U

N
E
X
P
O

REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA
ANTONIO JOSE DE SUCRE
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERA INDUSTRIAL
PLANIFICACIN Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO

APLICACIN DEL ANLISIS

ESTADSTICO EN LA GESTIN DE
MANTENIMIENTO

Autora: Ing. Emerys Albornoz MSc.

PUERTO ORDAZ, NOVIEMBRE 2008

FALLA

MODO DE FALLA

Es la prdida de la
condicin operativa por
un evento inherente al
equipo.

Efecto observable por

el cual se constata una
falla del sistema

ANLISIS DE
FALLAS
Diagnstico basado en una
secuencia lgica para determinar
las causas involucradas en una
falla.

Defectos de diseo
Defectos de materiales

CAUSAS DE LAS
FALLAS

Manufactura o procesos
de fabricacin
defectuosos
Ensamblaje o instalacin
defectuosos
Imprevisiones en las
condiciones de servicio
Mantenimiento
deficiente
Malas prcticas de
operacin

TIPOS DE FALLAS
Segn su manifestacin

Segn su momento
de aparicin

Evidente
Oculta

Infantil o Precoz
Aleatoria o de Tasa constante
De desgaste o envejecimiento

TIPOS DE FALLAS
Segn su magnitud

Parcial
Total

Primaria

Segn sus causas

Secundaria
Mltiple

TIPOS DE FALLAS
Menor

Segn sus defectos

Significativa
Critica
Catastrfica

Con la aplicacin de las tcnicas estadsticas se

puede lograr:

Analizar el tiempo entre fallas presentado en la

mquina, mediante la elaboracin del
histograma de frecuencia.
Determinar los pocos aspectos vitales que
afectan el proceso de la maquina mediante la
elaboracin del Diagrama de Pareto.
Determinar las causas potenciales de los
pocos vitales que afectan la operacin de la
mquina, mediante la elaboracin del diagrama
causa-efecto.

Ejemplo N 1 Gras ECL Lnea IV ALCASA

En el rea de Celdas III, Lnea IV de ALCASA, se

encuentran seis gras, enumeradas del 6 al 11. Por ello
es conveniente, iniciar el anlisis definiendo cual de las
gra presenta mayores problemas.
Gras ECL de Lnea IV. 2 do. Semestre del ao 1999
Cantidad de Fallas por Gra.
109

111

120

118

120

90
100
80
60
40
20
0
Gra 6

Gra 7

Gra 8

Gra 9

Gra 10

Gra 11

92

Grfico de Pareto
Tiempos de demoras por Gra.( Horas)
3000

100
2000

Porcentaje

Tiempos de Demoras por Gra

2do. Semestre del ao 1999

50

1000
715
0
Gra 7

444

376

279

214

Gra 6

Gra 9

Gra 8

Gra 11

0
Gra 10

Gras Lnea IV

De esta manera, se puede evidenciar que aun cuando la Gra N 9 present

mayor cantidad de fallas, la menos confiable, no fue esta la que impact ms
significativamente en el proceso, fue la Gra N 7 la que origino la mayor
cantidad de demoras en el segundo semestre de 1999.

Grfico de Pareto
Cantidad de Fallas por Tipo Grua N 7
2do. Semestre de 1999
600
400

223

Tipo de fallas

Electronicas

0
Instrumentacin

113
Operacionales

124

Refrigeracin

Neumaticas

Electricas

231

Hidraulicas

200

50

Mecnicas

Candidad deFallas

100

Porcentaje

800

Grfico de Pareto

2do. Semestre de 1999

3000
100
2000
50
1043
654

Tipos de Fallas

Electronica

Instrumentacin

Refigeracin

Hidraulica

Electrica

0
Operacional

Mecnica

Neumatica

1000

Porcentaje

Tiempos de Demoras Horas

Tiempo de Demoras Totales por Tipo de Falla

Gras ECL de Lnea IV. 1er. Semestre del ao 2000

Cantidad de Fallas por Gra.

120

102

103

100
89

89
100

80

80
60
40
20
0
Gra 6

Gra 7

Gra 8

Gra 9

Gra 10

Gra 11

Grfico de Pareto
1er. Semestre de 2000
3000

2000

100

1000

50

273

Gra 6

287
Gra 10

296
Gra 8

302
Gra 9

365
Gra 7

478
Gra 11

Porcentaje

Tiempo de Demoras en Horas

Tiempo de Demoras por Gras

Gras Lnea IV

Para este periodo, la Gra menos confiable por presentar

mayor frecuencia de fallas fue la Gra N 8, sin embargo la
de mayor impacto en el proceso fue la Gra N 11 por
presentar mayor tiempo de demoras asociado a las fallas.

Tipos de Fallas
Electronicas

Operacionales

Instrumentacin

Ref rigeracin

174

Hidraulicas

Electricas

219

Mecnicas

800
100

600

400
50

136
0

Porcentaje

200

Neumaticas

Cantidad de Fallas

Grfico de Pareto

Cantidad de Fallas por Tipo

1er. Semestre de 2000

Tiempos de Demoras por tipo de falla

1er. Semestre de 2000
3000
100
2000
50

1000

Instrumentacin

Electricas

Tipo de Fallas

0
Electronicas

339
Refrigeracin

355

Hidraulicas

481

Operacionales

Mecnicas

Neumaticas

766

Porcentaje

Tiempo de Demoras en Horas

Grfico de Pareto

Se cont con informacin de la Gra N8

Reporte de Parada de equipo en el periodo
01/06/1999 al 30/06/2000. Con ayuda de los
paquetes de computacin Excel 2000 y SPSS 9.0
Estadstico para Windows se procesaron los
datos a fin de establecer los tiempos de

demoras y los tiempos entre fallas.

El anlisis de los tiempos de demoras se inicio realizando el Histograma

de frecuencia para la totalidad de los tiempos de demoras originados por
acciones de mantenimiento, en el mismo se puede observar que el 90%

de las actividades de mantenimiento son realizadas en un

tiempo menor o igual a 8 horas.
Histograma de Frecuencia
Tiempos de Demoras
500

400

300

200

100

Std. Dev = 39.74

Mean = 7.0
N = 411.00

0
0.
10

0.
15

0.
20

0.
25

0.
30

0.
35

0.
40

0.
45

0.
50

0.
55

0.
60

.0
50

0
0.

DEMORAS

Histograma de Demoras
Tiempos de Demoras - Eliminando Causas Especiales
400

300

200

100

Std. Dev = 11.06

Mean = 3.4
N = 404.00

0
0.
18 0
0.
17
0
0.
16 0
0.
15 0
0.
14
0
0.
13 0
0.
12
0
0.
11 0
0.
10
.0
90
.0
80
.0
70
.0
60
.0
50
.0
40
.0
30
.0
20
.0
10
0
0.

Tiempo de Demoras en Horas

Grfico de Pareto Horas de Demoras.

Demoras por tipo de Fallas
100

800
600

50

588
400
311

200

Tipos de Fallas

Instrumentacin

Refrigeracin

Hidrulicas

Neumticas

0
Elctricas

0
Mecnicas

Horas de Demoras

1000

Porcentaje

1200

Se debe tambin establecer, cual es el bloque que mas afecta el

comportamiento del equipo en cuanto cantidad de fallas, es decir, que

afecta significativamente la confiabilidad de la gra, en

este caso se trata de los bloques 3 y 7, sistema Neumtico y
CJ. Tolva Pescantes, respectivamente.
Grfico de Pareto
Cantidad de Fallas por Bloque

C a n t id a d d e F a lla s

100

200

50
100

54

54

0
3

28

24

21

14

10

12

0
8

13

15

Bloque Gra ECL reporte Gra N 8

16

11

P o r c e n ta je

300

Grfico de Pareto para Fallas Mecnicas

Fallas por Bloque

80

100

Cantidad de Fallas

60

40

50

20
18
0
7

11

11

11

12

14

15

Bloque Gra ECL N 8

10

13

0
3

16

Porcentaje

100

Histograma de Frecuencia Fallas Mecnicas

Tiempo de Demoras por Fallas
60
50

54

40
30
20
19
Std. Dev = 20.73

10

Mean = 7.4
N = 79.00

0
0.
18
0
0.
17
0
0.
16
0
0.
15
0
0.
14
0
0.
13
0
0.
12
0
0.
11
0
0.
10
.0
90
.0
80
.0
70
.0
60
.0
50
.0
40
.0
30
.0
20
.0
10

0
0.

Tiempo de Demoras Mecnicas en Horas

Grfico de Pareto
Tiempos de Demoras por Bloques
100

1200
1000

Tiempo de Demoras

800
50

600
400
200

248 223
188

0
15

12

120 117 87
14

10

0
5

13

Bloque de Grua ERCL Reporte Gra N 8

11

16

Porcentaje

1400

Histograma de Frecuencia
Tiempo de Demoras Bloque 7
30

25
20

10
8

Std. Dev = 2.27

Mean = 2.2
3

0
0.0

1.0

2.0

3.0

4.0

Tiempos de Demora Bloque 7

3
5.0

6.0

2
7.0

8.0

9.0

10.0

N = 54.00

Para efecto de establecer planes de Mantenimiento, se puede

visualizar el comportamiento tiempos de demoras de las

fallas por cada bloque, a continuacin se presenta los

grficos correspondientes a los Bloques 3, 7, 14, 12 y 15.
Histograma de Frecuencia
Tiempo de Demoras Bloque 3
50

40
39
30

20

10

Std. Dev = 10.53

11

Mean = 3.5
N = 54.00

0
0.0

10.0
5.0

20.0

15.0

30.0

25.0

40.0

35.0

50.0

45.0

Tiempo de Demoras Bloque 3

60.0

55.0

70.0

65.0

75.0

Histograma de Frecuencia
Tiempo de Demoras Bloque 14
30

24
20

10
Std. Dev = 12.24
Mean = 4.3
3

0
0.0

10.0

N = 28.00
20.0

30.0

40.0

Tiempos de Demoras Bloque 14

50.0

60.0

70.0

Histograma de Frecuencia
Tiempo de Demora Bloque 12
8

7
6

2
1

Mean = 10.6

N = 21.00

0
0.0

5.0

10.0

15.0

20.0

Tiempos de Demora Bloque 12

25.0

30.0

Std. Dev = 15.07

35.0

40.0

45.0

50.0

Histograma de Frecuencia
Tiempos de Demora Bloque 15
12
10

11

8
6
4
Std. Dev = 46.19

Mean = 17.7
1

0
0.0

25.0

50.0

75.0

Tiempos de Demora en Horas

100.0

125.0

150.0

175.0

N = 14.00

El comportamiento de los tiempos entre falla ,

visualizado en el Histograma de Frecuencia, indica una
media de 25,4049 horas con una desviacin de 25,11
horas.
Histograma de Frecuencia

Tiempos entre Fallas Gra N 8

80
71
60
58
48

40
31
20

Std. Dev = 25.11

15

Mean = 25.4
8

0
0.0

20.0
10.0

40.0

30.0

N = 257.00

5
60.0

50.0

80.0

70.0

100.0

90.0

120.0

110.0

TEF- tiempo entre fallas en Horas

140.0

130.0

160.0

150.0

Conociendo el valor de K podemos establecer en que etapa

de su vida se encuentra el equipo, de acuerdo a Weilbull,
si:
K<1; el equipo se encuentra en periodo de arranque.
K=1; se encuentra en perodo de vida til.
K>1; se encuentra en etapa de deterioro.
Con los resultados encontrados, la Gra N 8

posee un valor de K= 1,0856, lo cual indica que se

encuentra en la etapa de deterioro, periodo de
desgaste, especficamente entre esfuerzo (1,05) y
fatiga (1,3).

Confiabilidad de que el equipo

funcione un turno (8 horas)sin
fallar:

Confiabilidad de que el equipo

funcione 4 Turnos ( 24 Horas)sin
fallar:

R(t)= e (t/V)k

R(t)= e (t/V)k

R(t)= e (8/26,2489)1,085

R(t)= e (24/26,2489)1,085

R(t)= e (0,3047)1,085

R(t)= e (0,91432)1,085

R(t)= e 0,27549

R(t)= e 0,,90738

R(t)= 0,75592

R(t)= 0,40358

R(t)= 75,592 %

R(t)= 40,358%

Falla Mecnica

Falla Neumtica

Reductor bajo nivel

Falla en
cadena
porta
cables.

Falla Hidrulica

Alta temperatura del

aceite

Falla en vlvula capilar

Bajo nivel de aceite

Rodamientos
trancados
Mango neumtico
perforado

Resorte de
amortiguacin
partido

Falla en sistema de filtros

Desgaste de rueda motriz

Descarrilamie
nto de la gra.

Falla de lubricacin

Manguera perforada
Flanche de fijacin partido.

Gra Fuera de
Servicio
Falla de contactos del
compresor.

Falla de contactos de
translacin del gancho

Falla de escape de gas

refrigerante

Falla en rele del gancho

Falla de Motor

Falla del detector

Falla del evaporador

Falla del termostato

Falla de contactores
Falla de compresosr

Falla Elctrica

Falla de alimentacin
electrica

Falla Refrigeracin

Ambiente

Exceso de
Polvo

Mtodos

Existen fuentes de
Vibracin

Maquinas
Falta de equipos y
herramientas para el
mantenimiento.

No estn establecidas las

practicas operativas

Obsoletas

Altos Niveles de
contaminacin
No existen planes
Preventivos

Materiales
abrasivos

Desconocimiento de las normas

Deficiencias de iluminacin

Poco espacio
para el
Mantto

Deficiencias en el
entrenamiento

Programas
incompletos

Poco Acceso a las reas.

Deficiencias en la
ejecucin del
mantenimiento

Desmotivada o carente de
responsabilidad hacia el
trabajo.

No Calificada, poca o
ninguna experiencia

Mal instaladas

Falta de supervisin

Insuficientes herramientas
manuales para el
mantenimiento

Insuficiente para la demanda

de H-H
Falta de Repuestos
Originales

No cumple con las normas y

procedimientos

Deficiencias presupuestarias.

Desconoce el equipo

Mano de Obra

Falta de informacin tcnica

de los equipos

Recursos

Ejemplo N 2 Mquina Ensacadora VENCEMOS.

En primer lugar se presenta el Histograma de Frecuencia

para los tiempos de duracin de las fallas, es decir, tiempos
de demoras, de acuerdo con los datos mostrados en el reporte de paradas
del rea de ensacado por fallas mecnicas y elctricas de los equipos, para
este estudio se utilizaron datos correspondientes al intervalo entre el
01/01/2000 y el 21/07/2000, esto incluye un total de 177 fallas.
Histograma de Frecuencia
Tiempo de Demora
Mquina Ensacadora
120
100 109
80
60
40

40

Std. Dev = 1.22

20

Mean = .58
N = 177.00

0
0.00

1.00
.50

2.00

1.50

3.00

2.50

4.00

3.50

5.00

4.50

Tiempo de Demoras en Horas

6.00

5.50

7.00

6.50

7.50

El comportamiento de las fallas dependiendo si se

trata de una falla elctrica o mecnica. La herramienta
estadstica mas sencilla permite visualizar la
proporcin por tipo de fallas.

20%

80%
Mecnicas

Elctricas

Histograma de Frecuencia
Tiempo de Demora
Fallas Elctricas
20
18

10
8
Std. Dev = 1.94

Mean = 1.2
2

0
0.0

1.0

2.0

3.0

4.0

Tiempo de demoras en Horas

5.0

6.0

7.0

8.0

N = 35.00

Histograma de Frecuencia
Tiempo de Demora
Fallas Mecnicas
120
100
97
80
60
40
Std. Dev = .91
29

20

Mean = .43
N = 142.00

0
0.00

1.00
.50

2.00
1.50

3.00
2.50

4.00
3.50

Tiempo de Demoras en Horas

5.00
4.50

6.00
5.50

Demoras por tipo de fallas

Elctricas
41%

Mecnicas
59%

Causa de la Falla
Motor Boca

Lamina de Proteccin

Disparo Termico

LLave de Paso

Malla Tamiz

Filtro

Balanza

Muelle

Manguera

Manguito

Sensor

Valvula

Ventilador

Rosca

Correa

Banda Extensora

Turbina Trancada

160
140
120
100
80
60
40
42
20
23 16
0
100

50

Porcentaje

Fuga de Aire

Frecuencia de Ocurrencia de la Falla

Diagrama de Pareto

Frecuencia por Tipo de Falla

Alabes Doblados

Obstruccin de
Rodamientos
Desalineacin

Objetos
extraos

Desalineacin
Acumulacin de
polvo y cemento

Tamiz Roto o
Sobrecargado

Obstruccin
de la Turbina
Vibracin

Desalineacin
de la turbina

Lubricacin
Inadecuada

Alta Vibracin
Anclaje flojos

Roce de la Turbina
con la carcasa

Partculas
Abrasivas
Desgaste de
Rodamiento

Conexiones de
manguera
inadecuadas

Racoder en
Mal estado

Sellos de
vlvulas en mal
estado

Humedad del aire

Manguera
Inadecua
da

Desgaste por aire

contaminado con
finos materiales
Humedad del aire

Acople
incorrecto
con el
Racoder

Sellos internos
vencidos

Utilizacin de conectores
de diferente dimetro

Fuga de
Aire
Calentamie
nto
Excesivo

Mal operacin de la
maquina

Sellos daados

Manguera fuera de
especificaciones

Rotura de
Manguera

Incrementos de presin

Secuencia operativa
inadecuada

Problemas con el tablero de

control
Mal funcionamiento de
las vlvulas solenoides

N m e ro d e ve c e s d e a p a ric i n d e fa lla

18

F a lla e n B a n d a E xte n
11

Tiempos de demoras por fallas

L L a ve d e P a s o

D is p a ro te rm ic o

M a n g u ito d e la B o c a

F iltro d e Aire

B a la n za p e s a S a c o s

M a n g u e ra s d e la b o c a

M u e lle d e tra c c i n

S e n s o r d e lle n a d o

Va lvu la d e P re s i n

L a m in a d e P ro te c c i n

M o to r d e la B o c a

Aju s te C a m b io C o rre a

F a lla M a lla d e l Tam i

Ve n tila d o r d e e n fria

F u g a d e Aire

T u rb in a tra n c a d a

70

60
100

50

40

30
50

20

P o rc e n ta je

10
0

F a lla e n R o s c a

Fallas que originan mayor tiempo de demoras :

Diagrama de Pareto

Tiempos de Demoras por tipo de falla

Histograma de frecuencia
Tiempo entre fallas Mquina Ensacadora
100

80 84

60
48

40

Std. Dev = 43.56

20

Mean = 27.0
10

0
0.0

40.0
20.0

N = 172.00

7
80.0

60.0

120.0

100.0

160.0

140.0

200.0

180.0

240.0

220.0

280.0

260.0

300.0

Tiempos entre fallas (Horas) Todo el periodo en estudio

Grfico de Control
Tiempo entre Fallas Mquina Ensacadora
330

179

27

Tiempo entre Fallas

UCL = 118.0841

-125
Media = 26.9656
-276

LCL = -64.1528
1

19
10

37
28

Sigma : 3

55
46

73
64

91
82

109
100

127

118

145

136

163

154

172

Comportamiento Tiempo entre Fallas Periodo Total de Estudio

350,00
300,00
250,00
200,00
150,00
100,00
50,00
0,00

Periodo Estudio

Lineal (Periodo Estudio)

Comportamiento Tiempo entre Fallas Mes de

Julio
120,00
100,00
80,00
60,00
40,00
20,00
0,00
1

TEF J ulio

9 10 1

12 13 14 15 16 17 18 19

Lineal (TEF J ulio)

PARMETROS DE
MANTENIMIENTO

PARMETROS DE MANTENIMIENTO
EFECTIVIDAD DEL SISTEMA

DISPONIBILIDAD
DE EQUIPOS

CONFIABILIDAD
DE EQUIPOS

EQUIPOS DE
RESERVA

MANTENIBILIDAD
DE EQUIPOS

PARMETROS DE MANTENIMIENTO
EFECTIVIDAD DEL SISTEMA : La probabilidad que un
sistema opere a toda capacidad durante un periodo de tiempo
determinado.

PARMETROS DE MANTENIMIENTO
DISPONIBILIDAD DE EQUIPOS : La probabilidad que
un sistema, subsistema o equipo este disponible para su uso
durante un tiempo calendario dado.

PARMETROS DE MANTENIMIENTO
EQUIPOS DE RESERVA: Equipos instalados en la linea,
o en la planta como alternos para ser utilizados cuando el
equipo principal no est disponible

PARMETROS DE MANTENIMIENTO
CONFIABILIDAD DE EQUIPOS: Es la probabilidad que
un equipo no falle mientras est operando, durante un
tiempo determinado.

PARMETROS DE MANTENIMIENTO
MANTENIBILIDAD DE EQUIPOS: Es la probabilidad
que un equipo pueda ser reparado en un tiempo determinado,
cuando las actividades de mantenimiento son ejecutadas de
acuerdo a procedimeintos pre-establecidos.

RELACIONES DE DISPONIBILIDAD,
CONFIABILIDAD Y MANTENIBILIDAD

TPR1

1
TAF1

t0

TPR2

TAF2

t1 t2

TPR3

TAF3

TPR4

TAF4

TPRn

TAF5

t3 t 4
t5 t6
t 7 t8
TIEMPO DE OPERACIN

..

t9 tn-1

TAFn

tn