Industria de

tableros
Pablo Vila Lameiro

Alistonado
Contrachapado

Tricapa
O.S.B.

Diferentes

TIPOS DE TABLEROS EN
GALICIA
TABLERO DE PARTCULAS DESNUDO
3 capas, las dos externas con partculas ms finas
TABLERO DE PARTCULAS RECHAPADO
3 capas, dos externas con partculas ms finas, rechapado
exterior
TABLERO DE FIBRAS DE DENSIDAD MEDIA
El ms usado actualmente comportamiento madera maciza
TABLERO DE FIBRAS DURAS O HARDBOARD
TABLERO CONTRACHAPADO
Sandwich o bocadillo de 4 5 lminas, caros, resistentes

INDUSTRIA DEL TABLERO

Extracciones destinadas a trituracin > 6 mill. m 3
Comparte materia prima
Consumo: tendencia descendente (80 7 mill. m3)
Sector deficitario por cambio de destino de madera
Produccin: 3 mill. m3 consumo nacional
Valor econmico: 240 mill.
2.000 empleos directos
Galicia y Castilla Len
Tablero de partculas o aglomerado y contrachapado
Tablero de fibras y OSB

La Industria del tablero en Galicia

Produccin de industrias de 1 y 2 transformacin

El Monte gallego y la produccin de tableros

Porcentaje de tableros

Destino de produccin de tableros

Distribucin geogrfica de la produccin de tableros

Tablero de

PARTCULAS

FLUJO DE FABRICACIN

TABLEROS DE FIBRAS: PROP. GENERALES (I)

HINCHAZN ESTABILIDAD DIMENSIONAL

Variaciones de espesor

Tabl.

Resistentes

RELACIN CON LA HUMEDAD

Baja resistencia

Tratamiento No

Hidrfugos

MALOS CONDUCTORES TRMICOS

Valores semejantes a la madera
MALOS AISLANTES ACSTICOS
Derivan de madera
Aglutinantes / Masa
25dbA

Tabl. 10-15mm

TABLEROS DE FIBRAS: PROP. GENERALES (II)

COMPORTAMIENTO FRENTE AL FUEGO

< 14 mm
> 14 mm
Ignifugacin

BAJO CONTENIDO EN FORMALDEHDOS

SENSIBLES A HONGOS Y TERMES
Resistentes a ciclos larvarios largos
Superficial

PROPIEDADES ESTRUCTURALES MALAS

Valores segn UNE EN 12.369 1

Protecc.

Materia prima y Parque de maderas

Materia Prima

Rollo o astilla

Mnimo 3 - 8 cm de dimetro con corteza

30% proveniente de incendio

Stock de 1,5-3 meses

Parque de Maderas

Tambor descortezador: por friccin

Detector de metales

Astilladora: sistema rotacional de discos

Molinos

Silos

Parque de resduos
Generalidades

Cortezas, rechazos de la astilladora, recortes del aserrado, serrn

Opc. I. Planta energtica: Caldera de combustin - aire caliente - aceites trmicos-prensa

Opcin II: Cogeneracin de energa

Planta Energtica

Cm. combustin, Calentadores de aceite trmico

Recortes de tableros y corteza / Finos, arenas y polvos

Intercambiador aceite agua: Aceite trmico de la prensa y gases del secador de virutas

Inyectar serrn, polvillo o fibra sobre la reja

Cmara de mezcla de gases combustibles

Limpiadora de gases combustibles

Partcula de madera
Resistencia de la madera

Clase de madera: frondosa / confera

rH: caractersticas mecnicas

Humedad: ms humedad
- H
+ Polvo, aspereza
H PSF: Maleable

menor resistencia

Efecto de transmisin de la resistencia al tablero formado

Cola

Forma de encolado

Caractersticas formales de la partcula

Plana: longitud + anchura
Corte paralelo

La forma de la partcula

Klauditz: Geometra / Resistencia mecnica

Adhesivos de formaldehdo: minimizacin

Factor de Esbeltez condiciona la mecnica

Factor Cte.

Coeficientes de Forma: Klauditz

Coeficiente de Esbeltez / Klauditz

Incremento contnuo: 150

60 300

Problemas en el proceso industrial

60 120
100
+ longitud
- espesor

Peor circulacin por silos, secado, encolado, formacin

Polvo, peor tte. interno, ms colas

La forma de la partcula
Superficie especfica: Sesp

Proporcin de cola: 6 10% del peso de madera

Superfice especfica de Klauditz

- grueso
+ rH

Mayor superficie total: Fraccionamiento

+ superficie a = peso de madera

Prisma cuadrado (e x e x l) 1000 gramos de madera

rH cte
MADERA

ESPESOR
(mm)

CHOPO
rH = 0,36 g/cm3

ABETO
rH = 0,43 g/cm3

ABEDUL
rH = 0,60 g/cm3

HAYA
rH = 0,68 g/cm3

1,0

0,55

0,47

0,33

0,29

0,5

1,10

0,94

0,66

0,59

0,25

2,20

1,88

1,32

1.18

0,1

5,50

4,70

3,30

2,90

0,05

11,00

9,40

6,60

5,90

La forma de la partcula
Cantidad especfica de resina: Resp

MADERA

ESPESOR
(mm)

CHOPO
rH = 0,36 g/cm3

ABETO
rH = 0,43 g/cm3

ABEDUL
rH = 0,60 g/cm3

HAYA
rH = 0,68 g/cm3

1,0

14,4

17,2

24,0

27,2

0,5

7,2

8,6

12,0

13,6

0,25

3,6

4,3

6,0

6,8

0,1

1,44

1,72

2,4

2,72

0,05

0,72

0,86

1,2

1,36

ESPESOR
(mm)

Ce
(cm3/gr)

Sesp
(m2/kg)

Resp
(kg/m2)

Flexin
(N/m2)

1,0

35

0,47

17,2

120

0,5

70

0,94

8,6

160

0,3

117

1,57

5,2

220

0,1

350

4,70

1,7

270

TAMBOR DESCORTEZADOR

DESCORTEZADO
DESCORTEZADORA
DE ROTOR
AUTOCENTRANTE

ASTILLADO

ASTILLADORA DE CILINDRO

Astilladoras de cilindro y de disco

OBTENCIN DE VIRUTAS

TAMIZ DE MALLAS

Almacenaje de partculas: Silos

Silo Hmedo: Wrtex

(1) Entrada de la astilla tras un transporte neumtico o mecnico

(4) Cinta inferior que la lleva a la siguiente fase del proceso

(2) Silo lleno astilla hacia el extremo opuesto

(5) Dosificacin

(3) Chapa colgante corta la entrada de viruta cuando est lleno

2
1
5

3
4

Almacenaje de partculas: Silos

Silo Seco: Dosificacin por Volumen Pesada

(1) Entrada de la astilla tras un transporte neumtico o mecnico

(4, 6, 7) Cintas inferiores llevan la astilla a la bscula (10)

Bscula llena para el proceso

(2) Silo lleno astilla hacia el extremo opuesto

(3, 5) Chapas colgantes cortan la entrada de viruta cuando est lleno

1
8
5
9
2
10

4
6

Silo de Partculas Hmedas

Secado de partculas

Normalmente se emplea un secador de un slo paso, porque funciona a baja temperatura (400-500C)
con largos perodos de retencin. El secador tambin puede equiparse con un sistema de proteccin
medioambiental, basado en un Precipitador Electroesttico Hmedo (PEH) o un Oxidador Trmico
Regenerativo (OTR), para minimizar el impacto de las emisiones de polvo y olores.
Un secador de tambor de un slo paso es un secador de larga retencin que incorpora un conductor
neumtico-mecnico de las virutas. El sistema se basa en el principio de secado del flujo paralelo, y
ofrece una mayor seguridad, puesto que la temperatura de los gases de secado desciende con el menor
contenido de humedad de las partculas. En el presecador (opcional) la humedad superficial es
suprimida en un perodo de tiempo corto a temperaturas de hasta 550C. Este perodo de retencin corto
permite un mejor secado de las virutas. Una vlvula tambin permite eliminar las partculas bastas. El
secado hasta el contenido final de humedad se da en un tambor. El tiempo de retencin es de 20-40
minutos, dependiendo de la cantidad, contenido de humedad inicial, grosor y especie de procedencia de las
virutas.
Las mayores ventajas del secador de un slo paso son:
Disminucin de la temperatura necesaria.
Eficaz secado de flujo paralelo.
Requerimientos bajos de calor especfico.
Contenido final de humedad uniforme, debido al diseo del tambor.
Bajas emisiones de gas, gracias a separadores PWS (Project Wilbelrohr (vortex-tube System) en vez de
ciclones.
La energa para el secador puede suministrase a travs de cmaras de combustin verticales (quemando
gases, aceite, polvo de lijado o polvo del proceso), o mediante una planta energtica.
Otros secaderos que se utilizan con mucha frecuencia en las industrias de nuestro pas son:

Secaderos de tambor
Secadero de tambor y transporte de paletas con
clasificacin:
Es muy frecuente usarlo en las fbricas de Galicia.
Esta formado por un bombo giratorio (2) con una serie
de toberas.
Las partculas entran la parte superior (6) y salen por
la inferior (7).
Por la tobera central (3) se mete aire ms o menos
seco y por un regulador de gases (8) se introduce aire
caliente.
Al ir girando las partculas se secan. El punto de
humedad deseado se consigue dosificando las
corrientes de aire caliente y de aire seco.

SECADO DE VIRUTAS

SECADERO DE VITUTAS

Clasificacion y propiedades de los

tableros

EL SECADO

Secadero de tambor y transporte de

paletas con clasificacin

 Secadero por suspensin sin clasificacin:

Es un sistema tambin sin clasificacin, pero
fcil de instalar y de mantener.
Las partculas entran por el tubo central (1) y
por la parte lateral (2) se insufla aire caliente y
seco, que atraviesa una rejilla vertical (4). El
aire se dosifica para que, por peso, las
partculas pasen a secarse al cicln (5). Las
partculas ms gruesas salen por una salida
distinta (6)

SECADO DE PARTCULAS

SECADERO DE
PARTCULAS DE
CIRCULACIN FORZADA
POR AIRE

EL SECADO

SECADERO DE PARTCULAS DE SUSPENSIN

EL SECADO

EL SECADO

ENCOLADO

ENCOLADO

ESQUEMA DE UNA ENCOLADORA

CONTINUA

Encoladora continua

Dosificador de cola

Dosificador de cola y astilla

Tolvas de encolado

Tolvas de encolado II

ENCOLADO

DOSIFICACIN DE LA COLA

Los sistemas de encolado modernos son lneas donde los productos qumicos se introducen por
separado mediante bombas dosificadoras y medidores de caudal. Los distintos componentes de la cola
son medidos en el mezclador. En la mayora de los casos, hay hasta siete componentes para la capa
superficial y otro siete para la capa interior.

El dosificado de todos los componentes qumicos se guan por una frmula que detalla los ndices de
resina, cera y sus composiciones. Las dosis de resina y cera se calculan basndose en balanzas de alta
precisin y se miden en las mezcladoras de cola, gracias a precisos medidores de caudal.

Todo el sistema de dosificado es controlado por el sistema de control de la planta de Controladores

Lgicos Programables (CLP). Bajo circunstancias normales, el sistema de encolado es totalmente
automtico y el operador tan slo debe cerciorarse de que los tanques de suministro no estn vacos y
de que los productos qumicos secos se disuelvan correctamente. El control preciso del dosificado y
medicin est asegurado. El sistema tambin incorpora balanzas de precisin para la medicin de virutas.

Todos los datos y la informacin manejada es procesada por el sistema de Interfaz Grfico MquinaHombre (IGMH), con procesado de imgenes del estado del proceso, incluyendo parmetros, valores
significativos e posibilidad de seleccionar o introducir nuevas frmulas de resina. Todas las frmulas
guardadas pueden ser identificadas de forma personalizada e implementadas en el sistema CLP como
parmetros de control de las bombas dosificadoras.

Opcionalmente, se puede emplear un mezclador por lotes y un sistema de dosificado opcional, en lneas de
baja capacidad y lneas donde la produccin se realiza en grandes lotes y no se requiere flexibilidad.

ENCOLADO

ENCOLADO

Tipos y cantidades de cola

Las fbricas de tableros trabajan generalmente con colas en forma de

emulsin, en funcin de la calidad y del clima. Tipos de colas:
Cola fenlica: empleada en pases tropicales porque resiste calor y
humedad.
Cola melamnica.
Cola formaldehdo: la ms usada aqu.
La decisin sobre el tipo de cola a emplear, depende de la economa y de la
futura aplicacin del tablero.
Se usan colas en emulsin, con un contenido slido de entre 50-65%. La
cantidad depende de la calidad del tablero, pero suele ser de 6-8 g de
resina slida por cada 100 g de madera seca.
La emulsin de cola debe distribuirse lo ms homogneamente posible
por las partculas de madera, lo que se consigue por pulverizacin o por
centrifugacin.
Las partculas de tipo cinta (ms delgadas) reciben una cantidad de cola
superior a las de otra forma. Si en la fabricacin hay mayora de partculas
planas, hay que aumentar la dosis de 6-8 g/100 g. Pero esto no suele ser
as, pues las partculas de tipo cinta no deben sobrepasar del 30%.

Las mquinas formadoras

Las formadoras pueden solucionar los problemas de cada capacidad y material de

partida. Sus ventajas son:
Proporcionan una superficie ptima para el lijado.
Capa de lijado fina y homognea.
Clasificacin controlada de partculas.
Menor contenido de resina de las virutas.
Eliminacin de todas las partculas excesivamente grandes.
No se tapona con material fibroso.
Uso eficaz de la materia prima.
Capacidad de hasta 2.800 m3 da.
Las ltimas mejoras an aumentan las prestaciones, tales como un rodillo en la
parte superior y la marcha atrs, que ofrecen significantes beneficios, mejorando la
economa y eficacia de las siguientes fases del proceso. Es posible el empleo de
materias primas fibrosas al aadir unos rodillos de fibras al final del rodillo de fondo.
Esta funcin opcional permite a la formadora ser empleada en plantas de tableros de
partculas que empleen como materia prima materiales reciclados o anuales.
Las formadoras se suministran para distintas capacidades de esta forma:
2 unidades para lneas de baja capacidad.
3 unidades para lneas de capacidad media.
4 unidades para lneas de alta capacidad.

Formadora de tableros

FORMACIN TABLERO

FORMACIN TABLERO
FORMADORA DE RODILLOS DE PROYECCIN

PREPRENSADO

ESQUEMA PREPRENSA

Preprensa

Prensado con orientacin de

partculas

- TABLERO OSB
El tablero de virutas est formado por virutas de madera aglomeradas entre s mediante un adhesivo, aplicando al conjunto presin y temperatura.
Aunque la produccin de tablero OSB se inici en los aos 60, su fabricacin industrial no empez hasta 1980, alcanzando a partir de 1990
importancia comercial tanto en Estados Unidos como Canad.
Se utilizan habitualmente como soporte y cubiertas, entrevigados y forjados, cerramientos de cubiertas y como tabiques divisorios.
Dentro del proceso de fabricacin de los tableros de virutas (OSB) se distinguen dos grandes grupos:
TABLEROS DE VIRUTAS ORIENTADAS OSB
TABLEROS DE VIRUTAS SIN ORIENTAR (waferboard)
En los primeros, las virutas de las capas exteriores estn orientadas en la direccin longitudinal del tablero en al menos un 70%, mientras que las
capas interiores o bien siguen orientaciones perpendiculares a las exteriores o bien lo hacen de forma aleatoria. Este hecho hace que los tableros
OSB posean caractersticas mecnicas ms elevadas en la direccin longitudinal que transversal.
Atendiendo a la norma EN300, los tipos de tableros OSB que se fabrican son cuatro:
OSB/1: Tablero de uso decorativo(incluido el mueble) para medios secos
OSB/2: Tableros portantes para medios secos (exteriores)
OSB/3: Tableros portantes para medios hmedos (semi-exterior)
OSB/4: Tableros altamente portantes para medios hmedos.
En cuanto a los segundos, son tableros cuya fabricacin no tiene en cuenta la orientacin de las virutas, caracterizndose por lo tanto por unas
propiedades mecnicas inferiores a los primeros. Su uso est menos generalizado, aunque en Norteamrica se usan desde hace ms de 20 aos.
Mientras que el waferboard(R-1) tiene una orientacin aleatoria de todas las virutas
El OSB O-1 presenta las virutas de la superficie del tablero orientadas segn la direccin longitudinal del mismo.
El OSB O-2 est formado por capas sucesivas de virutas orientadas tanto en la direccin longitudinal como en la transversal, formando entre si
ngulos de 90.
Por ltimo, es necesario decir que los tableros OSB tienen una fuerte simetra, por tener dos capas en un sentido y solo una en el contrario. Esta
descompensacin estructural se puede aprovechar orientando el tablero de forma que presente la mayor resistencia en el sentido de la mayor
solicitacin mecnica.
La madera utilizada en la fabricacin de estos tableros procede de especies de crecimiento rpido como chopo, pinaster y radiata, en las industrias
gallegas se est utilizando en cierta proporcin astillas de eucalipto glbulos.
Las colas habitualmente empleadas en la fabricacin de estos tableros son urea- formol, urea- melamina-formol, fenol-formaldehdo y
poliuretano.

PRENSADO

-PRENSA DISCONTINUA
Es un sistema por bandejas que bsicamente sigue el siguiente esquema:
Una vez formada la manta sobre la placa de aluminio, se le transporta a la
sierra (2) para efectuar el corte transversal. La anchura de la tira que se
corta es generalmente de 25-30cm.

Las placas pasan, mediante un transportador con velocidad acelerada, a la

bscula (3), donde se controla el peso de la manta formada. De aqu pasan
a la preprensa de un solo piso (4), en la que es comprimida la manta.
Despus, pasa a otro juego de sierras (5) que efectan los cortes
longitudinales, pasando luego bajo un juego de boquillas (6), con las que
por pulverizacin se humedece superficialmente el tablero.

Las placas, con las mantas preparadas, pasan al cargador de la prensa (7)
y luego a la prensa caliente (8). Realizado el prensado, se descargan los
tableros formados, conjuntamente con las placas, mediante es descargador
(9) y de ah pasan a un dispositivo separador (10). Por ltimo las placas de
aluminio pasan por un depsito o canal de enfriamiento (11), para poder
volver a utilizarlas en la mquina formadora

PRENSADO
PRENSA DISCONTINUA

Prensa de bandejas

Platos de prensa

Descargador y enfriado de tableros

Fenmenos del Prensado

proceso mecnico: se produce una deformacin de las
partculas por flexin y por compresin, disminuyendo el
volumen de poros, por lo que aumentan la superficie de
contacto entre las partculas.
calentamiento: se produce una plastificacin de las partculas,
aumentando su flexibilidad y compresibilidad, lo que mejora la
transmisin del calor aumentando el proceso de
policondensacin. Este aporte de calor debe ser lo ms rpido
posible para conseguir mejores caractersticas tecnolgicas, ya
que as el calor se propaga mejor y el fraguado o
policondensacin de resinas va a ser bueno en todo el volumen
del tablero.
policondensacin o fraguado de las resinas sintticas: es el
endurecimiento de las resinas, como consecuencia de la
accin del calor y el prensado finalizando as el proceso de
fabricacin del tablero.

Factores para obtener un tablero de buena calidad

El vapor entra perpendicularmente en el tablero y por la compresin sale

lateralmente al tablero. Esta compresin provoca deformaciones de
partculas, que son deformaciones ms plsticas que elsticas.

La distribucin de la humedad en el tablero es inversamente proporcional a

la temperatura. Las capas externas se calientan antes, plastificndose y
endurecindose antes, por lo que tienen una densidad mayor, es ms
compacto en el exterior.

Un factor muy importante es el fraguado o endurecimiento de las resinas.

La temperatura a la que se da el fraguado depende de la resina, si son
fenlicas (140C) o de urea (100C). En Espaa se emplean las resinas
de urea (fraguado a 100C). El aporte de calor debe ser lo ms rpido
posible, aprovechando como conductor de calor el vapor de agua.
Para conseguir el fraguado a 100C en el menor tiempo posible, las
planchas de la prensa tienen que estar a mucha ms temperatura, a unos
200-210C. As se llega al centro del tablero con una temperatura de unos
100C.

VARIABLES MS IMPORTANTES
FRAGUADO TABLEROS
AGUA SUPERFICIAL

VARIABLES MS IMPORTANTES
FRAGUADO TABLEROS
HUMEDAD PARTCULAS

DIAGRAMA CONVENCIONAL
PRENSADO

Prensado continuo

-PRENSA CONTINUA
La mayora de las plantas de fabricacin de tableros de partculas se basan en prensas
continuas o de una apertura. Una regla bsica es que las prensas de una apertura son ms
econmicas en plantas de hasta 400 m3/da, mientras que las prensas continuas se usarn
en plantas de capacidades media y alta, desde los 500 m3/da.
Las posibilidades de controlar las propiedades del tablero de partculas durante el proceso de
prensado han sido el motor del desarrollo de las actuales prensas. Al controlar la manta del
tablero de partculas en el proceso de prensado, es posible optimizar las propiedades
deseadas del tablero de partculas. Esto significa un ahorre de costes, maximizar la produccin
y minimizar la cantidad de tableros rechazados.
Las caractersticas de la prensa continua son:
La nueva alimentacin variable permite controlar el ngulo de alimentacin y la eliminacin de
aire de la manta.
Se asegura un mejor control del perfil de densidades gracias a ms cilindros de prensado y
platos calentadores ms finos y flexibles.
La zona de enfriado rebaja la temperatura, lo que reduce la presin de vapor.

La reduccin de temperatura y presin de vapor, hacen disminuir el riesgo de burbujas o

tableros reventados, y facilita la produccin de tableros con un contenido mayor de humedad,
acortando los tiempos de prensado. Tambin permite reducir los tiempos de enfriado tras el
prensado.

Prensa de una apertura.

La prensa de una apertura est diseada para mejorar la rentabilidad de lneas de produccin
de baja capacidad. El Sistema de Compensacin del Salto Atrs (SCSA) reduce los efectos del
salto atrs, y por ello reduce los costes de lijado y ahorra materia prima. El mismo sistema
permite un escape de gas durante el prensado ms rpido, permitiendo as tiempos de
prensado menores.

PRENSADO
PRENSA CONTINUA

Perfil prensado continuo

PRENSADO
PRENSA CONTINUA

PRENSADO
PRENSA CONTINUA

Diagrama de distribucin de presiones a lo largo de

prensa continua

CONTROL DEL PROCESO DE

PRENSADO

Acondicionador de tableros 1

Acondicionador de tableros 2

Linea de acabado de tableros

Las lneas de manejo y terminado para produccin de tableros de partculas incluyen:

Sistemas de almacenaje automticos o intermedios.
Sierras de corte a medida que produzcan tanto tableros estndar como personalizados.
Lneas de empaquetado.

El sistema de almacenaje se ha convertido en un elemento clave en el manejo de tableros. El

almacenaje intermedio es una necesidad de las plantas de lata capacidad y, adems, otorga
flexibilidad a los productores de MDF que fabrican distintos tipos de tableros. Es fcilmente
integrable en plantas con sistema de supervisin total. Adems asegura una produccin
tranquila y basada en los pedidos del cliente.
Se puede seguir en tiempo real el flujo de todo el material por el proceso de produccin,
gracias a un sistema de control de almacenaje que contabilice y controle todas las pilas en el
proceso de produccin. Esta informacin puede usarse fcilmente para seguir la pista a
pedidos concretos, monitorizar volmenes de produccin por turno, hacer inventario de
almacn, etc.

Como resultado del incremento de la capacidad de produccin de los molinos modernos, los
tamaos de tableros maestros tambin han aumentado. La anchura tpica de los tableros
maestros va desde 2.750 a 3.050 mm, mientras que la longitud alcanza fcilmente los 6.100
mm. Estos tamaos de tableros son casi imposibles de manejar con carretillas elevadoras sin
que sufran daos. Algunos sistemas de almacenaje solucionan este problema, puesto que no
se limitan a una serie de tamaos, sino que pueden manejar todo tipo de tamaos de tableros
maestros de forma segura y sin problemas.
Los sistemas de manejo estn diseados para permitir altas capacidades, eliminar defectos en
el producto y funcionar a la misma o a mayor capacidad que la lnea de produccin de tableros.

LNEA DE ACABADO

LNEA DE ACABADO

LIJADORA DE BANDA

LIJADORA DE RODILLO

Coeficientes de conversin y
costes de produccin

MOLINOS

Molino de rotor Condux, tipo CSK 900

MOLINOS

Molino Pallman

MOLINOS
MOLINO DE MARTILLOS
ARTICULADOS

MOLINO DE DISCOS

MOLINOS

Molino Pallman

OBTENCIN DE VIRUTAS

 Molino sistema Condux: tiene una parte fija o

canasta y un rotor con varillas. Los tacos de mayor
tamao son arrastrados por esas varillas y rozan
contra unas cuchillas.
Molino sistema Pallmann: tiene una parte
giratoria o canasta y unas aspas que giran en
sentido contrario.
Tambin se puede realizar el astillado por
trituracin:
Molino de discos: tienen gran cantidad de dientes
que trituran la madera. Su ventaja es que se
obtienen partculas de tipo laminar.