Turbinas & Generadores

El corazn de la Planta Elctrica

Pureza del Vapor y Tratamiento Qumico

CEMENTOS ARGOS, Noviembre 2010

Turbina Generador
Fundamentos
1.
2.
3.
4.

Fluido de Trabajo (Vapor) a alta presin & temperatura contiene energa

potencial
Energa Potencial se convierte en trabajo mecnico en la turbina
mediante la expansin del vapor.
Trabajo mecnico se convierte en energa rotacional (labes de la turbina
anexos al casco).
Energa rotacional se convierte en electricidad en el generador.

IP to LP
Cruce

HP & IP

Generador

Twin LP
Turbinas

Turbinas

Turbina Planta Tpica

Set Generador
Turbina: 3 Etapas Presion: LP, IP, HP

Generador
Excitador
4

Turbina Alta Presin / Presin Intermedia

Turbina Alta Presin / Presin Intermedia

HP

Entrada
Vlvulas

IP

Turbina Baja Presin

Turbina Baja Presin

L-2
L-1

Tipos de Turbinas

Tipos de Turbinas

10

Tipos de Turbinas

11

Alabes Turbina

12

Generador & Excitador

13

Generador

RotordelGeneradorllegacomounapiezanicaquees
fabricadamecnicamente

Rotorerrolladoconcobre.

AbanicodelRotorbombeaH2gasparaenfriarelrotorystator

H2seleccionadodebidoaaltaconductividadtrmica,baja
resistenciaalviento(windresistance)

H2vaatravsdeenfriadoresdehidrgenoparatransferircaloral
aguadeenfriamiento
14

Pureza Vapor / Calidad Vapor

Exito del Funcionamiento de la Planta

Metas Pureza Vapor: No contaminantes, vapor puro
Requerimientos Pureza aumenta con la presin

Metas Calidad Vapor: No arrastre mecnico desde caldera

Minimizar:

Depsitos & corrosin en labes turbina

Paradas Forzadas
De-ratings
Daos por vibracin
Limpieza, mantenimiento

Maximizar:
Vida til Turbina
MW produccin
Confiabilidad Operacional de la Unidad

15

Parmetros Crticos
Ciclo Agua-Vapor
Qumica de agua de alimentacin y caldera
esta gobernada por los requerimientos de
pureza del vapor
Turbina/Agua Alimentacin

Conductividad Catinica (medida indirecta)

Sodio (NaOH)
Slica
Cloruros (HCl)
Sulfatos (H2SO4)
Acidos Orgnicos

16

Problemas Potenciales
Turbinas
Erosin Partculas Slidas (SPE)
Alabes HP e IP
Escamas de xidos exfoliados desde tubos caldera & cabezal
vapor

Corrosin por Fatiga (CF)

Ocurre en alabes LP donde el esfuerzo es mayor

Depsitos
Pueden ocasionar prdidas de MW (de-rating)

Cobre en labes HP
Hierro en labes HP, IP y LP
Silica en labes IP y LP
Sodio en labes IP

Depositos con concentraciones altas de hidrxido, cloruros o

sulfatos correlacionan con altas fallas en alabes de turbinas.

Rotura Corrosin Esfuerzos (SCC)

17

Distribucin de Depsitos en una

Turbina

18

Corrosin en Turbinas

19

Picadura en Alabe Turbina

20

Picadura Oxgeno Turbina

durante parada

21

Depsitos Turbina

22

Stress Corrosion Cracking

23

Zona Transicin Fase

Anteriormente conocida como Linea
Wilson
Zona Transicin Fase:
Mas suceptible a depsitos y
corrosin
Area donde el vapor seco cambia a
vapor hmedo
Lugar donde ocurren la mayora de
las fallas de turbinas

Mecanismo Concentracin gotas de

agua secan sobre superficie caliente
de la turbina resultando en
depsitos de sales
Cl-, SO4-2, OH- en depsitos
contribuye a SCC
(stress corrosion cracking)

Ubicacin: Alabes finales del turbina

LP

L-1 (segundo a ultimo alabe) to L-3.

Zona Transicion Fase (PTZ)

Region donde coexisten puntos
saturados y sobrecalentados
causando precipitacin y
concentracin de impurezas.
Incluye Zona de Sal, Lnea
Saturacion, y reas despus de
lnea de saturacin.
24

Diagrama Mollier - PTZ

Superficies
Sobrecalentadas y
Sub-enfriadas
producen
corrosion sobre
amplia area

25

Seccin de Turbina LP Resaltando PTZ

Fuente:
Jonas Inc
26

Mecanismos para Corrosion por

Fatiga y SCC
1.

Contaminantes se volatilizan (disuelven) o

entran en el vapor

2.

Compuestos qumicos precipitan sobre labes de

turbina y forman depositos

3.

Depsitos Qumicos reaccionan con metal de

labe de turbina y ambiente para causar
corrosin

27

Fuentes de Contaminantes en
el Vapor
Arrastre Voltil
Mayor Presin = Mayor
volatilidad
Cu importa a > 2000 psi
(160 bar)

Arrastre Mecnico

Cu(OH)2
H2SO4

SiO2

NaOH

Na3PO4 NaCl

HCl

Volatil

Mecanico

Ocurre en todas las

calderas todo el tiempo
Gotas contienen todos los
slidos del agua de
caldera

Contaminacin via
Atemperacin
Atajos del agua
alimentacion a la turbina
Agua no apta para
atemperar
28

Corrosin Turbina
Mantener
vapor y agua
alimentacin
puros para
minimizar
depsitos
Proteger la
turbina de
corrosin por
oxgeno
durante
paradas

Source: EPRI Phosphate Continuum Guidelines

29

Sistemas de Generacin de
Vapor
Pureza del Vapor

Pureza del Vapor

Es una expresin de la cantidad de
componentes no-acuosos
contenidos en el vapor. Estos
componentes pueden estar
disueltos en el vapor, en las gotas
de agua que se van con el vapor o
arrastrados como partculas slidas
en el vapor.

31

Parmetros de Control
Parmetros Operacionales
Lmites Qumicos
Muestreo

32

Guas
ABMA
ASME
ASTM
EPRI

34

EPRI Guideline
Parameter

Units
psi
MPa

Na
PO4
pH
Cl
SO4
SiO2
Conductivity
Cation Cond

mg/L
mg/L

Na
PO4
pH
Cl
SO4
SiO2
Conductivity
Cation Cond

mg/L
mg/L

Na
NaOH
pH
Cl
SO4
SiO2
Conductivity
Cation Cond

mg/L
mg/L
mg/L
uS/cm
uS/cm

mg/L
mg/L
mg/L
uS/cm
uS/cm
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
uS/cm
uS/cm

900
6.2

1500
10.3

European Std

Drum Pressure
1900
2300
2700
13.1
15.8
18.6

3.50
5.00
9.68
1.70
3.40
2.80
40
75

Phosphate Continuum - High

2.70
2.10
1.60
3.50
2.90
2.30
9.53
9.45
9.35
1.20
0.90
0.70
2.40
1.80
1.40
0.90
0.45
0.25
28
21
17
48
37
28

1.30
1.70
9.23
0.52
1.10
0.12
14
22

2.30
3.00
9.52
0.90
1.80
2.80
24
38

Phosphate Continuum - Low

1.80
1.50
1.20
2.40
2.00
1.60
9.38
9.30
9.20
0.45
0.30
0.19
0.90
0.60
0.37
0.90
0.45
0.25
15
12
9
25
17
12

0.95
1.20
9.09
0.12
0.24
0.12
7
8

2.20
2.60
9.80
0.90
1.80
2.80
27
27

Caustic Treatment
1.60
1.20
0.90
1.80
1.40
1.10
9.65
9.55
9.45
0.58
0.44
0.34
1.20
0.90
0.68
0.90
0.45
0.25
18
13
10
18
13
10

0.70
0.90
9.35
0.27
0.55
0.12
8
8

< 100 bar > 100 bar

< 10
> 10

<6
9.5 - 10.5

pressure
< 100
< 50

<3
9.3 - 9.7

pressure
< 30
< 40

9.3 - 9.7

pressure
< 30
< 30

35

Agua de Atemperacin
(10)
As a general rule, the requirements for attemperation spray
water quality are the same as those for steam purity. In some cases
boiler feedwater is suitable; however, frequently additional purification is
required. In all cases the spray water should be obtained from a source
that is free of deposit forming and corrosive chemicals such as sodium
hydroxide, sodium sulfite, sodium phosphate, iron, and copper. The
suggested limits for spray water quality are <30 ppb (g/l) TDS
maximum, <10 ppb (g/l) Na maximum, <20 ppb (g/l) SiO2 maximum,
and it should be essentially oxygen free.

36

Calderas>1200 psi

37

Westinghouse New Steam Purity

Recommendations
Critical Parameters

Normal

2 Week
Limit

24 Hour
Limit

Immediate
Shutdown

Cation Conductivity (S/cm)

< 0.3

0.3 to 0.5

0.5 to 1.0

> 1.0

Sodium (ppb)

< 10

10 to 20

20 to 35

> 35

Silica

< 20

20 to 40

40 to 80

> 80

< 15
< 15

15 to 30
15 to 30

30 to 50
30 to 50

> 50
> 50

Diagnostic Parameters
Chloride
Sulfate
Iron
Copper

20
2

Pureza de Vapor
Definida como la cantidad de
componentes que no sean agua del
vapor
Normalmente se mide en trminos
de ppb sodio y ppb silica
Lmites de Sodio en turbinas
(ASME, EPRI)
turbinas industriales - max. of 10 ppb

- Lmites de Slica en turbinas (ASME,

EPRI) - 20 ppb
39

Mejores Prcticas

Parmetros Qumicos de Control

Analizadores/Alarmas en Lnea
Toma de Muestras Recomendados
Inyeccin Recomendada del
Tratamiento Qumico

Muestreo

48

Muestreo
Flujo Contnuo
4 - 6 pie/seg
Enfriamiento menor de 90 oF
Tubera Inoxidable

49

Muestreo Lneas Horizontales

50

Muestreo del Vapor

Boquilla Isocintica
Sobrecalentado

51

ASTM Boquilla Muestreo de Vapor

Tipo Puerto-Simple

52

ASTM Boquilla Muestreo de Vapor

Tipo Multipuerto

53

ASTM Boquilla Muestreo de Vapor

Tipo Multipuerto

54

Muestreo

EPRI nozzle
Pressure range: subatmospheric to 5000 psig (34.5 MPa)
Temperature range: Up to 1200F (650C)

Muestreo

EPRI nozzle

Muestreo

Monitoreo del Sodio/Slice

Debe usar una boquilla de muestreo
ASTM o equivalente
Debe muestrear vapor saturado
Si se muestrea vapor sobrecalentado
Coloque el enfriador de muestra 5 pies
antes del punto de muestreo
Monitoree el agua de atemperacin

58

Seniveldeseadode
silicaes20ppben
vapor,silicamax.
enBWdebeser2
ppm

59

Conductividad Catinica

Es la conductividad de la muestra
luego se pasar a travs de una
resina
catinica
fuerte
ciclo
hidrgeno
Determina la pureza de una muestra
en
presencia
de
aminas
neutralizantes
Extremadamente
sensitivo
para
detectar contaminantes en aguas de
elevada pureza

Conductividad Catinica
La medicin de la conductividad
catinica
de
muestras
desgasificadas
del
vapor
condensado es el mtodo ms
difundido para evaluar la calidad
del
mismo,
permitiendo
determinaciones
y
registros
contnuos.
61

Relacin entre la Conductancia Mineral de

una Sal y el cido Correspondiente

Conductance after
Cation Resin,
S/cm/ppm of
Original Constituent

NaCl
Na2SO4

Conductance,
S/cm/ppm
at 25C
2.16
1.83

NaSO3

1.53

6.27

NaPO4
NaOH
CaCO3
NH4OH

2.23
6.07
2.58
6.60

7.71
0.05
8.39
0.05

Constituent

7.28
6.04

LIMITES DE CONTROL DE VAPOR

Conductividad Catinica
del agua de inyeccin

0,5 m/cm

Sodio

0,01 ppm

Slice

0,02 ppm

Cloruro

0,006 ppm

Sulfato

0,006 ppm

Hierro

0,01 ppm

Cobre

0,002 ppm

Oxgeno

0,007 ppm

Carbono Orgnico Total

0,1 ppm (si no hay

presentes aminas
neutralizantes)

63

Muestreo

Factores que Afectan la PUREZA

del VAPOR
Fluctuaciones rpidas del nivel de agua
Operacin de la caldera por encima de la
capacidad nominal
Cambios rpidos en aumento de carga
Cambios repentinos en las condiciones
del lado de fuego
Contaminaciones
Problemas Mecnicos

ARRASTRE !
65

ARRASTRE
Se define como la Hmedad, Slidos y
Contaminantes en el Vapor
Depsitos
Problemas de Erosin
Corrosin
Localizada
en
Sobrecalentadores, Lneas de Vapor,
Turbinas y otros equipos

66

ARRASTRE
Existen muchas causas que
pueden producir arrastre
del agua de caldera. Los
tubos
generadores
tpicamente producen vapor
de muy baja calidad debido
a que no existe ningn
mecanismo de separacin,
como resultado de esto,
existe
siempre
una
pequea cantidad de agua
mezclada con el vapor que
debe ser extrada
67

68

69

CONDICIONES PARA EL
ARRASTRE
DIAGNOSTICO DE ARRASTRE

MECNICO
Deficiente
diseo
de
los
separadores de vapor
Separadores de vapor no trabajan
apropiadamente
Desprendimiento
de
los
separadores de vapor

70

CONDICIONES
ARRASTRE

PARA

EL

MECNICO
ProblemasMecnicosenelHogar

71

CONDICIONES PARA EL ARRASTRE

DIAGNOSTICO DE ARRASTRE

OPERACIONAL

Hacer funcionar la caldera por encima de su

capacidad nominal.
Pulsaciones del agua de la caldera debido a
reducciones sbitas de vapor o aumentos de
carga
Elevado nivel de agua en el tambor de vapor:
menor superficie de desprendimiento de vapor
Cada de escorias en el lado fuego:
desequilibrio de la circulacin
Cambios en la Combustin
Aumento de presin
72

CONDICIONES PARA EL ARRASTRE

Operar la caldera a elevado nivel

de agua o mantenindolo en forma
errtica aumentar la cantidad de
agua en el vapor
Altas demandas de vapor y en
forma rpida aumentar la
probabilidad de arrastre de agua
desde la caldera

73

CONDICIONES PARA EL ARRASTRE

Operar el agua de la caldera con excesiva
concentracin de alcalinidad y/o slidos
totales
disueltos
incrementara
la
tendencia a la formacin de espuma
permitiendo de esta manera el arrastre
Contaminacin
del
condensado
con
aceites o surfactantes aumentar el
potencial de formacin de espuma y por
lo tanto el arrastre
Operar la caldera a las condiciones de
dieo. Si se requiere vapor de baja
presin, la mejor prctica es colocar
estaciones reductoras de presin

74

CONDICIONES PARA EL ARRASTRE

DIAGNOSTICO DE ARRASTRE

QUMICO
Contaminaciones HC
Elevada alcalinidad
Alto
contenido
de
disueltos
Alto
contenido
de
suspendidos

slidos
slidos

75

CONDICIONES PARA EL ARRASTRE

DIAGNOSTICO DE ARRASTRE

QUMICO
Tipos de Impurezas
Slidas: Hidrxido de Sodio, Cloruros,
Sulfatos, Fosfatos, xidos de Hierro,
Cobre, Sulfitos y Silicatos
Gaseosas: Amonaco, Dixido de
Carbono,
Nitrgeno,
Hidrgeno,
Dixido de Azufre, Sulfuro de
Hidrgeno, Oxgeno y Aminas Voltiles
Lquidos: Aceites
76

CONDICIONES PARA EL ARRASTRE

DIAGNOSTICO DE ARRASTRE

QUMICO
Arrastre Selectivo de Slice
Es vapor es un solvente
para la slice
Para cualquier condicin de
densidad del vapor y
temperatura siempre existe
una cantidad definida de
saturacin de slice
77

CONDICIONES PARA EL ARRASTRE

DIAGNOSTICO DE ARRASTRE

QUMICO
Arrastre Selectivo de Slice
La solubilidad mxima de slice en
el vapor es funcin de la densidad
del vapor y la temperatura, as, si la
temperatura o densidad del vapor
disminuye, lo har tambien la
solubilidad de la slice
La presion efecta la densidad del
vapor, por lo tanto tambin lo har
con la solubilidad de la slice
78

CONDICIONES PARA EL ARRASTRE

DIAGNOSTICO DE ARRASTRE

QUMICO
Arrastre Selectivo de Slice
A presin y pH constantes, el
arrastre selectivo de slice es
directamente
proporcional
al
contenido de silice en el agua de
la caldera
El radio Slice en el vapor vs.
Slice en la caldera aumenta a
medida que aumenta la presin
79

CONDICIONES PARA EL ARRASTRE

DIAGNOSTICO DE ARRASTRE

QUMICO
Arrastre Selectivo
de Slice

80

IMPACTO DEL ARRASTRE

IMPACTO
Acumulacin de depsitos en los
tubos
de
sobrecalentador,
recalentando el metal y causando
rotura
Depsitos en las paletas de la
turbina,
produciendo
prias
importantes de eficiencia y
capacidad de los sistemas
Erosin, corrosin o daos
mecnicos en la turbina

81

IMPACTO DEL ARRASTRE

IMPACTO
Durante paradas y arranques, la
presencia en el vapor de
partculas slidas tales como
xidos mecanicos debido al
desprendimiento de costras o
productos de corrosin pueden
producir graves daos de
erosion en vlvulas y aletas de
la turbina
82

COMO MINIMIZAR EL ARRASTRE?

MUESTREO
Representatividad de las Muestras:
Las mejores prcticas se rigen bajo el
cdigo ASME Performance Test Code
y la Norma ASTM D1066-97
y contiene desde la ubicacin del
punto de muestreo, los dispositivos de
captacin, hasta las caractersticas del
condensador
y
serpentn
de
enfriamiento
83

ACTIVE STANDARD: D2186-05 Standard Test Methods for

Deposit-Forming Impurities in Steam

Electric Power Research Institute

(EPRI) research project RP2712-8.

84

Guas del Tratamiento Qumico de

Calderas de Vapor para Generacin de
Energa

Power 200

Objetivos del tratamiento del agua

de Caderas

Prevenir Corrosin

Prevenir Incrustacin
Hydrogen Damage

Promover produccin de
vapor puro

Acid Phosphate Corrosion

86

Concepto Clave:
Relacin Sodio:Fosfato
La relacin molar de Sodio (Na) a Fosfato (PO 4)
Fosfatos de Sodio
Fosfato Trisdico (Na3PO4): Relacin de 3:1
Fosfato Disdico (Na2HPO4): Relacin de 2:1
Fosfato Monosdico (NaH2PO4): Relacin de 1:1
Acido Fosfrico (H3PO4): Relacin de 0:1

Fosfato es usado como buffer de pH para el control de

corrosin
Fosfato de sodio tambien reaccionar con contaminantes

Varios fosfatos son usados para obtener el pH deseado y la

relacin de Na:PO4
87

Concepto Clave:
Relacin Sodio:Fosfato
Sodium to Phosphate Ratios from pH and PO4
10.2

TSP + 2 PPM NaOH

Na/PO4 = 3.4

Na/PO4 = 4.0

TSP + 1 PPM NaOH

Na/PO4 = 3.0

10.0

Na/PO4 = 2.8

pH at 25 deg C

9.8

Na/PO4 = 2.6

9.6
9.4
9.2
9.0
8.8
8.6
0

10

mg/L PO4

88

Hechos Claves: Control del pH en

Calderas
(tratamientos fosfato)

Relacin Na:PO4
Realmente se mide pH y PO4.
Na originalmente asociado con el PO4, pero podr asociarse con
algunos contaminantes.

Aniones Acidos (Cl, SO4, etc)

Trazas bajarn pH en la caldera
Deben ser removidos con purga

Acidos Organicos (make up, resinas, descomposicin de aminas)

Pueden ser parcialmente destruidos a Temp y presin
Pueden ser parcialmente voltiles a temp y presin
Deben ser removidos en purga

Amoniaco o Amina son un buffer dbil para mantener pH en un

Tratamiento fosfato / custico
Some impact if PO4 < 3.0 ppm, NaOH < 0.2
89

Hechos Claves:
Hidrxido libre en Calderas
Ventajas de OH libres

(PC, CT)

Bajo potencial de corrosin en Acero Carbn

Bajo potencial de FAC
Mejor Buffer
Tolerante a mayores contaminantes

Promoueve pasivacin (formacin de magnetita)

Reduce volatilizacin de SiO2
Bajo potencial de Hide-Out
bajo potencial para ataque de fosfato cido
Control mas sencillo

Desventajas de OH libres
Alto Potencial para formacin de corrosin custica

90

Evolucin de los programas de

Fosfato-pH
1940s: Coordinated Phosphate
3:1 Na:PO4, limited NaOH

1960s: Congruent Phosphate

< 2.6:1 Na:PO4, zero OH

1986: EPRI Interim Consensus Guideline

Congruent Phosphate Treatment (CPT)

1994: EPRI Cycle Chemistry Guidelines

Equilibrium Phosphate Treatment (EPT)
Phosphate Treatment (PT)
Congruent Phosphate Treatment dropped
EPT / PT both 3:1 Na:PO4, with 1.0 ppm NaOH

Caustic
Corrosion
Phosphate
Hideout
APC
H2
Damage
Failure to
adjust pH
for NH3
Too low PO4
for Contam.
APC
H2 Damage

2004: EPRI Phosphate Continuum and Caustic Treatment

Introduces Continuum of Treatments
Replaces EPT / PT with Phosphate Continuum (PC)
Includes Caustic Treatment (CT) as option
91

Congruent Phosphate Treatment

(CPT)
Traditional captive alkalinity program
2.3 - 2.6 Na:PO4 ratio
Out of favor by EPRI and power industry due to acid phosphate
attack when hide out occurs.
Dropped from Guidelines in 1994

Still favored by some

When alkaline contamination is likely
Simple cation / anion demineralizer system

A bad CPT produce

Hide out & acid phosphate corrosion issues
Lack of free hydroxide vs. FAC
More difficult to control than PC
But, we can support it if the plant operator or the turbine manufacturer
specifies CPT.

92

Congruent Phosphate (CPT) Control Chart

10.2
Na/PO4 = 3.0

10.0

Na/PO4 = 2.8

Na/PO4 = 2.6

pH at 25 deg C

9.8
9.6

Na/PO4 = 2.3

Nalco CPT Area

9.4
Notes:
1. EPRI Interim Concensus
Guidelines place the low er
CPT boundary at pH 9.1 or
the 2.1 Na:PO4 ratio line,
for PO4 above 10 mg/L.
2. Nalco sets a more
conservative low er limit at
pH 9.1 or the 2.3 Na:PO4
ratio line, w hichever is
greater,

EPRI ICG CPT Area

9.2
9.0
Na/PO4 = 2.1

8.8
8.6
0

10

mg/L PO4

93

Phosphate Treatment
and Equilibrium Phosphate Treatment
Phosphate Treatment (PT)
Similar to coordinated phosphate treatments of the past, with
tighter control of free hydroxide

Equilibrium Phosphate Treatment (EPT)

For units with phosphate hideout, but cannot use AVT or OT
A low residual level PT program, with hideout setting the PO4
limits. Specific hydroxide limits.

EPRI replaced PT / EPT with Phosphate Continuum in 2004

Too little buffering at PO4 < 0.2 ppm
Incorrect implementation of limits (Cl, SO4, pH)
Hydrogen damage

Nalco supports PT / EPT, but endorses PC as an improved

control specification.

94

EPT / PT Control Chart

TSP + 2 PPM NaOH

10.2

TSP + 1 PPM NaOH

Na/PO4 = 3.0

10.0

Na/PO4 = 2.8
Na/PO4 = 2.6

pH at 25 deg C

9.8

PT

9.6
9.4

Note:
Equilibrium
phosphate
concentration is unit
specific.

EPT
9.2
9.0
8.8
8.6
0

10

mg/L PO4

95

What is the
Continuum of Treatments?

Solid treatments

All Volatile treatments

PC(L) = Phosphate
Continuum (Low)

AVT(R) = All Volatile

Treatment, Reducing

PC(H) = Phosphate
Continuum (High)

AVT(O) = All Volatile

Treatment, Oxidizing

CT = Caustic
Treatment

OT = Oxygenated
Treatment

96

EPRI Continuum of Treatments

97

Water Quality
vs. Treatment Program
Feedwater and Steam Quality Limits
4

0.4

3.5

0.35

0.3
0.25

0.2

1.5

uS/cm

ppb

2.5

0.15

0.1

0.5

0.05

0
OT

AVT

PC(L)
Na, Cl, SO4

PC(H)

CT

Cat Cond

98

Water Quality
vs. Treatment Program

28

1200

24

1000

20

800

16

600

12

400

200

ppb

1400

OT

AVT

PC(L)
Cl ppb

SO4 ppb

PC(H)

uS/cm

Boiler Water Quality Limits @ 2500 psi

CT

Cat Cond uS/cm

99

Phosphate Continuum
Improves upon EPT and PT
Adjustment of lower control boundaries upward
Lower pH now at 3.0 Na:PO4 line, with minimum pH 9.0
Lower PO4 now at 0.2 ppm
Transition from PC(L) to PC(H) at approximately 3 ppm PO4
Tight boiler water pH control required!
TSP and NaOH only no feed of acid phosphates

Nalco suggests adoption of PC as EPRI recommends.

Better pH control and buffering
Greater tolerance of FW contamination
Reduced potential for acid phosphate corrosion if hideout
occurs
Easier to stay in specification
100

Phosphate Continuum Control Chart

TSP + 2 PPM NaOH

10.2

TSP + 1 PPM NaOH

Na/PO4 = 3.0

10.0

Na/PO4 = 2.8

pH at 25 deg C

9.8

Na/PO4 = 2.6

9.6

PC

9.4

Note:
Minimum PO4
> 0.2 mg/L

9.2
9.0
8.8
8.6
0

10

mg/L PO4

101

PC Improves Ease of Control

GEC HP Drum Phosphate Continuum Control Chart for April 2004 through Dec 2004
Na/PO4 = 4.0

10.2

Na/PO4 = 3.0

10.0

PT Guidelines
Using 3:1
Na:PO4
Chemical

9.8

pH at 25 deg C

Graph 1:

TSP + 2 PPM NaOH

9.6
9.4
9.2
9.0
8.8

Note:
Minimum PO4
> 0.2 mg/L

8.6
0.0

1.0

2.0

3.0

4.0

5.0

6.0

7.0

8.0

9.0

10.0

mg/L PO4
GEC HP Drum Phosphate Continuum Control Chart for March 2005 through April 2005
Na/PO4 = 4.0

10.2

Graph 2:

Na/PO4 = 3.0

10.0
9.8

pH at 25 deg C

PC Guidelines
Using 4:1
Na:PO4
Chemical

TSP + 2 PPM NaOH

9.6
9.4
9.2
9.0
8.8

Note:
Minimum PO4
> 0.2 mg/L

8.6
0.0

1.0

2.0

3.0

4.0

5.0

mg/L PO4

6.0

7.0

8.0

9.0

10.0

102

Phosphate Continuum Control Chart

10.2

TSP + 2 PPM NaOH

Na/PO4 = 3.4

Na/PO4 = 4.0

TSP + 1 PPM NaOH

Na/PO4 = 3.0

10.0

Na/PO4 = 2.8

pH at 25 deg C

9.8

Na/PO4 = 2.6

9.6

PC

9.4

Note:
Minimum PO4
> 0.2 mg/L

9.2
9.0
PC (L)

PC (H)

8.8
8.6
0

10

mg/L PO4

103

Caustic Treatment
Candidates are boilers with severe phosphate hideout, condenser
leaks, and saline cooling water.
Would not be able to use AVT under these conditions.

Maintain to EPRI specifications

Cl- allowed varies by pressure (0.3 ppm @ 2500 psi)
NaOH = 2.5 x Cl SO4 < 2 x Cl-

Provides more buffering capacity for SO 4 or Cl contaminant ingress

than PC(L), less than PC(H).
Recommended for special situations only!

104

All Volatile Treatment:

AVT(O), AVT(R)

Excellent program:
For systems with condensate polishers and/or tight condensers
For all steel air cooled plants
For once through boilers

Default program for LP section of HRSG w/ integrated deaerator

Default program during steam blows and commissioning
Can be ammonia or amine, hydrazine or carbohydrazide.
Classic AVT(R) is NH3 and N2H4

AVT(R) is for mixed metal or all steel systems uses passivator

AVT(O) for all steel systems no passivator feed
Requires very high purity feedwater at all times!
< 0.2 uS/cm Cation Conductivity
Dissolved O2 at CPD < 10 ppb

Nalco endorses and supports AVT programs

105

Oxygenated Treatment
EPRI recommends for all steel systems with
condensate polishers.
Less corrosion of steels
Lower metals transport to boilers
Little need to chemically clean

Now in use for most supercritical boilers

Technical fit for HRSGs with full flow polishers
Requires high water quality and very tight control.
< 0.15 uS/cm cation conductivity

Nalco recognizes OT as extremely effective for the

right situation.
OT is the 1st choice if the unit meets criteria
106

Boiler Chemistry Guidelines

EPRI Guideline
Parameter

Units
psi
MPa

Na
PO4
pH
Cl
SO4
SiO2
Conductivity
Cation Cond

mg/L
mg/L

Na
PO4
pH
Cl
SO4
SiO2
Conductivity
Cation Cond

mg/L
mg/L

Na
NaOH
pH
Cl
SO4
SiO2
Conductivity
Cation Cond

mg/L
mg/L
mg/L
uS/cm
uS/cm

mg/L
mg/L
mg/L
uS/cm
uS/cm
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
uS/cm
uS/cm

900
6.2

1500
10.3

European Std

Drum Pressure
1900
2300
2700
13.1
15.8
18.6

3.50
5.00
9.68
1.70
3.40
2.80
40
75

Phosphate Continuum - High

2.70
2.10
1.60
3.50
2.90
2.30
9.53
9.45
9.35
1.20
0.90
0.70
2.40
1.80
1.40
0.90
0.45
0.25
28
21
17
48
37
28

1.30
1.70
9.23
0.52
1.10
0.12
14
22

2.30
3.00
9.52
0.90
1.80
2.80
24
38

Phosphate Continuum - Low

1.80
1.50
1.20
2.40
2.00
1.60
9.38
9.30
9.20
0.45
0.30
0.19
0.90
0.60
0.37
0.90
0.45
0.25
15
12
9
25
17
12

0.95
1.20
9.09
0.12
0.24
0.12
7
8

2.20
2.60
9.80
0.90
1.80
2.80
27
27

Caustic Treatment
1.60
1.20
0.90
1.80
1.40
1.10
9.65
9.55
9.45
0.58
0.44
0.34
1.20
0.90
0.68
0.90
0.45
0.25
18
13
10
18
13
10

0.70
0.90
9.35
0.27
0.55
0.12
8
8

< 100 bar > 100 bar

< 10
> 10

<6
9.5 - 10.5

pressure
< 100
< 50

<3
9.3 - 9.7

pressure
< 30
< 40

9.3 - 9.7

pressure
< 30
< 30

107

European Standard: Boiler Water

EN 12952-12:2003

108

Key Concept: Action Levels

EPRI developed Action Levels to specify how long and
how far chemistry could be safely out of the normal
control specification.
Action Level 1:

<1 week

Action Level 2:
Normal

<24 Hr

Action Level 3:

<4 Hr

< 2x Normal
< 4x
> 4x Normal

Immediate Shut Down:

> 4 Hr at Action Level 3
< 8.0 Boiler Water pH

Nalco supports the use of

Action Levels

109

Boiler Chemistry Guidelines

Questions?

110