Trabajo de Proceso de Mejora Continua

JRM Estructuras Metlicas


Introduccin

A travs de los aos los empresarios han manejado sus negocios trazndose slo
metas limitadas, que les han impedido ver ms all de sus necesidades inmediatas, es
decir, planean nicamente a corto plazo; lo que conlleva a no alcanzar niveles
ptimos de calidad y por lo tanto a obtener una baja rentabilidad en sus negocios.
Segn los grupos gerenciales de las empresas japonesas, el secreto de las compaas
de mayor xito en el mundo radica en poseer estndares de calidad altos tanto para
sus productos como para sus empleados .
Asimismo, este proceso busca que el empresario sea un verdadero lder de su
organizacin, asegurando la participacin de todos que involucrndose en todos los
procesos de la cadena productiva .
Para llevar a cabo este proceso de Mejora continua tanto en un departamento
determinado como en toda la empresa, se debe tomar en consideracin que dicho
proceso debe ser: econmico, es decir, debe requerir menos esfuerzo que el beneficio
que aporta.

LA METODOLOGIA DE LOS 7 PASOS PARA LA MEJORA CONTINUA

La metodologa consta de los siguientes pasos:

PASO 1: Seleccin de oportunidades de mejora: revisin de antecedentes,

listar problemas, jerarquizar los ms importantes, escoger y chequear el
problema.

PASO 2: Cuantificacin y subdivisin: clarificar, subdividir y cuantificar el

problema, escoger subdivisin a base de datos.

PASO 3: Anlisis de causas races: listar causas por subdivisin, agrupar las
causas, cuantificar y seleccionar causas.

PASO 4: Nivel de desempeo requerido (metas): definir el nivel del indicador,

establecer propuestas.

PASO 5: Diseo y programacin de soluciones: listar posibles soluciones,

seleccionar las soluciones ms factibles y potenciales, programar las
actividades de cada solucin.

PASO 6: Implantacin de soluciones: verificar (reajustar) el cumplimiento del

programa, chequear los niveles alcanzados por los indicadores, evaluar el
impacto de las mejoras incorporadas.

PASO 7: Establecimiento de acciones de garanta: normalizar prcticas

operativas, entrenamiento en los nuevos mtodos, incorporar el control del
departamento, reconocer y definir resultados.

Descripcin de la Empresa

Nuestra empresa est especializada en brindar soluciones integrales de

almacenamiento, JRM se dedica a la fabricacin y comercializacin de estanteras,
estructuras metlicas, accesorios para almacenes y edificaciones, dirigidas a entidades
pblicas y privadas en los diferentes sectores econmicos nacionales e internacionales.

PRODUCTOS
Rack Selectivo

Rack Acumulativo

Rack Piking

Estantera Metlica Fija

FLUJO DE LA EMPRESA JRM

APLICACIN DE LA METODOLOGA DE LOS 7 PASOS PARA EL MEJORAMIENTO CONTINO

PASO 1: SELECCIONAR EL PROBLEMA

1. Falta de comunicacin.
2. Falta de estadsticas sobre la produccin
3. Falta de registros sobre el seguimiento de las
instalaciones en el cliente.
4. Retraso en la entrega del producto a los
clientes.
5. Fallas en los equipos.
6. Reproceso en el rea de produccin.
7. Constantes cruces de materiales .
8. Entrenamiento al personal operativo.
9. Almacenes transitorios en la produccin.
10. Planificacin de la produccin.

CONSIDERACIN DEL PESO SEGN EL PROBLEMA ENCONTRADO

TECNICA GRUPAL NOMINAL (TGN)
.


PASO 2 COMPRENDER EL PROBLEMA Y DECIDIR LA META
El objetivo de este paso es precisar la definicin del problema, su
cuantificacin y la posible subdivisin en subproblemas o causas.
Segn
los
resultados
del
diagrama de Pareto obtenida se
pudo jerarquizar las causassntomas
de
la
siguiente
manera:
1.Retraso en la entrega del
producto a los clientes.
2.Falta
de
registros
del
seguimiento de las instalaciones
en el cliente.

Interpretacin:
Las
2
primeras
secciones
representan el 70.59% del total
de los problemas que presenta
la
empresa
ESTRUCTURAS
METALICAS JRM SAC.
La empresa tendr que poner su
mximo
esfuerzo
para

DIAGRAMA DE PARETO
68
58

100%
90%
80%

48
70%
38
28
18

60%
50%
40%
30%

8
20%
-2
-12

FRECUENCIA
FRECUENCIA ABSOLUTA
SOLUCION

10%
0%

Solucionando el 20% de las causas soluciono el 70.59 % de

mis problemas

DECIDIR LA META QUE SE DEBE DE LOGRAR

Luego de la compresin de los problemas, se debe establecer la meta que
perseguimos:
Eliminar los retrasos de entregas de los productos a nuestros clientes, el equipo
determinarasolucionar losproblemasconocidos, con ello sepodraeliminar 70.59%de los
problemas

Con la compresin de los problemas y la meta establecida, es posible estimar que

la solucin, de acuerdo con los factores asociados, se puede realizar en 1 mes.

PASO 3 ELABORAR EL CRONOGRAMA DE DESARROLLO DEL PROYECTO

El equipo de mejora elaboro la lista de actividades para desarrollar los problemas encontrados,
que empieza segn el cronograma

El cronograma del proyecto

se ha establecido solucionar
los problemas en un mes por
que hay un sobre costo en lo
planificado.

PASO 4 ANALIZAR LAS CAUS AS DEL PROBLEMA

RETRASO DE ENTREGA DE PRODUCTOS AL CLIENTE

RETRASO DE ENTREGA DE PRODUCTOS AL CLIENTE

RETRASO DE ENTREGA DE PRODUCTOS AL CLIENTE

168

100%

148
128

80%

108
88
68

60%

40%

48
28

20%

8
-12

0%

FRECUENCIA
FRECUENCIA ABSOLUTA
SOLUCION

Solucionando el 33.3% de las causas soluciono el 70.59 %

de mis problemas

62

52

100%
90%
80%

42

32

70%
60%
50%

22

12

40%
30%

FRECUENCIA
FRECUENCIA ABSOLUTA
SOLUCION

20%
2

-8

10%
0%

Solucionando el 33.3% de las causas soluciono el 67.74 %

de mis problemas

CLASIFICACIN DE LAS CAUSAS RAIZ

PROBLEMA: Retraso en la entrega del producto a los clientes

PROBLEMA: Falta de registros del seguimiento de las instalaciones en el

cliente.

PASO 5 PROPONER, SELECCIONAR Y PROGRAMAR LAS SOLUCIONES

Se est tomando la manera de solucionar cada causa raz y estamos

estableciendo criterios para evaluar cada alternativa propuesta como:
Inversin, beneficio/costo, horizonte de implementacin, factibilidad de la
solucin, impacto en la satisfaccin.

CRITERIO PARA EVALUAR ALTERNATIVA PROPUESTA

Primera Alternativa de solucin

SOLUCIONES INTEGRALES:
Elaboracin de procedimientos adecuados de acuerdo a la realidad de la empresa
buscando la integracin de todas las reas de la organizacin.
Elaborar programas de capacitaciones peridicas a todo el personal sobre toda las
actividades de la organizacin con manuales estandarizados del producto, creando
equipos de trabajo y realizando evaluaciones al personal de toda las reas de la
organizacin.

ALTERNATIVAS DE SOLUCIN INTEGRADAS

DIAGRAMA DE GANTT DE SOLUCIN ELEGIDA

PASO 6 IMPLEMENTAR Y VERIFICAR RESULTADOS

Soles

Se evala los cuadros de las

penalidades
por
el
no
cumplimiento con las fechas de
entrega
de
los
productos
instalados en los almacenes de los
clientes.

11000
10000
9000

9500

10000

3000
1000

EVALUACION
ECONOMICA DE LA
MEJORA
IMPLEMENTADA

500

PASO 7 NORMALIZAR Y ESTABLECER UN CONTROL

En este paso se normalizara todo lo implementado y

estableceremos controles para que no se pierda en el
tiempo.
La Gerencia de Operaciones deber hacerle un seguimiento
al personal para constatar que estn cumpliendo a cabalidad
con sus funciones y si estn respetando las normas
establecidas en la empresa.
Se documentara todo lo establecido y mejorado para
comunicar las soluciones que bajaron las perdidas por las
penalidades y sern difundidas a todo nivel para tener el
apoyo de todo el personal de la organizacin.

Conclusiones

Todos los gerentes buscan que sus empresas mejoren

continuamente sus productos, la prestacin de
sus servicios o sus procesos, este es un comn
denominador que atae a todas las personas que dirigen
empresas, el mejoramiento continuo trae como
consecuencias: menores costos, mayor capacidad de
cumplir en los tiempos de entrega, mayor calidad del
servicio, mayores ventas... Pero, por qu es una realidad
que se ve materializada en muy pocas empresas y por qu
la gran mayora de ellas no puede lograr la mejora
continua real.