Ingeniería Del Mantenimiento Industrial

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Ing. Mario Valencia Salas

Universidad Catlica de Santa Mara
CAPITULO I
INTRODUCCION A LA INGENIERIA
DE MANTENIMIENTO
1.1.- CONCEPTO:
Es la ciencia dedicada al estudio de la operatividad
de las maquinas y equipos.
El mantenimiento es la funcin empresarial a la que
se le encomienda el control constante de las
instalaciones as como el conjunto de trabajos de
reparacin y revisin necesarios para garantizar el
funcionamiento continuo y el buen estado de
conservacin de las instalaciones productivas,
servicios e instrumentacin de los establecimientos
as como de la seguridad.
El mantenimiento garantiza la
disponibilidad de instalacin para atender
el programa de produccin con calidad,
productividad y asegurar costos
adecuados.
Es para preservar la funcin de los
equipos
El Mantenimiento rutinario es para
evitar,
reducir
o
eliminar
las
consecuencias de las fallas.
El Mantenimiento afecta todos los
aspectos
del
negocio;
riesgo,
seguridad,
integridad
ambiental,
eficiencia energtica, calidad del
producto y servicio al cliente. No slo
la disponibilidad y los costos.
1.2.- HISTORIA DE LA CONSERVACION

INDUSTRIAL
1880: 90% Trabajo humano
10% Maquina
1914: Primera guerra mundial las
maquinas trabajan toda su
capacidad
Mantenimiento
Correctivo
Mantenimiento
Preventivo
Maquina propiamente dicha (Quedaba a segundo termino)

1950:
El servicio que proporcionaba (Razn de la empresa)
Principio: El servicio se mantiene y el recurso
EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO
1.3.- OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

Conservar la capacidad de produccin de
las instalaciones y de la maquinaria.
Minimizar los trastornos en la empresa y
las fallas que estos provoquen.
Conservar los locales industriales.
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

Disminuir costos.
Minimizar el costo de ciclo de vida de los
equipos.
Minimizar el tiempo muerto de los
equipos.

Contar con equipo confiables
Proteccin del medio ambiente.
Garantizar la seguridad del personal y de
los recursos fsicos.
Mejorar la calidad.

Productos obtenidos
Incrementar la productividad = ----------------------------Insumos empleados
Productividad creciente requiere una optimizacion
de los siguientes factores de costo:
-
Costos de produccion
Costos directos de manufactura
Costos de preparacin (Set-up )
Costos de materia prima
costos-mquina
costos mano de obra
costos de materiales de consumo
1.4.-TIPOS DE MANTENIMIENTO
1.- Mantenimiento Correctivo ( M. Reactivo )
2.- Mantenimiento Preventivo.
3.- Mantenimiento Predictivo
4.- Mantenimiento Proactivo.
5.- Mantenimiento Autonomo.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
6.- Mantenimiento Over Haull
7.- Mantenimiento Renovativo
8.- Mantenimiento Clase Mundial
9.- Mantenimiento Productivo Total (TPM )
10.- Mantenimiento Basado en la
Confiabilidad ( RCM ) ( MCC )
MANTENIMIENTO CORRECTIVO (M. REACTIVO)
- Consiste en reparar una mquina y/o equipo, despus que
esta ha sufrido una avera, es decir recuperar el estado de
la mquina o equipo
- Mantenimiento no planificado ni programado
- Mantenimiento por fallas o roturas
- Mantenimiento auxiliar
- Tpico sistema de mantenimiento ejecutado por empresas
de servicios
- Su ejecucin implica, la mayor de las veces
costo de operacin y disgregacin de
reordenamiento de personal y esquemas.
un elevado
esfuerzos,
- Sus costos son frecuentemente elevados
- La etapa ms
Mantenimiento
primitiva
de
la
Ingeniera
de
- Efectivo para equipos de bajo costo, cuya funcin es

auxiliar
- Puede ofrecer un
buen costo para
equipos no crticos y
con bajo costo de
reemplazo
Disponibilidad
de los Equipos
Costo de
Mantenimiento
Correctivo
TPROD - TIMP
D=
TPROD
Donde:
D: Disponibilidad
TPROD : Tiempo programado para producir
TIMP : Tiempo de paradas imprevistas
D=
Tiempo Trabajado
Tiempo Trabajado + Tiempo en taller y otros
MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)
Conjunto de acciones planificadas que se
realizan en periodos establecidos en mquinas
y/o equipos teniendo un programa de
actividades
semestrales
o
anuales
de
inspeccin, limpieza, lubricacin, reparacin,
etc.
- Mantenimiento planificado.
- Mantenimiento racionalizado.
- Mantenimiento metodolgico.
- Mantenimiento rutinario, automatizado.
- Prev la falta y evita una parada intempestiva.
- Permite la previsin de necesidad de recursos
materiales y humanos.
- Indica las mquinas crticas de produccin
(cuellos de botella) y mantiene la mxima
atencin en ellos.
TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)
Mantenimiento
Preventivo
Servicio A
Limpieza
- La vista
Inspeccin
- El odo
- El olfato
Mantenimiento
Preventivo
Rutinario
- El tacto
Mantenimiento
Preventivo
Servicio B
Lubricacin
Mantenimiento
Preventivo
Rutinario
TIPOS MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)
- Ajustes
- Pruebas
Mantenimiento
Preventivo
Servicio C
- Reemplazo de piezas
y componentes
- Reparaciones menores
- Servicios tcnicos
- Mayor destreza y habilidad
Mantenimiento
Preventivo
Tecnificado
ORGANIZACIN DEL
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
SERVICIO A
SERVICIO B
Taller
Planta o campo
SERVICIO C
Taller
Planta o campo
- Operadores
- Lavado
- Lavado
- Mecnicos
- Mecnicos
- Choferes
- Engrase
- Engrase
- Elctricos
- Elctricos
- Mecnico
- Lubricacin
- Lubricacin
- Soldadores
- Soldadores
BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
1. Disminucin de paradas imprevistas.
2. Mejor conservacin de los equipos.
3. Se reduce las horas extras del personal de mantenimiento.
4. Disminucin de reparaciones grandes.
5. Menos productos rechazados o desperdicios.
6. Determinacin de equipos con altos costos de mantenimiento.
7. Mejoras en las condiciones de seguridad.
8. Costo de mantenimiento preventivo menor que el costo de
mantenimiento correctivo.
9. Mayor disponibilidad de los equipos.
Dentro de los nuevos conceptos de organizacin moderna, definimos el
organigrama IDEAL para el mantenimiento
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
OPERARIOS
MANTENIMIENTO
Grupo de operadores que

participan en tareas de MP
que se caracteriza por ser
Personal de MP que
realizan las tareas que
se caracteriza por ser
Tarea sencilla
De corta duracin
De rutina y repetitivas
diarias
Tareas complejas
De mayor duracin
De rutina y repetitivas
Semanales / mensuales
PROGRAMA DE INSTALACIN DE
M. PREVENTIVO DE 10 ETAPAS
Paso 1: Realizar inventario de equipos
Paso 2: Asignar tipo de M.P. y criticidad
Paso 3: Hacer listas de verificacin de M.P. ( sin repuestos
ni materiales)
Paso 4: Desarrollar ordenes de trabajo de M.P. (Incluyendo
materiales)
Paso 5: Crear hoja de rutas del M.P.
PROGRAMA DE INSTALACIN DE
M. PREVENTIVO DE 10 ETAPAS
Paso 6: Desarrollar un programa M.P.
Paso 7: Mantener una historia de los equipos
Paso 8: Aplicar tecnologa de barras
Paso 9: Desarrollo de un sistema de informes M.P.
Paso 10: Organizacin del M.P.
PRIMERA ETAPA
PASO 1: REALIZAR EL INVENTARIO DE LOS EQUIPOS
Permite obtener datos de los equipos, para conocer el tipo,
cantidad y estado de cada uno de ellos.
Por sistema computarizado o Kardex de datos de equipos.
Tipo de equipo
Descripcin, fabricante
Ubicacin exacta.
Costos (de M.P., depreciacin, etc.)
Datos de placa (HP, voltaje, etc.)
Lectura de su vida til en la unidad adecuada.
Actualizaciones o cambios efectuados.
Referencia a la lista de repuestos y a los planos
Referencia a los manuales.
SEGUNDA ETAPA
PASO 2: ASIGNAR TIPO DE M.P. Y CRITICIDAD
- Que tipo de mantenimiento a realizar.
- Que importancia tiene la mquina en la produccin de bienes y
servicios.
- Asignar el M.P. que debe realizar el operador.
- Asignar el M.P. que debe realizar el rea de mantenimiento.
- Asignar que tipo de M. P. se realiza a la mquina.
Establecer el nivel de Criticidad de cada mquina o equipo
- Nivel de Criticidad 1: Equipos que no deben fallar.
- Nivel de Criticidad 2: Equipos que no deberan fallar.
- Nivel de Criticidad 3: El resto.
TERCERA ETAPA
PASO 3: HACER LISTAS DE VERIFICACIN DE M.P.
(SIN REPUESTOS NI MATERIALES)
Las listas de verificacin (Check list) es el documento que indica los
puntos que se deben inspeccionar peridicamente en cada mquina
antes y durante su operacin normalmente realizado por el operador.
Las listas de verificacin contienen tareas estandarizadas
Las listas de verificacin contienen estado de limpieza, chequeo de
fugas, bsqueda de elementos sueltos, chequeo de presin, chequeo
de temperatura, ruido, etc.
Listas de verificacin para tareas diarias, semanales, mensuales.
En las listas de verificacin debe estimarse el tiempo requerido.
CUARTA ETAPA
PASO 4: DESARROLLAR ORDENES DE TRABAJO DE MP
Es una instruccin por escrito, que especifica el trabajo que
debe realizarse, incluyendo detalle sobre reparaciones,
requerimiento del personal, requerimiento de materiales y
herramientas
Con OT nos permite elaborar un plan y un programa para
establecer como y cuando se va a ejecutar
Con OT permite representar el costo de mantenimiento por
orden
En toda OT debe incluir
-
El tipo de trabajo
Descripcin del trabajo
El tiempo necesario
Las herramientas y equipo especial
Los repuestos y dems materiales que se necesitan
Bosquejos, planos
QUINTA ETAPA
PASO 5: CREAR HOJA DE RUTAS DEL MP
Estudio de Movimientos y tiempos
La hoja de ruta de mantenimiento permite
organizar los desplazamientos para realizar
las listas de verificacin y la OTS de tal
manera que el tiempo que toma esta actividad
sea la mnima posible, mejorando la
productividad del personal de mantenimiento.
Al definir una ruta de MP se debe considerar
- Establecer rutas solo para las tareas de MP realizadas por el
departamento de mantenimiento
- Organizar listas de verificacin u rdenes de trabajo de MP por rea,
tipo de equipo (diario, semanal, mensual, etc.)
- Incluir el tiempo total estimado para cada rutina
SEXTA ETAPA
PASO 6: DESARROLLAR UN PROGRAMA MP
Cuando se va a realizar el mantenimiento
Realizar programa de MP semestral anual para cada mquina
cumpliendo con la frecuencia en horas (hormetro), Kms (odmetro),
fechas piezas producidas.
Disear seleccionar el Software de mantenimiento para actualizar
permanentemente los programas de mantenimiento con el apoyo de los
operadores y personal de mantenimiento.
En los programas fijar fecha, hora.
El programa debe planificar materiales, personal, herramientas.
Los programas de mantenimiento deben ser:
- Trabajos diarios
- Trabajos semanales
- Trabajo de paradas menores

- Trabajo de paradas mayores
Al realizar el programa hacerle el seguimiento

cumplimiento, retroalimentacin, fecha, horas, etc.
respectivo
de
SETIMA ETAPA
PASO 7: CREAR Y MANTENER UNA HISTORIA DE LOS EQUIPOS
La historia de los equipos nos permite mantener y mejorar
los equipos.
Para tener historia de los equipos cerrar OT, listas de
verificacin.
Con la historia de los equipos nos permite obtener.
- Evaluar el rendimiento de sus equipos a travs del
tiempo.
- Detectar fallas repetitivas.
- Determinar la efectividad de los programas MP
- Calcular MTBF
- La mejora permanente de los equipos a travs MP. MPd
La historia de los equipos debe incluir
- El numero de equipo cdigo
- Costo de mano de obra, respuestos, costo total y el costo acumulado.
- Todo el mantenimiento, Over haul, trabajo de MP, trabajo de MPd.
OCTAVA ETAPA
PASO 8: APLICAR LA TECNOLOGA DE CDIGO DE BARRAS
El cdigo de barras es un mtodo productivo y de alta tecnologa a fin de
manejar y controlar sus actividades de mantenimiento.
Las ordenes de trabajo MP y todos los dems documentos estn impresos en
cdigos de barras.
Las credenciales de personal y de todos los equipos tienen cdigo de barras.
Las piezas emitidas (el control de inventario) se maneja por cdigo de barras.
La computadora capta todos los datos de trabajo y el tiempo transcurrido.
La computadora cierra una tarea y la elimina del archivo la OT abierta.
La computadora ingresa la tarea en la historia del equipo incluyendo la fecha,
descripcin del trabajo, costos, tiempo empleado, costos de materiales, costo
total y el porcentaje respecto al costo de reemplazo del equipo.
El computador emite varios informes, MTBF, rendimiento, productividad, OT
programadas vs realizadas.
NOVENA ETAPA (1)

PASO 9: DESARROLLO DE UN SISTEMA DE INFORMES DE MP.
El MP debe alcanzar un alto grado de compromiso y disciplina.
Cuando tengamos resultados debemos mostrar con documentos para
justificar el porque del departamento de mantenimiento.
Los informes nos dicen cuan bien o mal estamos realizando las tareas de MP.
Los informes de control deben ser:
- Distribuidos oportunamente
- Revisados inmediatamente
- Discutidos entre niveles
responsabilidades.
administrativos
de
acuerdo
con
La computadora debe producir los siguientes informes.

-
El cumplimiento MP (Trabajos programados vs realizados)

De los costos MP: por equipo, MP total, Costos vs Presupuesto
De Horas de tiempo muerto: Por equipo, por rea y por toda la planta
De evaluacin MBTF: Maquinas criticidad 1, 2
las
NOVENA ETAPA (2)

Se dirige los informes.
- Al
gerente
productividad,
mantenimiento,
estndar.
de
la
empresa:
costos
de
costos
por
hora
- Al
gerente
de
mantenimiento:
rendimiento,
productividad,
trabajo
pendiente, costo por hora estndar.
- Al usuario de mantenimiento: trabajo de
emergencia, trabajo de alta prioridad,
costo por hora estndar, horas
extraordinarias.
DCIMA ETAPA
PASO 10: ESTABLECER LA ORGANIZACIN DEL MP
El xito del MP es exitoso si cuenta con el apoyo de una buena
organizacin.
Se recomienda emplear personal dedicado al MP (es decir especialistas
en MP que nicamente se ocupen de MP y que cumplan con la
programacin)
Determinar el numero de personas requeridas para el rea de
mantenimiento [sumando el tiempo estimado de todas las tareas de MP
(OT, listas de verificacin) y agregando el tiempo de desplazamiento y
tolerancias, nos darn las horas totales de trabajo por semana.
Dividiendo este numero por las horas de trabajo por semana obtenemos
el numero de personas necesarias.]
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Es un mantenimiento planificado
Se basa en el monitoreo regular de los equipos mediante
instrumentos controlando primordialmente su estado de
funcionamiento, se intervienen para la reparacin del equipo
cuando es absolutamente necesario, antes que se produzca la
falla.
ACTIVIDADES
Monitoreo de condiciones
(Inspecciones peridicas)
Diagnstico (Medicin
Anlisis de resultados)
Mantenimiento
(Restauracin)
correctivo
LOS DATOS MEDIDOS Y
REGISTRADOS DEBEN ANALIZARSE,
MARCAR SU TENDENCIA,
INTERPRETARSE Y LUEGO DEBEN
TOMARSE DECISIONES (ACCIONES
CORRECTIVAS)
BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Se obtiene la mxima vida til de los componentes de un equipo.
Incluye ventajas del mantenimiento preventivo.
Elimina prdidas de produccin
Encuentra serios problemas en el funcionamiento de las mquinas
y/o equipos.
Extiende con seguridad los intervalos entre reparaciones.
Se conoce con precisin cuando y que debe ser cambiado en la
mquina
Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de los equipos,
ORGANIZACIN DE LA INSPECCIN PREDICTIVA
PROGRAMA Y MTODOS DE TRABAJO
Habilidad del Inspector
Asignacin de carga de trabajo
Capacitacin sobre uso de equipos
Ficha de inspeccin
DETERMINACIN DE VALORES
LMITE
Experiencia
Experimentacin
Fijacin de lmites de aceptacin
REGISTRO DE LOS DATOS
Anotar indicaciones
Hacer historial de mquinas
Registrar intervenciones
Analizar
indicaciones
resultados
FRECUENCIA DE INSPECCIN
Tipo de Mquina
Disponibilidad de maquinaria de reserva
Condiciones
Estadstica
Diseo
Investigacin
Disponibilidad de equipos de monitoreo
FORMACIN DE INSPECTORES
Personal de mayor nivel profesional
Capacidad analtica
Conocimiento de maquinaria
Capacitacin en instrumentos
Motivacin
QU EQUIPOS MONITOREADOS?
Equipos Rotativos
Equipos No Rotativos
Estructuras
Recipientes
Tuberas
Maquinaria pesada
Vehculos
Locales, etc.
TECNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
A.
B.
C.
D.
E.
Anlisis de vibraciones/Monitoreo de vibraciones

Anlisis espectogrfico de aceite
Anlisis ferrogrfico de partculas.
Termografa (Medicin de temperatura)
Ensayos no destructivos
Anlisis de rayos X
Ensayo ultrasonido
Ensayo con tintes penetrantes
F. Medicin de presin
G. Resistencia elctrica
Es el movimiento de un lado a otro de partes que giran

o reciprocan respecto a su posicin de descanso.
Con el Analizador Vibracional o Vibrmetros permiten
medir la velocidad vibracional a distintos RPM CPM
(Hertz) y con las tablas de severidad de niveles
vibracionales nos indica en que momento intervenir la
maquinaria/equipo por:
fn
Desalineamiento
Desbalance
Solturas Mecnicas
Excentricidades de Rotores y Estatores
Ejes doblados
Resonancias
fn1
Desgaste de Rodamientos
Desgaste de Cojinetes
Problemas de Cojinetes
Falta de Rigidez del Cimiento
z1
Dientes Rotos y/o fisurados
Cavitacin de Bombas
Recirculacin en Bombas
Excentricidad de Poleas
fn2
z2
SENSOR ACELEROMETRO
CABLE
MAQUINA
EQUIPO ANALIZADOR
DE VIBRACIONES
FIG. TECNICA DE ANALISIS VIBRACIONAL
INSTRUMENTOS SE COMPARAN CON:
Tablas del fabricante del equipo.
Normas del pas en que ha sido instalado el
equipo.
Normas Internacionales ISO 2372, ISO 3945,
etc.
Se recomienda efectuar comparaciones con
la tendencia de la mquina.
DESALINEACIN
El 50% de todos los problemas en maquinaria rotatoria es
ocasionado por la presencia de desalineacin.
Genera alta vibracin que provoca fallas prematuras de
componentes de maquinas y costosos.
Mayor demanda de energa
La desalineacin causa que los rodamientos soporten mayor
carga que las especificadas.
FUENTES QUE PUDIERAN GENERARLA
Eje doblado
Eje en resonancia
Rodamientos desalineados en el eje
Resonancia de componentes en direccin axial
Rodamientos axiales desgastados
Engranajes helicoidales o cnicos desgastados
Desbalance por fuerzas
TIPOS DE DESALINEACIN
Angular
Paralela
Combinada
Desalineacin de rodamiento en su eje
Cuando un rodamiento se encuentra desalineado con respecto a
su eje, ste va a mostrar una alta vibracin y carga inusual. Al
detectar este problema debe resolverse de inmediato, antes de
que se presenten fallas prematuras.
Grfica
espectral
mostrando condicin
de desalineacin de
un rodamiento en su
eje
Esquema del comportamiento de un rodamiento
desalineado en su eje
Grfica espectral mostrando condicin de
desalineacin paralela
Esquema del comportamiento de ejes con
desalineacin paralela
CLASIFICACIN DE MAQUINARIA SEGN ISO 2372
Clase I: Partes individuales de mquinas y motores, conectados
ntegramente con la mquina en su condicin normal de operacin
(Motores elctricos hasta 15 Kw)
Clase II: Mquinas medianas (Motores elctricos entre 15 y 75 Kw)
sin base especial; rgidamente montadas sobre mquinas (hasta
300 Kw) con base especial.
Clase III: Mquinas grandes con masa rotativa, montadas sobre
bases rgidas, los cuales estn relativamente rgidos en la direccin
de la medida de la vibracin.
Clase IV: Mquinas grandes con masa rotativas, montadas sobre
bases relativamente flexibles en la direccin de la medida de la
vibracin (p.e. turbogeneradores).
DESBALANCE
El 40% de los problemas de vibracin excesiva son producidas por
desbalance
Cuando los componentes de una mquina rotatoria giran
alrededor de un eje de rotacin que no coincide con el eje
principal de Inercia, existe una condicin comnmente conocida
como desbalance
Un rotor es balanceado en una mquina balanceadora
Masa de desbalance
C.G.
Eje Inercia
Eje Rotacin
Masa de correccin
EXISTE DESBALANCE ESTTICO CUANDO EL EJE DE
INERCIA ES PARALELO AL EJE DE ROTACIN
TIPOS DIFERENTES DE DESBALANCE
Desbalance producido por una fuerza o desbalance esttico.
Desbalance producido por un par de fuerzas.
Desbalance cuasi esttico.
Desbalance dinmico.
MTODOS DE MEDICIN ESTNDAR

Cuando se efecta medicin de la vibracin, se tiene que usar ciertos
mtodos de medicin estndar que son:
Vibracin global.
Fase.
Aceleracin de envolvente.
Tecnologa SEE [Energa Emitida Spectral (Spectral Emited Energy)].
Deteccin a altas frecuencias [HFD (High Frecuency Detection)].
Otras tecnologas de resonancia de transductor.
Permite analizar el estado del aceite y del combustible, viscosidad,
oxidacin, contaminacin y determinacin de la necesidad de
cambio de aceite.
Oxidacin: Presencia de xido de fierro por presencia de O 2
Contaminacin: Polvo o suciedad del ambiente, asbesto del
empaque.
Viscosidad: Degradacin del lubricante, producto de corrosin,
polmeros derivados de friccin.
INSTRUMENTOS:
Viscosmetro, espectrmetro
absorcin atmica, kit de
prueba de lubricacin.
ANLISIS PERIDICO DE ACEITE DE CATERPILLAR
Consiste en pruebas destinadas a identificar y medir la contaminacin
y degradacin de una muestra de aceite y son tres pruebas bsicas.
1. ANLISIS DE DESGASTE
2. PRUEBAS QUMICAS Y FSICAS
3. ANLISIS DE LAS CONDICIONES DEL ACEITE
ANLISIS DE DESGASTE
Esencialmente la prueba controla la proporcin de desgaste de
un componente determinado identificando y midiendo la
concentracin de los elementos de desgaste que se encuentran
en el aceite.
El anlisis de desgaste se limita a detectar el desgaste de los
componentes y la contaminacin gradual con tierra.
APARATO:
ESPECTROFOTOMETRO DE
ABSORCIN ATMICA
PRUEBAS QUMICAS Y FSICAS
Las pruebas qumicas y fsicas detectan el agua, el
combustible y el anticoagulante en el aceite y determina
cuando su concentracin excede los lmites establecidos
La presencia y la cantidad aprox. de agua se detecta
mediante la prueba de chisporroteo. Se coloca una gota
de aceite en una plancha caliente a una temperatura
controlada de 110C (230F). La aparicin de burbujas es
una indicacin positiva de agua en el aceite (es aceptable
una presencia de agua entre el 0.5% al 1.5%.
Se determina la presencia de combustible mediante el
probador de destello. Este probador est calibrado para
determinar el porcentaje de combustible diluido
ANLISIS DE LAS CONDICIONES DEL ACEITE
Las condiciones del aceite se determina mediante el anlisis
infrarrojo. Esta prueba determina y mide la cantidad de contaminantes
como holln, azufre y productos de oxidacin y nitracin.
Tambin se puede utilizar el anlisis infrarrojo para reducir, mantener
o prolongar los intervalos de cambio de aceite segn las condiciones y
aplicaciones en partculas.
Es una tcnica que se basa en el anlisis de partculas de

desgaste, ferrosas y no ferrosas y detectan la pieza que presenta
desgaste anormal.
Partculas de desgaste ferroso;
desgaste por corte, desgaste por
fatiga de deslizamiento
desgaste normal por roce,

fatiga rodante, desgaste por
Partculas de desgaste no-ferrosas; metales blancos, aleaciones

de cobre, aleaciones de plomo estao. Son productos de
desgaste por roce u otro proceso destructivo sobre metales de
bancada, cojinetes lisos, coronas de bronce o buje de metal.
INSTRUMENTOS
Ferrgrafo de lectura directa, ferrgrafo

analtico, ferroscopio por absorcin atmica
MEDIDAS DE CONTROL
a)
b)
c)
d)
Inspeccin visual
Evaluacin de filtros
Detectores de astillas
Espectroscopia
metlica
Tacto, visual, fase de distribucin

Suciedad
Atrapados magnticos 200
Identificacin
metlica
y
partculas
Rango efectivo de deteccin de partculas

REGIN NORMAL
REGIN ANORMAL
(DESGASTE)
DETERIORO
FERROGRAFA
ESPECTROSCOPIA
10
Tamao de Partculas en micrometra

- Ferrografa: 0.1-500
- Desgaste normal: 40-100
- Espectroscopio: 0.1-5
100
1 = 10-6 m
1000
Mide temperatura de superficie de las mquinas y sus

componentes, materiales, construcciones, sistemas elctricos,
hornos, trampas de vapor, aislaciones, etc.
Principio: Emisin de Irradiacin Sensor Infrarojo Seal
elctrica.
Caractersticas Principales de la Termografa

No requiere contacto fsico con el equipo inspeccionado.
Permite analizar grandes reas en tiempos reducidos.
Se obtiene un registro visual de la distribucin de temperaturas.
Sistema porttil y autnomo.
Gran sensibilidad que permite tomar mediciones a distancia.
No interrumpe el funcionamiento del equipo.
APLICACIONES:
Sector Elctrico:
Desperfectos.
Oxidacin de contactos.
Envejecimiento del material.
Sobrecargas.
Aislamiento Trmico:
Detectar el estado de envejecimiento de los
aislantes
Detectar la existencia de prdidas trmicas
Permite verificar la calidad de montaje del
aislamiento
Inspecciones de Refractarios: Estado de refractarios,
desgaste, fisura y prdida de resistencia trmica
Prueba los componentes del equipo que resultan

sospechosos (por antigedad,
fragilidad,
etc.),
estructura de soporte de carga, inicio de roturas,
grietas por golpes, fatiga del material, esfuerzos.
INSTRUMENTOS:
Termografa,
lquido
penetrante,
partcula
magntica, ensayo de
ultrasonido, rayos X.
a) Anlisis de Rayos X: Verifica la existencia de grietas, la
composicin, inclusiones, etc. En los componentes del equipo,
material estructural, producto. Equipo: Equipo de rayos X.
b) Ensayo con tintes penetrantes: Verifica la existencia de
prdidas, grietas o fracturas en los materiales y sistemas
hidrulicos. Equipo: Diversos tintes, equipo de vaco o de
presin.
c) Ensayo Ultrasonido: Detecta y mide espesores niveles de sonido
y seales acsticos con el objeto de inspeccionar cojinetes,
detectar prdidas; de gas, aire, lquidos en trampas de vapor,
vlvulas, intercambiadores de calor). Equipo: Explorador
ultrasnico, transmisor ultrasnico, auricular acstico,
registradores.
Mide la presin superior de la atmosfrica o debajo en

calderas,
tanques,
intercambiadores,
sistemas
neumticos, etc.
Advierte la excesiva presin o de vaco puede parar el
equipo (presin de alivio). Se le puede usar para
determinar el estado del equipo y realizar limpieza
necesaria.
MANTENIMIENTO RENOVATIVO
Se realiza cuando el equipo o mquina debe ser
sacado de la lnea de produccin:
Desgaste
Modernizacin
Reingeniera
MANTENIMIENTO AUTONOMO
Est dentro del Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Quien opera el equipo tambin lo mantiene.

El personal de operacin y mantenimiento tienen que trabajar
coordinadamente y en ambiente de colaboracin.
TIPO DE MANTENIMIENTO
a)
Programa de limpieza e inspeccin:
Limpieza inicial
Normalizar y controlar estndares de tiempo
Inspeccin
Visual
Odo
Tacto
Olfato
b) Programa de lubricacin y engrase
c)
Identifica puntos de lubricacin y tipo de

lubricantes.
Mtodo de lubricacin
Periodo entre sistemas de lubricacin
Control cantidad de lubricante
Reparaciones menores
Ajustes
Pruebas, etc.
IMPLANTACIN DE
PASO 1: REALIZAR LIMPIEZA INICIAL
Objetivo: Elevar la confiabilidad del equipo a travs de tres
actividades:
Eliminar el polvo, la suciedad y
los desechos
Descubrir
todas
las
anormalidades:
deficiencias,
desorden, ligera irregularidad,
defecto, falla o fisura.
Corregir
las
pequeas
deficiencias y establecer las
condiciones bsicas del equipo
IMPLANTACIN DE
PASO 2: ELIMINAR LAS FUENTES DE CONTAMINACIN
Y PUNTOS INACCESIBLES
Objetivo: Reducir el tiempo de limpieza, chequeo y lubricacin
Identificar y eliminar las fuentes
de fuga y derrames. Ejemplo:
productos, lubricantes, fluidos
hidrulicos, polvo, vapor y otros
materiales de proceso.
Mejorar la accesibilidad para
reducir el tiempo de trabajo
Reducir los tiempos de limpieza

Reducir los tiempos de chequeo
Identificar los lugares de lubricacin difcil
Simplificar la tarea de lubricacin
IMPLANTACIN DE
PASO 3: ESTABLECER ESTNDARES DE LIMPIEZA E
INSPECCIN
Los operarios deben estandarizar los procedimientos de
limpieza e inspeccin y asumir la responsabilidad de
mantener su propio equipo.
Gua para preparar estndares
Elementos Inspeccin
Puntos clave
Mtodos
Herramientas
Tiempos
Intervalos
Responsabilidad
IMPLANTACIN DE
PASO 4: REALIZAR INSPECCIN GENERAL DEL EQUIPO
Adiestrar a los operarios para realizar
inspecciones generales para mejorar
la fiabilidad y el deterioro de cada
parte del equipo.
Tener en condiciones ptimas a
elementos individuales del equipo
mediante la inspeccin general.
Prepara programas de inspeccin.
Preparar manuales de inspeccin
general y elaborar casos concretos
de dificultades y formar lderes de
grupo en tcnicas.
IMPLANTACIN DE
PASO 5: REALIZAR INSPECCIONES GENERALES DE LOS
PROCESOS
Mejorar la fiabilidad y seguridad globales de

los procesos mediante una operacin
correcta.
Facilitar instrucciones sobre rendimientos
de procesos, operaciones y ajustes,
adiestrar sobre el manejo de anomalas con
el fin de mejorar la fiabilidad operacional y
tener operarios competentes.
Capacitar a los operarios para operar los
procesos y tratar correctamente las
anomalas.
Concientizar a los operarios sobre su papel
del mantenimiento planificado y estimular
auto-gestin a travs de las inspecciones y
reemplazos peridicos de piezas.
IMPLANTACIN DE
PASO 6: MANTENIMIENTO AUTNOMO SISTEMTICO
Instaurar el mantenimiento de calidad y
seguridad.
Ayudar a las personas a comprender la
relacin entre el equipo y la calidad y
apreciar la importancia de calidad.
Estandarizar el mantenimiento y control del
equipo de transportes, piezas de repuestos,
herramientas,
trabajos
en
proceso,
productos finales, equipos de limpieza y
otros.
Establecer un sistema de auto-gestin para mejorar el flujo en el lugar
de trabajo, las piezas de repuesto, herramientas, trabajo en curso,
productos finales, etc.
Sistema: Conjunto de procesos o elementos interrelacionados con un
medio para formar una totalidad encargada hacia un objetivo comn.
IMPLANTACIN DE
PASO 7: PRCTICA PLENA DE LA AUTO GESTIN
Analizar sistemticamente los datos para
mejorar los equipos, elevar la fiabilidad,
seguridad,
mantenibilidad,
calidad
y
operatibilidad de los procesos.
Capacitar para aumentar la habilidad de los
operarios en reparaciones para registrar y
analizar datos y adquieran maestra tcnica
de mejora.
Adiestrar en los propios lugares de trabajo
sobre tcnicas de reparacin.
Facultar
soporte
tcnico
sobre
estandarizacin
de
las
mejoras
y
participacin en actividades MP.
MANTENIMIENTO PROACTIVO
(M. MODERNO)
Es el Mantenimiento planificado y programado, llevado a cabo con el
fin de hacer eficiente la administracin del mantenimiento, es en este
tipo en donde se incorpora el concepto de que las funciones no son
nicamente tarea del departamento de mantenimiento, sino que parte
de las funciones se debe asignar a los departamentos de produccin,
investigacin, desarrollo, diseo, ingeniera, compras, finanzas,
gerencia general y proveedores.
ELEMENTOS BSICOS DEL MANTENIMIENTO PROACTIVO
Anlisis de la causa raz de fallo
Precisin en reparaciones, montaje e instalacin bajo control estricto
Verificacin de las especificaciones de equipos nuevos y reparados
Certificacin y verificacin de reconstruccin
Ingeniera de confiabilidad
Formacin de personal
MANTENIMIENTO PROACTIVO
(M. MODERNO)
POSIBLES FALLAS
Diseo pobre
Manufactura de mala calidad
Instalacin incorrecta
Operacin incorrecta
Mantenimiento excesivo
Mala intervencin
MANTENIMIENTO OVER HAUL

(RECONSTRUCCIN)
Es aquella actividad que involucra, principalmente, el retiro del
equipo de la lnea de produccin para luego proceder a un
desmantelamiento del mismo, lo cual implicar el reemplazo o
reconstruccin de muchas partes, componentes o sistemas.
Mantenimiento que indica reparaciones

mayores,
de
sistemas
o
del
equipo/mquina completa.
Mantenimiento que se realiza al final de la

vida til de la mquina o equipo.
MANTENIMIENTO OVER HAUL

(RECONSTRUCCIN)
INVOLUCRA LAS SIGUIENTES CARACTERSTICAS DEL EQUIPO
1) Requiere retiro del equipo de la lnea de produccin
2) Requiere alto nivel de habilidad, experiencia y criterio personal
3) Se reemplaza muchas repuestos, componentes o sistemas
4) Requiere recalibracin y pruebas de funcionamiento
5) Requiere de una adecuada planificacin y programacin del
mantenimiento
6) Se emplea el uso de herramientas adecuadas incluyendo mquinasherramientas.
7) Se recomienda la participacin de los proveedores
8) Involucra el desmontaje total del equipo.
TPM: IMPLANTACIN DEL

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL
INTRODUCCIN
DESAFOS DE LA FABRICACIN
Competencia global
Satisfaccin total al cliente.
El desafo de la calidad
Se necesita una mquina

ptima.
Justo a tiempo (JIT)
Depender de equipos
confiables.
Reduccin Costos
Mejorar el rendimiento de
sus equipos.
Cuestiones ambientales
No contaminar el aire, el
suelo ni el agua.
TPM: DEFINICIN
La siguiente fue la primera definicin oficial de TPM publicado en 1971
por el JIPE, antecesor del Japanese Institute of Plant Maintenance
(JIPM), para desplegar la versin TPM originalmente desarrollada en la
Ca Nippon Denso Co. Ltd. (industria del automvil):
Maximizar la eficacia global que cubra la vida entera del equipo.
Establecer un sistema PM global que cubra la vida entera del equipo.
Involucrar todos los departamentos (produccin, mantenimiento,
etc.) que planifiquen, usen y mantengan equipos.
Involucrar a todos los empleados desde la alta direccin a los
operarios.
Promover el PM motivando a todo el personal por ejemplo
promoviendo las actividades de los pequeos grupos autnomos.
TPM: NUEVA DEFINICIN

Definicin propuesta por el JIPM en 1989 como Company-Wide
TPM o TPM de amplio cubrimiento:
Crear una organizacin corporativa que maximice la eficacia
de los sistemas de produccin.
Gestionar la planta con una organizacin que evite todo tipo
de prdidas (cero accidentes, cero defectos y cero averas) en
la vida entera del sistema de produccin.
Involucrar a todos los departamentos en la implantacin del
TPM, incluyendo desarrollo, ventas y administracin.
Involucrar a todos, desde la alta direccin a los operarios de la
planta.
Orientar decididamente las acciones hacia las cero prdidas
apoyndose en las actividades de los pequeos grupos.
Por qu es tan popular el TPM?

Optimiza la efectividad global de los equipos
(disponibilidad, rendimiento, calidad).
Transforma visiblemente los lugares de trabajo.
Eleva el nivel de conocimiento y capacidad de los
trabajadores de produccin y mantenimiento.
Eleva el nivel tcnico de la empresa.
Evolucin de los tipos de

mantenimiento en nuestro medio
Las grandes seis prdidas

1. Fallas del equipo
(descompostura).
2. Tiempo muerto por preparacin
y ajustes.
3. Trabajo en vaco y paros
menores.
4. Reduccin de la velocidad.
5. Defectos del proceso.
6. Reduccin del rendimiento.
OBJETIVOS DE TPM
El primer deber de un negocio es sobrevivir, y el principio
gua de la economa comercial no es la maximizacin
de las utilidades, si no el evitar las perdidas
Peter Drucker
Cero defectos
Con TPM
Cero perdidas :
Cero averas
Cero accidentes
Seis principales causas de prdidas en

industrias de manufactura y ensamble
Ocho principales causas de prdidas

en industrias de procesos
Es la cantidad de servicio productivo que

proporciona un equipo
OEE
DISPONIBILIDAD X
TASA DE
RENDIMIENTO
OEE : Overall Equipment Efectiveness
TASA DE
CALIDAD
OEE
PILARES DEL TPM
Pilares del TPM
Pilar:
Mejoras enfocadas
Mejoras enfocadas
Pilar:
Mantenimiento
autnomo
Mantenimiento autnomo (1)
Controles Visuales
Controles Visuales
Pilar:
Mantenimiento
planificado
Mantenimiento planificado
Mantenimiento planificado
Pilar:
Capacitacin y
entrenamiento
Capacitacin y entrenamiento
Pilar:
Mantenimiento de
Calidad
Mantenimiento de Calidad
Mantenimiento de Calidad
Pilar:
Seguridad, salud y
medio ambiente
Seguridad, salud y medio ambiente
Pilar:
Prevencin del
Mantenimiento (Gestin
Temprana de Equipos)
Prevencin del Mantenimiento
Prevencin del Mantenimiento
Pilar:
TPM en reas
administrativas
TPM en reas administrativas
TPM en reas administrativas
Implantando el TPM
Los 12 pasos del desarrollo del TPM (1)

(Modelo Clsico Japons Seichi Nakajima)

(Modelo Clsico Japons Seichi Nakajima)

(Nuevo Programa del JIPM)

(Nuevo Programa del JIPM)
Instalacin TPM Versin Occidental

Ing. Mecnico Edward H. Hartmann
Instalacin TPM Versin Occidental

Ing. Mecnico Edward H. Hartmann
Modelo de implantacin del TPM
Algunos puntos de la
implantacin del TPM
Cmo asegurar una instalacin exitosa?
Funciones de
Comunicacin de introduccin de
TPM
Auditora de Mantenimiento (1)
En dnde implementamos primero?

(Piloto)
TPM
Evaluacin del T P M
Revisin General
Premio PM
MANTENIMIENTO BASADO
EN LA CONFIABILIDAD (RBM)
Capacidad de una mquina para realizar su funcin especfica en
determinadas condiciones, con rendimiento definido durante un periodo de
tiempo dado.
El mantenimiento basado en la
fiabilidad es un sistema que
integrando
las
tecnologas
actuales recoge, organiza y
normaliza la informacin que
determina
el
estado
de
funcionamiento de la mquina y
realiza su monitoreo a fin de
controlarlo y mantenerlo dentro de
niveles establecidos, estos niveles
caracterizan su fiabilidad.
COMPONENTES DEL RBM (RELIABITY BASED MAINTENANCE
limpieza,
1) Mantenimiento Preventivo Inspeccin,
reparacin, ajustes, etc.
lubricacin,
2) Mantenimiento Predictivo
Conocimiento del estado de la

mquina por medio de monitoreo y
anlisis de los parmetros de
funcionamiento: vibracin, aceite.
3) Mantenimiento Proactivo
- Anlisis de causa de falla

- Normalizan los parmetros de
funcionamiento
- Precisin y certificacin de calidad
El mantenimiento centrado en la confiabilidad es una metodologa
lgica derivada de esta investigacin en el sector de la aviacin y hace
uso de la herramienta del anlisis de modo de falla, efecto y grado
crtico (FMECA)
La metodologa sigue una serie de pasos:
Paso 1:
Seleccione los sistemas del

equipo que sean ms
importantes para la planta, la
instalacin, la flotilla o algn
otro activo
Paso 2:
Defina el rendimiento o
funcin esperada de este
equipo y, por lo tanto, lo que
constituye una falla funcional
Paso 3:
Identifica
las
fundamentales
de
funcional.
causas
la
falla
Paso 4:
Determine el efecto, para estas

causas, en una secuencia de
eventos
en
trminos
de
seguridad, ambiente, produccin,
o si es un efecto oculto
Paso 5:
Calcular el grado crtico del

efecto de dicha falla
Paso 6:
Emplear un diagrama lgico,

para seleccionar la tctica de
mantenimiento ms apropiada
para prevenir la falla.
Paso 7:
Determinar la accin especfica

que prevenga la falla funcional y
su frecuencia de programacin,
con base en un anlisis de la
historia del equipo o mediante la
experiencia
de
expertos
apropiados.
Paso 8:
Si no existe una tarea preventiva

que sea apropiada determine si
puede operarse hasta que se
presente la falla, si se justifica un
rediseo, o si existe una prueba
que pueda realizarse para
determinar la falla.
MANTENIMIENTO
CLASE MUNDIAL
Realiza la ejecucin y administracin de mantenimiento en forma eficaz
y eficiente: mejora al mximo los siguientes pasos:
a) Aspectos Organizacionales
Buena organizacin
Buena supervisin
Buen control
b) Entrenamiento
Personal capacitado
Entrenamiento y motivacin
Capacitacin tcnica
MANTENIMIENTO
CLASE MUNDIAL
c) Ordenes de Trabajo
O.T. en mantenimiento, buenas instrucciones de mantenimiento
Solicitud de mantenimiento, atencin de mantenimiento a tiempo
Manejo de Backlog, costo previsto real, tiempo previsto real.
d) Planeamiento y Programacin
Buen plan de mantenimiento
Buena programacin de
mantenimiento
Justo a tiempo (JIT) (Just on Time)
e) Mantenimiento Preventivo
Buen control
Buen mantenimiento
MANTENIMIENTO
CLASE MUNDIAL
f) Compras y Stock
Justo a tiempo
Stock cero
g) Informacin Gerencial
Adecuada informacin
ndices de control
h) Automatizacin del mantenimiento
Aplicacin de la informtica
Automatizacin
CONFIABILIDAD FIABILIDAD
[R(t)]
Definicin:
Es la capacidad de una maq/equipo para realizar una funcin
especfica en determinadas condiciones y con un rendimiento
definido durante un periodo de tiempo.
Es la probabilidad que un equipo funcione al mximo tiempo posible
sin fallas bajo condiciones estndar de trabajo, probabilidad de no
falla de un equipo.
La teora de la confiabilidad es por estimacin estadstica.
Modelo estadstico tiles para su medida y evaluacin.
Nomenclatura:
R (t)
0 R(t) 1
CONFIABILIDAD FIABILIDAD
[R(t)]
Ejemplo: Si tenemos un equipo R(t) = 95%
El 95% de tiempo de vida til realiza la funcin para la cual se dise
y el otro 5% o bien no funciona debido a una descompostura o no
funciona de acuerdo con la norma de trabajo para la cual se diseo.
Ejemplo:
R1(t)
R2(t)
R3(t)
R4(t)
R5(t)
Rs(t) = R1(t) x R2(t) x R3(t) x R4(t) x R5(t)

MTBF
N de Horas de Operacin Suma Total de Tiempo de Trabajo
N de Paradas Correctivas
Suma Total de Fallas
MTBF = Tiempo promedio entre fallos

MTBF = MEAN TIME BETWEEN FAILURES
1. RAZONES DE APLICACIN
Casos de riesgos de prdida

de vida humana y en general
prdidas valiosas
Las
consecuencias
econmicas
del
mal
funcionamiento
de
una
mquina, tiende a aumentar.
La confiabilidad reconocida le
confiere fama al producto y le
permite conquistar mercado
DEUDAS
2. TIPOS DE CONFIABILIDAD
Confiabilidad Diseo: Malos diseos dan
como resultado fallas mecnicas, corta
vida en las partes.
CONFIABILIDAD
INTRNSECA
Confiabilidad Fabricacin: Fabricante de

equipo , ensamble de partes, exactitud
dimensional, forma de partes.
Confiabilidad de Instalacin: La impropia
instalacin resulta en vibracin, equipo
desnivelado mal calibrado
Confiabilidad Operacin y Manipulacin
CONFIABILIDAD
OPERACIONAL
Confiabilidad Mantenimiento
3. ANTECEDENTES
SITUACIN
ACTUAL
Tcnicas desconocidas.
No consideradas en el plan estratgico.
No consideradas en la toma de decisiones.
INFLUENCIA
Costos
Lucro cesante (Rentabilidad)
Programa espacial.
SUCESOS
Seguridad nacional.
Suministro de energa elctrica.
Sistema de transporte.
MEDIDAS PARA MEJORAR LA

CONFIABILIDAD [R(t)]
1. Cambio de Materiales.
2. Seleccin de partes.
3. Cambio de instrumentos.
4. Firmeza, precisin, etc., del ensamblaje
e instalacin.
5. Averiguacin de la vida afectiva del
equipo.
6. Correcta operaciones.
7. Aplicacin de
mantenimiento.
8. Mejoramiento
ambientales.
correctas
de
las
metas
operaciones
9. Deteccin
y
restauracin
degradacin de los equipos.
de
la
a) CURVAS DE LA BAERA DE
LA MAQ/EQUIPOS
F(t) = Prob.
de Falla
F(t) + R(t) = 1
Zona de
mortalidad
infantil
Zona de vida
normal, edad
de operacin
Zona de
envejec.
Mejorar:
-Mantto. preventivo
-Mantto. predictivo
-Mejoramiento
de
los equipos
Fallas precos Fallas aleatoria

-Errores diseo
-Inst. incorrecta
-Fab. incorrecta
-Fallas arranque
-Mantto.
-Mantto.
-Mantto.
-Etc.
preventivo
predictivo
autnomo
Envejec.
-Desgaste de
materiales
Tiempo
b) ERRORES EN LAS CONTRAMEDIDAS

EN EL MANTENIMIENTO
Cuando la falla es crnica, o cuando es difcil el prevenir su repeticin se
escucha los comentarios:
1) No se puede hacer nada mejor porque la
planta es vieja.
2) Se pueden tomar las medidas correctivas,
pero todas ellas no son bien diseadas
3) Todas las cosas se hacen con dinero, pero
no hay dinero disponible.
4) Todo puede mejorarse con reparaciones,
pero no podemos realizar paradas en la
produccin o no contamos con suficiente
capacidad de trabajadores.
5) Resulta ms barato comprar equipos nuevos,
que reparar los que tenemos.
MANTENIBILIDAD [M(t)]
N de Horas Total de Reparaciones Correctivas
MTTR
N Reparaciones Correctivas
MTBF = Tiempo promedio entre fallos

MTTR = Tiempo promedio para reparacin
MTTF = Tiempo promedio para volver a fallar
MANTENIBILIDAD [M(t)]
Falla 1 (T. reparacin)
Operatividad
Operatividad
t. (Real)
t. (Promedio)
MTTR
MTTF
MTBF
DISPONIBILIDAD
Se denomina as a la capacidad de un equipo y/o mquina, para
desarrollar su funcin en un determinado periodo de tiempo en
unas condiciones y con un rendimiento definido,
Tambin se le define como la capacidad del equipo para llevar a
cabo con xito la funcin requerida en un momento especfico o
durante un tiempo especfico.
Probabilidad de que en algn instante dado el sistema est
funcionando.
Es el parmetro que tiene en cuenta la
frecuencia de las fallas y el tiempo
necesario para la reparacin.
MTTF
MTTF
MTBF MTTF MTTR
HORAS DE PRODUCCIN
HORAS DE PRODUCCIN HORAS EN EL TALLER
INDICES DE CONTROL DE LA GESTION

DE MANTENIMIENTO
1.- COSTOS DE MANTENIMIENTO:
Gastos de Personal de Mantenimiento
Gastos para Repuestos, Materiales e Insumos
Gastos por Servicio de Terceros
Gasto Total de Mantenimiento
Gasto Total de Mantto
I = ------------------------------------Gasto de Produccin
Gasto de Repuestos
I = -----------------------------------Gasto Total de Mantto
Gasto Total de Terceros
I = ----------------------------------Gasto Total de Mantto
Gasto de Personal de Mantto
I = -----------------------------------------Gasto Total de Mantto
2.- DISPONIBILIDAD DEL EQUIPAMIENTO:

Es el valor porcentual que indica que tiempo se
encuentra disponible el equipo para producir.
Tprod - Tparad
D = ------------------------------- x 100
Tprod
Donde:
D : Disponibilidad
Tprod : Tiempo Programado para producir
Tparad: Tiempo de Paradas Imprevistas
3.- ESTADO DEL EQUIPAMIENTO E INSTALACIONES:

Comprobacin de su estado de funcionamiento, realizndose
dicha Evaluacin mediante una inspeccin visual y/o
con instrumentos, el equipo Puede encontrarse en los
siguientes niveles:
I. Bueno
II. Normal
III. Tolerable
IV. Inadmisible
4.- CONTROL DE CONSUMO ESPECIFICO:

Produccin de Vapor ( lb/hr)
C1 = --------------------------------------------------Consumo de Combustible (gl/hr)
Cantidad de Produccin
C1 = --------------------------------------------------Consumo de combustible ( Glns)
-Consumo de electricidad
-Consumo de combustible
-Consumo de lubricantes
5.- CALIDAD DEL SERVICIO:

La medicin puede ser subjetiva mediante una
encuesta a los usuarios o clientes.
6.- CONTRIBUCION AL AUMENTO DE LA

PRODUCTIVIDAD
7.- INDICADORES DE EVALUACION DE LAS
MAQUINAS Y EQUIPOS
- CONFIABILIDAD: R(t)
- MANTENIBILIDAD: M(t)
- EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS: OEE
INFORMACION REFERENCIAL DE LOS

INDICES DE MANTENIMIENTO
El Ingeniero de mantenimiento deber tener el estatus de
estos ndices y posteriormente fijarse metas para obtener
ahorro en los gastos de mantenimiento y mejorar la calidad
de servicio.
1.- COSTOS DE MANTENIMIENTO:
Costo anual de mantenimiento
8- 13% de los costos de produccin
3- 5% del valor del activo fijo.
2.- DISPONIBILIDAD DEL EQUIPAMIENTO
Generalmente los datos para su calculo se encuentran
en el departamento de produccin siendo los siguientes:
Disponibilidad Optima: 85 95%

3.- ESTADO DEL EQUIPAMIENTO E INSTALACIONES:
Para garantizar la operatividad de los sistemas de
produccin el estado de los equipos debera tener el
siguiente perfil.
Bueno
Normal
Tolerable
Inadmisible
30%
50%
10%
10%
100% del total de equipos
4.- CONTROL DEL CONSUMO ESPECIFICO DE ENERGETICOS

Estos valores se deben determinar ao base y luego
proceder a controlar y disminuir los consumos especificos
5.- CALIDAD DEL SERVICIO:
- Encuestas satisfactorias de los usuarios

- Reclamos minimos
- El tiempo de operatividad de los equipos es relativamente
largo, luego de una reparacin
- El mantenimiento predictivo como herramienta de control
contro
- Utilizacin de mtodos estadsticos
6.- CONTRIBUCION AL AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD
Unidades
de produccin
Porcentaje
800
73%
900
82%
FUNCIONES DEL INGENIERO DE MANTENIMIENTO
Asegurar y garantizar la disponibilidad de mquinas,

equipos, edificios y servicios que se necesitan para la
operacin segura y eficiente de la planta; optimizando
los recursos disponibles para el mantenimiento.
Planificar y conducir operativamente el mantenimiento.
Elaborar el plan anual de mantenimiento productivo total.
Evaluar resultados de calidad y productividad en forma
peridica.
Coordinar con el jefe de planta y jefes de seccin la

implementacin de mejoras en las maquinarias, procesos y
equipos.
Controlar el consumo de agua, electricidad y combustibles
proponiendo alternativas para la disminucin de
consumos.
Organizar, dirigir y controlar las operaciones de
mantenimiento preventivo y correctivo.
Registrar las operaciones de mantenimiento realizadas.

Desarrollar manuales de operacin en las diferentes
mquinas.
Registrar las operaciones de mantenimiento realizadas.

Desarrollar manuales de operacin en las diferentes
mquinas.
Elaborar procedimientos para la ejecucin de
mantenimiento correctivo.
Desarrollar de manuales de instrucciones para las
operaciones de mantenimiento.
Determinar los repuestos crticos de las maquinarias y
equipos y elaborar las solicitudes de compra respectivas.
Coordinar con la jefatura de planta las necesidades de
mantenimientos especiales con sub. contratistas.
Capacitar y entrenar al personal de mantenimiento.
Asegurar la utilizacin racional y cuidado adecuado de

equipos, herramientas y materiales de uso en la planta.
Aperturar y cerrar las ordenes de trabajo.
Determinar las tareas prioritarias para la ejecucin del
mantenimiento as como los trabajos de emergencia.
Ejecutar el procedimiento par la mejora de la gestin del
mantenimiento de forma peridica.
Motivar la participacin y presentacin de sugerencias en
su personal.
Del buen estado de las maquinaria y equipos y edificio de

la planta de produccin.
Del cumplimiento puntual del mantenimiento preventivo.
Asegurar el stock adecuado de repuestos y suministros.
Evaluar el desempeo de su personal.
Amplitud
Amplitud
Tiempo
Algoritmo
FFT
Frecuencia
ONDA EN EL TIEMPO
ESPECTRO DE FRECUENCIA
Figura 4: Transformacin de la Onda en el Tiempo en el Espectro de Frecuencia

Ingeniería Del Mantenimiento Industrial

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Ingeniería Del Mantenimiento Industrial

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

Ing. Mario Valencia Salas

1.2.- HISTORIA DE LA CONSERVACION

Maquina propiamente dicha (Quedaba a segundo termino)

Principio: El servicio se mantiene y el recurso

EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO

1.3.- OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

- Efectivo para equipos de bajo costo, cuya funcin es

Grupo de operadores que

- Trabajo de paradas menores

Al realizar el programa hacerle el seguimiento

NOVENA ETAPA (1)

La computadora debe producir los siguientes informes.

El cumplimiento MP (Trabajos programados vs realizados)

NOVENA ETAPA (2)

BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Anlisis de vibraciones/Monitoreo de vibraciones

Es el movimiento de un lado a otro de partes que giran

FIG. TECNICA DE ANALISIS VIBRACIONAL

MTODOS DE MEDICIN ESTNDAR

Es una tcnica que se basa en el anlisis de partculas de

desgaste normal por roce,

Partculas de desgaste no-ferrosas; metales blancos, aleaciones

Ferrgrafo de lectura directa, ferrgrafo

Tacto, visual, fase de distribucin

Rango efectivo de deteccin de partculas

Tamao de Partculas en micrometra

Mide temperatura de superficie de las mquinas y sus

Caractersticas Principales de la Termografa

Prueba los componentes del equipo que resultan

Mide la presin superior de la atmosfrica o debajo en

Quien opera el equipo tambin lo mantiene.

Programa de limpieza e inspeccin:

b) Programa de lubricacin y engrase

Identifica puntos de lubricacin y tipo de

Reducir los tiempos de limpieza

Mejorar la fiabilidad y seguridad globales de

MANTENIMIENTO OVER HAUL

Mantenimiento que indica reparaciones

Mantenimiento que se realiza al final de la

MANTENIMIENTO OVER HAUL

TPM: IMPLANTACIN DEL

Satisfaccin total al cliente.

Se necesita una mquina

Justo a tiempo (JIT)

TPM: NUEVA DEFINICIN

Por qu es tan popular el TPM?

Evolucin de los tipos de

Las grandes seis prdidas

Seis principales causas de prdidas en

Ocho principales causas de prdidas

Es la cantidad de servicio productivo que

OEE : Overall Equipment Efectiveness

PILARES DEL TPM

Pilares del TPM

Mantenimiento autnomo (1)

Mantenimiento autnomo (2)

Mantenimiento autnomo (3)

Mantenimiento autnomo (4)

Seguridad, salud y medio ambiente