Capacidad y distribucin

en planta
JUAN CARLOS BARONA
HERNANDO CASTRO
JULIO MUOZ
MARILUZ VIVAS

CAPACIDAD
1.Conceptos
(capacidad,
capacidad
proyectada, capacidad efectiva, tasa de
utilizacin, eficiencia)
2.Estrategias de expansin de la
capacidad
3.Planificacin de la capacidad a largo
plazo

1. Conceptos
Capacidad: cantidad de producto que puede
ser obtenido durante un cierto perodo de
tiempo. Puede referirse a la empresa en su
conjunto o a un centro de trabajo.
Se expresa por medio de relaciones:
Por mes, por ao; volumen diario, mensual;
No. de unidades diarias, horas mquina por
mes; horas hombre por mes; etc.

Conceptos
Capacidad proyectada o diseada: tasa de
produccin ideal para la cual se dise el
sistema. Mxima produccin terica.
Capacidad efectiva: capacidad que espera
alcanzar una empresa segn sus actuales
limitaciones operativas (personal y equipos).
Menor que la capacidad proyectada.

Conceptos
Tasa de utilizacin: porcentaje
alcanzado de la capacidad proyectada
utilizacin = (salida real / cap. Proyectada) x 100%

Eficiencia: porcentaje de la capacidad

efectiva alcanzada realmente.
eficiencia = (salida real / cap. efectiva) x 100%

2. Estrategias de expansin de
la capacidad
1. Proactiva o expansionista: la direccin
anticipa el crecimiento futuro y disea la
instalacin para que est lista cuando la
demanda aparezca

Estrategias de expansin de la
capacidad
2. Reactiva o conservadora: implica que
la capacidad instalada siempre est por
debajo de la demanda.
Debe recurrirse a horas extra o a
subcontratacin para compensar el
exceso de demanda.

Estrategias de expansin de la
capacidad
3. Neutral o intermedia: se intenta tener
una capacidad promedio que algunas
veces va por detrs de la demanda y
otras por delante.

3. Planificacin de la capacidad
Horizonte temporal: ms de 1 ao.
Objetivo: adecuar la capacidad existente
para satisfacer la demanda, de la forma
ms eficiente y econmica posible

Fases del proceso de planificacin

de la capacidad

1. Clculo de la capacidad disponible

2. Determinacin de las necesidades de
capacidad
3. Desarrollar alternativas
4. Evaluacin de alternativas

Fase 1: Clculo de la capacidad

disponible
Se establece la capacidad actual (capacidad
diseada, capacidad efectiva, utilizacin,
eficiencia).
Con la medida actual deber hacerse una
proyeccin de la capacidad hacia el futuro
tomando en cuenta el envejecimiento de las
instalaciones (desgaste de los equipos, averas,
lentitud, etc.) y el efecto aprendizaje.

Fase 2: Determinacin de las

necesidades de capacidad
Depende de una buena previsin de demanda.
Hay diferentes mtodos de previsin: estudios de mercado,
analoga de los ciclos de vida, modelos economtricos,
simulacin, series de tiempo, etc.
En base a las estimaciones de demanda se determinan las
necesidades de capacidad, las cuales pueden incluir la demanda
y un colchn de capacidad.
Puede ocurrir que la empresa renuncia a parte de la demanda, en
ese caso las necesidades de capacidad son menores a la
demanda.

Fase 3: Desarrollar alternativas

Expansin
1. Construir o adquirir
nuevas instalaciones
2. Expandir, modificar o
actualizar las instalaciones
existentes y/o su forma de
uso
3. Subcontratacin
4. Reabrir instalaciones
que estn inactivas

Contraccin
1. Dar otro uso a algunas
instalaciones o
mantenerlas en reserva
2. Vender instalaciones o
inventarios y despedir o
transferir mano de obra
3. Desarrollar nuevos
productos que sustituyan a
aquellos cuya demanda
est en declive

Fase 4: Evaluacin de alternativas

Hay diferentes mtodos para evaluar
alternativas:
Mtodos econmico-financieros: Costo total,
anlisis del punto de equilibrio, valor actual neto,
tasa de rendimiento interno.
rboles de decisin: medio grfico que utiliza
elementos probabilstico y calcula el valor
monetario esperado de las distintas alternativas.
Las alternativas se presentan por medio de
ramificaciones.

DISTRIBUCIN EN PLANTA
1. Concepto
2. Objetivos
3. Diseo de instalaciones
4. Tipos de distribucin en planta
5. Tiempos y movimientos
6. Balanceo de la produccin

1. Concepto
Las decisiones de distribucin en
planta se refieren a la ubicacin de
las distintas maquinarias, personas,
materiales, etc. de la mejor manera
posible.

2. Objetivos
-

Disminucin de la congestin
Supresin de las reas ocupadas
innecesariamente
Disminucin de riesgo para el material o su
calidad
Disminucin de retrasos y del tiempo de
fabricacin
Reduccin del riesgo para los trabajadores
Mejorar la supervisin y el control

3. Diseo de instalaciones
-

Consiste en planificar la manera en que

el recurso humano y tecnolgico, as
como la ubicacin de los insumos y el
producto terminado han de arreglarse.
Este arreglo debe obedecer a las
limitaciones de disponibilidad de terreno
y del propio sistema productivo a fin de
optimizar las operaciones de las
empresas.

4. Tipos de distribucin en planta

-

Por proceso
Por producto
Por posicin fija
Por clulas de trabajo.

Distribucin en planta por proceso

Est indicada para la manufactura de piezas en
pequeos grupos o lotes, y para la produccin
de una gran variedad de piezas de diferentes
tamaos o formas.
El personal y los equipos que realizan una
misma funcin se agrupan en una misma rea.
Los distintos tems tienen que moverse de un
rea a otra, de acuerdo con la secuencia de
operaciones establecida para su obtencin.

Distribucin en planta por proceso

Ventajas
- Flexibilidad en el proceso va versatilidad de
equipos y personal calificado.
- Mayor fiabilidad en el sentido de que las
averas de una mquina no tienen por qu
detener todo el proceso.
- La diversidad de tareas asignadas a los
trabajadores reduce la insatisfaccin y
desmotivacin.

Distribucin en planta por proceso

Desventajas:
-Los pedidos se mueven ms lentamente a travs
del sistema, debido a la dificultad de programacin,
reajuste de los equipos, manejo de materiales.
- Los inventarios del proceso de fabricacin son
mayores debido al desequilibrio de los procesos de
produccin (el trabajo suele quedar en espera entre
las distintas tareas del proceso).
- Baja productividad dado que cada trabajo o pedido
puede
ser
diferente,
requiriendo
distinta
organizacin y aprendizaje
por parte de los
operarios.

Distribucin en planta por producto

Est relacionada con procesos productivos de
flujo lineal.
Las mquinas se colocan unas junto a otras a lo
largo de una lnea en la secuencia en que cada
una de ellas ha de ser utilizada; el producto sobre
el que se trabaja recorre la lnea de produccin
de una estacin a otra a medida que sufre las
modificaciones necesarias
El flujo de trabajo puede adoptar diversas formas.

Distribucin en planta por producto

Ventajas
Reduccin
de
tiempos
de
fabricacin,
simplificacin de tareas, menor cantidad de
trabajo en proceso, se reduce el manejo de
materiales.
Desventajas
Poca flexibilidad en el proceso, la parada de
alguna mquina puede parar la lnea completa,
trabajos muy montonos, inversin elevada.

Distribucin en planta
por posicin fija
El producto se fabrica en un solo lugar y los
trabajadores y equipos acuden a esa rea
especfica. Es apropiada cuando no es posible
mover el producto final debido a su peso, tamao,
forma, volumen o alguna caracterstica particular
que lo impida.
Se emplea en procesos productivos por proyectos.
Ejemplos: construccin de casas, barcos, obras de
ingeniera (puentes, tneles, etc.), aeronutica,
vehculos espaciales, etc.

Distribucin en planta por clulas de

trabajo

Es un hbrido de las distribuciones en

planta por proceso y por producto.
Se basa en la agrupacin de productos con
las mismas caractersticas en familias y
asigna grupos de mquinas y trabajadores
para la produccin de cada familia (clula)

Distribucin en planta por clulas de

trabajo

Para formar clulas de trabajo es

necesario:
-Identificar productos que pertenecen a una
misma familia (similitudes en la fabricacin,
formas, tamaos)
-Definir
mquinas y trabajadores que
formarn la clula de trabajo
-Definir la distribucin interna de cada clula

Distribucin en planta por clulas de

trabajo
Ventajas: mejora de las relaciones de trabajo,
disminucin de los tiempos de fabricacin y
preparacin, simplificacin de la planificacin,
se facilita la supervisin y el control visual.
Desventajas: incremento de los costos por la
reorganizacin, reduccin de la flexibilidad,
incremento de los tiempos inactivos de las
mquinas.

5. Tiempos y movimientos

El estudio de tiempos y movimientos es una herramienta

para la medicin de trabajo utilizado con xito.
ESTUDIO DE TIEMPOS: actividad que implica la tcnica
de establecer un estndar de tiempo permisible para
realizar una tarea determinada, con base en la medicin
del contenido del trabajo del mtodo prescrito, con la
debida consideracin de la fatiga y las demoras
personales y los retrasos inevitables.
ESTUDIO DE MOVIMIENTOS: anlisis cuidadoso de los
diversos movimientos que efecta el cuerpo al ejecutar
un trabajo.

6. Balanceo de la produccin
Incluye

los principios, mtodos y

tcnicas que se necesitan para planear,
programar y evaluar la eficacia de las
operaciones de produccin. El control
del taller integra las actividades de los
llamados factores de produccin de una
instalacin de fabricacin, como los
trabajadores, las mquinas y el equipo
para manejo de materiales.