PFMA'S, Control Plan y Diagramas de Flujo

PFD
PFMEA
y
Plan de Control
Documento: Victor Olguin
Objetivo
Al termino de la presentacin el
participante conocer las principales
tcnicas de diseo de proceso,
interpretara y documentara los
Diagramas de Flujo, PFMEAs y Planes
de control y los utilizara como
herramienta de trabajo y gua para
conocer y mejorar el proceso de
produccin.
Diseo de procesos de produccin

Diseando nuestro proceso
Es importante disear nuestro proceso pensando

en lo que el cliente quiere, y teniendo en cuenta
que cuando usted esta diseando un nuevo
proceso el proyecto ya ha pasado por una etapa
de evaluacin de factibilidad1, lo cual quiere decir
que el equipo evaluador considero este producto
como apto para elaborarse dentro de nuestra
compaa; por lo tanto se debe enfocar en la
prevencin de defectos y el mejoramiento
continuo, de esto depende evitar las actividades
que no agregan valor al producto final tales como
las Factibilidad.Cualidadocondicinfactible./Factible.(Dellatin.factiblis).Quesepuedehacer.
actividades de inspeccin, o actividades de
retrabajo.
1

Para mantener este propsito durante el desarrollo del
proceso utilizamos algunas de las herramientas mencionadas
en la metodologa de PPAP tales como:
1. PFD (Diagrama de Flujo de Proceso) .
2. PFMEA AMEF (Anlisis de Modo y Efecto de Falla del Proceso).
3. Plan de Control.
4. 5 Ms (factores que intervienen en el desempeo del proceso).
5. Check list TGW (Things-go-wrong/ Things-go-well) registro de incidentes
[fallas] durante el diseo o diseos anteriores, mejoras implementadas
y buenos mtodos.
Todas estas herramientas deben considerar el enfoque

multidisciplinario2 durante su ejecucin.
Multidisciplinario. Que abarca o afecta a varias disciplinas.

Proceso de Aprobacin de Partes de Produccin
(PPAP) .
El proceso de aprobacin de partes de produccin esta
basado un conjunto de disciplinas que nos ayudan en el
diseo/desarrollo de nuestro proceso con la finalidad de
mantener el enfoque de lo que el cliente quiere a lo largo
del mismo.
Para lograr este enfoque se requiere sinergia3, que el
desarrollo del proceso se lleve en forma multidisciplinaria,
esto es al menos un representante de cada una de las
reas que intervienen a lo largo del proceso debe estar
presente, se busca que a travs de la lluvia de ideas se
tomen en cuenta todos los factores que pueden afectar
directa o indirectamente en el cumplimiento de los
requerimientos del cliente as como todas las
3Sinergia.(Del gr. , cooperacin). Accin de dos o ms causas cuyo efecto es superior a la suma de los
especificaciones,
dibujos
y findems
caractersticas
efectos
individuales, unin de fuerzas
para lograr un
comn.
especiales requeridas.
PFD (Process Flow Diagram)

PFD (Process Flow Diagram) Diagrama de Flujo del
Proceso.
Es una representacin grafica del proceso con los
pasos e interaccin entre las diferentes operaciones
que lo componen.
El diagrama de flujo nos ayuda en la distribucin
eficiente de las operaciones y nos facilita los
cambios en la distribucin del proceso.
Cuando elaboramos el PFD, debemos documentar
desde esta etapa los materiales y las herramientas
que se requieren para el desarrollo del proceso.
PFD (Process Flow Diagram)

Ejemplo de un diagrama de flujo para un
proceso
Diagrama de Flujo de Proceso (PFD Process Flow Diagram)
Cable: 20AWG
Terminal: 15304701
Terminal: 12047777
Corte, depilado y
grapado
S
Conector: 12047767
Conector: DT04-4P
Candado: DT04-4S
-Maquina
Shinmaywa.
AP-246 y AP-254
Primera insercin
-Operacion manual
-Fixture de colores
Segunda insercin
-Operacion manual
-Fixture de colores
Prueba Electrica
-Equipo Cirris
Inspeccin y Empaque
-Fixture para inspeccion final
DA
Embarque
Anlisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).

El proceso de FMEA (por sus siglas en Ingles) AMEF (por sus siglas en
espaol) es una herramienta usada en la industria automotriz, que nos
sirve como soporte en el desarrollo del proceso de manufactura para
reducir las posibles fallas del proceso:
Identificando y evaluando las funciones y requerimientos de los
procesos.
Identificando y evaluando los modos de falla relacionados con el proceso
y el producto.
Identificando las causas potenciales del proceso y producto..
Identificando las variables del proceso en las cuales enfocar los
controles para reducir la ocurrencia e incrementar la deteccin de las
condiciones de falla y...
Estableciendo un sistema de prioridades para implementar acciones
correctiva/ preventivas y controles.
El PFMEA es un documento vivo y debera:

iniciarse antes o durante la etapa de factibilidad.
Tomar en cuenta todas las operaciones de manufactura desde
componentes individuales hasta el ensamble, e
Incluir todos los proceso dentro de la planta que puedan impactar
las operaciones de ensamble y manufactura, tales como,
embarques, recibos, transporte de material, almacenamiento,
conveyors y etiquetado.
El PFMEA asume que las maquinas y las herramientas cumplen con
la intencin del diseo y por lo tanto no se considera en el enfoque.
Es recomendable iniciar un FMEA antes de implementar el proceso en
produccin o para implementar cambios a los proceso ya establecidos;
Adems es un excelente manera de formalizar el trabajo que
comnmente el ingeniero de proceso analiza durante el desarrollo del
proceso.
Existen dos tipos de FMEA:

DFMEA (es el FMEA de diseo):
Este anlisis se hace durante la primera
etapa del producto (durante la etapa de
diseo), la ventaja de realizar este FMEA
es detectar modos potenciales de falla
en el producto o reas de mejora.
10
PFMEA (es el FMEA de proceso):

Este anlisis se hace durante la etapa del
desarrollo del proceso, se busca:
Detectar fallas potenciales en todas las etapas del
proceso.
Detectar fallas y controles necesarios para evitar o
reducir riesgos potenciales.
Implementar acciones
preventivas.
Priorizar acciones correctivas (RPNs).
Detectar necesidades de Maquinaria o
herramental.
Detectar necesidades de personal, espacio e incluso
capacitacin.
11
Quin debe elaborar el PFMEA?
o
N
El ingeniero encargado del proyecto.
12

El FMEA debe ser elaborado con un enfoque multidisciplinario
en
i
B
El ingeniero encargado del proyecto debe

convocar al equipo de trabajo y coordinar las
actividades resultantes de este proceso.
13
Debido a que el FMEA de proceso esta

enfocado a prevenir la ocurrencia de
errores y la implementacin de
mtodos que nos ayuden en el control,
deteccin o que eliminen
definitivamente cualquier falla en el
proceso, es necesario considerar en el
desarrollo del FMEA integrantes de las
rea que intervienen en todas las
Dia 1
etapa de manufactura.
14

Quien debe participar en el desarollo del FMEA?
Diseo
Materiale
s.
Ingenieria.
Calidad.
Mantenimiento tcnico.
Capacitacin.
Produccin.( en sus diferentes etapas).

O todas aquellas persona que puedan aportar, conocimiento, ideas y experiencia que nos
sirva en el desarrollo del FMEA
15

Que necesitas para desarrollar el FMEA?
Especificaciones del cliente (planos del ensamble, requerimientos y/o
estandares aplicables etc).
Entender todos los requerimientos (no deben quedar dudas o hacerse
asumsiones).
Diagrama de flujo del proceso (PFD).
Registros de FMEAs similares.
Planes de Control de procesos similares.
Acciones Correctivas y Preventivas aplicables.
Lluvia de ideas. (No descarte ninguna sin evaluarla)
Registros de mantenimientos preventivos y predictivos.
Registro de lanzamientos anteriores.
Rechazos de campo.
Se debe considerar toda la informacin que nos ayude a desarrollar un FMEA
efectivo.
16
Este es el formato que se propone en el manual de FMEA 4

edicin emitida y distribuida por la AIAG.
Process Responsibility
FMEA Number
Item
Prepared By
Model Year(s)
Key Date
FMEA Date (Orig.)
Core Team
Function
Failure
Effect(s)
Mode
of Failure
R Recommend
P o te ntia l
Ca us e (s ) o f
F a ilure
Controls
Prevention
Controls Detection
Action Results
y&
Ac tio ns
ed
Ta rg e t
Action (s)
Co mple tio n
Ta ke n
Da te
Co mple tio n
Da te
17
RPN
No.
Potential
Classification
Re quire me nt
Potential
Severity
Line
Re s po ns ibilit
Detection
Current Process
Step
Severity
Process

Se llena de la siguiente manera: 4
1
Item
Model Year(s)
Core Team
Process Responsibility
GE Display
GE Display 2004
J. Torres, V. Olguin
Key Date
FMEA Number
J. Torres
3/28/2009
FM-1505-5600-000
Jos Torres
FMEA Date (Orig.) 3/25/2009 Rev. 01
Prepared By
1. Anote el nombre del articulo/ producto.

2. Anote el Modelo/ ao del vehculo (Si aplica).
3. Anote los nombres funciones que integran el equipo que elabora
el FMEA.
4. Anote
el nombres funcin del responsable del proceso.
5. Anote la fecha en la que debe estar listo el FMEA.
6. Anote el nmero con el que se identificara el FMEA.
7. Anote el nombre funcin del encargado de preparar
(documentar) el FMEA.
8. Anote la fecha en la que se termin o actualizo el FMEA y el
ultimo nivel de revisin.
18

Process
Step
Line
No.
R e q u ire m e n t
Corte
3
18 +/- .5
Longitud
corta
Longitud
larga
Anote el nmero de lnea (1 lnea para cada causa

potencial).
Anote
el nombre del proceso u
operacin.
Anote
el requerimiento a cumplir en la operacin.
Los requerimientos son las entradas del proceso que cumplen con los
requisitos, la intencin del diseo u otros requerimientos.
Si hay mltiples requerimientos respecto a un paso del proceso, deben ser
enlistados con sus respectivas relaciones y modos de falla.
4. Modo potencial de falla.
Potential
Effect(s)
of Failure
Function
1.
2.
3.
Potential
Failure
Mode
Es la manera en que el proceso puede fallar en
cumplir los requisitos.

Enliste los modos potenciales de falla para las operaciones en trminos de los
requisitos del proceso.
Si los requisitos fueron bien descritos los modos potenciales de falla son
claramente identificados.
19

5
Arns no se
ensambla
Problemas
de ruteo
5. Efectos potenciales de la falla.
Son los efectos de la falla desde la
perspectiva del cliente.
Para determinar los efectos potenciales de la falla hgase las

siguientes preguntas:
A.- El modo de falla puede provocar paro de lnea o provocar daos
al operador o maquinaria?
No se ensambla en la operacin.
No se ensambla en el accesorio del
cliente.
Causa uso excesivo de herramientas.
Causa daos al equipo.

Causa daos al operador en las instalaciones del
cliente.
20

B.- Cual es el impacto en el cliente final?
Ruido.
Aroma desagradable.
Operacin intermitente.
Fugas de lquidos.
Marcha lenta o spera.
No se puede ajustar.
Difcil de controlar.
Mala apariencia.
Esfuerzo en la marcha.
C.- Que pasara si un defecto se detecta cuando el ensamble esta

con el cliente final?
Paro de lnea.
Paro de embarque.
100% del producto enviado al scrap.
Afecta la velocidad de la lnea.
Agrega mano de obra para mantener el rate de la lnea.
21
6. Severidad.
Es el valor asociado con el efecto mas serio dado a un modo de

falla, la severidad es un valor relativo dentro de un FMEA individual.
8
7
Para asignar el valor de severidad usamos la siguiente tabla.

22
Tabla de criterios de
Evaluacin de Severidad Sugerida
Efecto
Falla en cumplir
seguridad y/o
requerimientos
regulatorios
Perdida o
degradacin de las
funciones primarias
Perdida o
degradacin de las
funciones
secundarias
Molestia
No hay efecto
Criterio: Severidad o Efecto en el Producto

(Efecto con el Cliente)
Rank
Efecto
El modo potencial de falla afecta la seguridad de

operacin del vehculo y/o envuelve no cumplimiento
con regulaciones gubernamentales sin previa alarma
10
El modo potencial de falla afecta la seguridad de

operacin del vehculo y/o envuelve no cumplimiento
con regulaciones gubernamentales previa alarma
Falla en
cumplir
seguridad
y/o
requerimient
os
regulatorios
Perdida de las funciones primarias (Vehculo

inoperable, no afecta la seguridad de operacin del
vehculo)
Interrupcin
mayor
100% del producto podra se enviado al scrap.

Paro de lnea o de embarque.
Degradacin de las funciones primarias del vehculo

(Vehculo operable, pero reduce el nivel de
desempeo)
Interrupcin
significante
Una porcin de la produccin podra ser enviada

al scrap. Desviacin el proceso primario
incluyendo reduccin de velocidad de lnea o
agregar mano de obra.
Perdida de las funciones secundarias (Vehculo

operable, pero las funciones de confort
/Conveniencia inoperables)
Degradacin de las funciones secundarias (Vehculo

operable, pero se reduce el nivel de desempeo de
las funciones de confort /Conveniencia)
Una porcin de la produccin podra ser

retrabajada fuera de la lnea y aceptadas.
Apariencia o ruidos, vehculo operable, articulo no

conforme y notificado por la mayora de los clientes
(>75% )
100% de la produccin podra se retrabajada en

la estacin antes de ser procesada.

conforme y notificado por muchos de los clientes
(50%)

conforme y notificado por casi no notificado por los
clientes ( <25%)
Efecto no discernible
Interrupcin
moderada
Interrupcin
moderada

1
Criterio: Severidad o Efecto en el Producto

(Efecto de manufactura/Ensamble)
Puede daar al operador (maquina o ensamble)

sin previa alarma.
Puede daar al operador (maquina o ensamble)

con alarma.
100% de la produccin podra se retrabajada

fuera de la lnea y aceptada.
Una porcin de la produccin podra ser

retrabajada en la estacin antes de ser
procesada.
Interrupcin
menor
Ligero inconveniente en el proceso, operacin o

para el operador.
No hay
efecto
Efecto no discernible
23

7
Variacin de
maquina
Mal ajuste
de maquina
7. Clasificacin, Esta columna puede ser usada para denotar modos o efectos de
falla para que sean evaluados por ingeniera, tambin se usa para resaltar
caractersticas criticas del proceso o del producto.
8. Causas potenciales de falla, Es la indicacin de cmo es que ocurre la falla,

generalmente describe un fenmeno que se puede controlar o corregir.
Solamente se deben listar errores especificos (ejem. Sello no instalado o instalado al
revs); no es valido anotar frases ambiguas como sello mal instalado o error de
operador.
24
Programa de 2
mantenimiento
preventivo
Aprobacin
de primera
pieza
9. Controles de prevencin,
prevenir que la falla ocurra.
Se documentan los actuales mtodos para
10. Ocurrencia,
La ocurrencia es la probabilidad de que una causa especifica

de falla ocurra. La probabilidad de ocurrencia es un numero relativo que tiene
valor absoluto segn la siguiente tabla.
25
Evaluacin de Ocurrencia
Probabilidad de falla
Criterio: Ocurrencia de la causa-PFMEA

(Incidentes por pieza/vehculo)
Rank
Igual o mayor a 100 por cada 1,000

Muy alto
10
Igual o mayor a 1 en 10
Alto
Moderado
50 de cada 1000
1 en 20
20 por cada 1000

1 en 50
10 por cada 1000

1 en 100
2 por cada 1000

1 en 500
.5 por cada 1000

1 en 2000
.1 por cada 1000

1 en 10000
.01 por cada 1000

1 en 100000
Igual o menor a .001 por cada 1000

1 en 1,000,000
La falla es eliminada por controles de prevencin
Baja
Muy bajo
26

11
10
Software para
controlar los
4
mantenimiento
s preventivos
Instruccin de
operacin,
6
muestreo de
calidad
10. Controles de deteccin,
Se documentan los actuales mtodos para
detectar los modos de falla.
11. Deteccin,
El valor de deteccin es asociado con los mtodos de prevencin

y deteccin establecidos, el enfoque debe mantenerse en implementar
controles preventivos. El rango o valor dado se toma de la tabla en la siguiente
pagina.
27
Evaluacin de Deteccion
Oportunidad de deteccin
Criterio: Probabilidad de deteccin por medio de controles del proceso
Rank
Probabilidad
de
deteccin
No hay oportunidad de
deteccin
No hay controles en proceso, no se puede detectar o no se analiza
10
Casi
imposible
No hay oportunidad de
deteccin en algunas
estaciones
El modo de falla o causa de error no es fcilmente detectado
Muy remota
Deteccin despus de proceso
La deteccin del modo de falla es mediante medios visuales/de tacto/odo

despus del proceso
Remota
Deteccin del problema en la

fuente
La deteccin del modo de falla es mediante medios visuales/de tacto/odo en la

estacin o despus de la operacin mediante un gage o fixture go no go
Muy baja
La deteccin del modo de falla despus de la operacin mediante el us de gages

o en la estacin mediante el uso de mtodos go no go
Baja

fuente
La deteccin del modo de falla o error en la estacin por el operador gages o

controles automticos en la estacin que detectan las piezas discrepantes y
notifican al operador (luz, sonido etc). El uso de gages en el ajuste o aprobacin
de primera pieza (solo para ajustes)
Moderada
Deteccin del modo de falla despus del proceso mediante controles automticos
que detectan las piezas discrepantes y las candadean evitando que se procesen.
Moderadam
ente alta

fuente
Deteccin del modo de falla despus del proceso mediante controles automticos
que detectan las piezas discrepantes y las candadean evitando que se procesen.
Alta
Deteccin y/o prevencin del

error o problema
La deteccin del error o causa en la estacin por controles automticos que

detectan el error y previenen que se hagan piezas defectuosas
Muy alta
Deteccin no aplicable; el error

es prevenido
Se previene el error mediante el diseo de fixtures, diseo de maquinas o diseo

de partes. No se pueden construir piezas defectuosas porque hay mtodos a
prueba de error en el producto o proceso
Casi certera
28
64
12
84
12. RPN (Numero de Prioridad de Riesgo),
El RPN resulta de multiplicar
S*O*D. que ha sido usado para priorizar las actividades de correccin, mejora y
Un indicador
prevencin ha sido el uso de los RPNs, dentro de un FMEA este valor puede llegar
desde 1 hasta 1000.
El uso de la tendencia de RPNs como practica para determinar las acciones no es
Hasta
ahora era una practica comn establecer un limite en el valor de RPNs
recomendable.
(comnmente 100) como indicador para priorizar acciones.
Aplicando los RPNs se asume que el RPN es una medida relativa al riesgo (lo cual
frecuentemente es incorrecto) y que no se necesita mejora continua (la cual es
necesaria)
29

Por ejemplo, si un cliente tiene como valor mximo de RPN 100, deberia requerir
accion para una caracteristica con RPN de 112, veamos el siguiente caso
Caracterstic
a
Severidad
(S)
Ocurrencia
(O)
Deteccin
(D)
RPN
90
112
En este ejemplo es mas alto el RPN para la caracterstica B que para A, en este caso
se priorizara trabajar para reducir el RPN en la caracterstica B, lo cual seria
incorrecto, puesto que la caracterstica A tiene mayor riesgo en severidad y menor
nivel de deteccin. Por lo tanto deberamos enfocarnos a la caracterstica A, aun
cuando su RPN es menor.
Podemos reducir la ocurrencia O atravez de la eliminacion o control de
algunas de las causas de los modos falla atravez de la revision del proceso,
estudios para entender la variacion del proceso o metodos estadisticos.
Podemos reducir la deteccin D atravez del uso de metodos a prueba de
error, o un rediseo en la metodologia de deteccion los cuales incrementen la
posibilidad de detectar las fallas. El incremento en la frecuencia de inspeccion no
es un buen metodo y debe ser usado temporalmente mientras se recaba
informacion para implementar nuevas acciones.
30

15
Implementar
un programa
de
mantenimien
to predictivo
13
14
13. Acciones recomendadas, En general las acciones preventivas (que reducen

ocurrencia) se prefieren sobre las acciones de deteccin. Ejemplo de esto es el
diseo de mtodos a prueba de error en lugar de inspecciones aleatorias de
o actividades
de inspeccin.
14. calidad
Responsable
y fecha,
como en toda planeacin se debe anotar el
responsable de la implementacin de cada accin recomendada y sus fechas
compromiso, recuerde que el responsable no necesariamente es quien ejecuta las
pero
si las
quien
las coordina.
15. acciones,
Resultado
de
acciones,
Despus que las acciones han sido
implementadas, se documentan los resultados, incluyendo una breve descripcin
de las acciones tomadas y los nuevos clculos de Severidad, Ocurrencia,
Deteccin y RPN.
31

La intencin de las acciones recomendadas debe ser reducir los
rangos de Severidad, Ocurrencia y Deteccin; a continuacin se
dan ejemplos de los enfoques que deben seguirse para reducir S,
O y D.
Para reducir la Severidad (S), Solamente una revisin en el diseo o el proceso
puede darnos la posibilidad de reducir el rango numrico en severidad.
Un cambio de diseo de producto/proceso por si mismo no significa cambio en la
severidad, implica incluso considerar procesos y mejoras tecnolgicas que deben
considerarse en la etapa temprana de desarrollo de producto.
Para reducir la Ocurrencia (O),
Podra requerirse revisar el diseo del producto

y del proceso, se puede lograr una reduccin en el rango de ocurrencia
eliminando o controlando algunas de las causas de los modos de falla del
producto o proceso, se deberan utilizar estudios estadsticos que nos ayuden a
entender las fuentes de variacin del proceso, estos estudios pueden resultar en
acciones que reduzcan la ocurrencia.
32

Para reducir la Deteccin (D), Importante,
Queremos reducir el rango (valor

numrico dado) a la deteccin, no la capacidad de detectar en nuestro proceso, la
mejor forma de reducir el indicador de deteccin es la implementacin de
mtodos a prueba de error, un rediseo de los mtodos de deteccin podra
resultar en la reduccin del indicador (D), en algunos casos un rediseo de los
pasos del proceso puede aumentar la probabilidad de deteccin resultando en la
mejora del indicador.
El incremento en las actividades de inspeccin no es efectivo.

33

Generalmente la mejora en los controles de deteccin, requiere el
conocimiento y entendimiento de las causas dominantes de la variacin
del proceso y algunas causas especiales. como ya lo indicamos con
anterioridad el incremento en la frecuencia de inspeccin no es efectivo
y debe ser usado solamente para medir y recolectar informacin en el
proceso para que las acciones correctivas y preventivas puedan ser
implementadas.
Si la evaluacin de la combinacin de Severidad/Deteccin/Ocurrencia
resulta en la no necesidad de acciones se debera anotar un No
acciones requeridas y una explicacion razonable del porque no se
requieren especialmente en casos de severidad alta.
Para el proceso de evaluacin las acciones la evaluacin debera incluir sin
limitarse a:
Diseos de experimentos u otras pruebas realizadas.
Modificaciones al flujo del proceso, planta, instrucciones de trabajo y/o
planes de mantenimiento.
Revisiones de equipos, Fixtures, especificaciones de maquinaria
34
Relacin PFD-PFMEA-Plan de Control

Los documentos de diseo de proceso, PFD, PFMEA y Plan de Control, no son
documentos independientes, la terminacin de uno representa el inicio del otro, los
trminos, secuencias e interacciones en ellos deben ser los mismos para facilitar su
interpretacin y uso, la actualizacin de uno generalmente resulta en la
actualizacin del resto.
DFMEA
PFD
Plan de Control
PFMEA
35
Plan de Control de Control

El propsito de la metodologa del Plan de Control (Control
Plan) es ayudar en la facilitar el control del proceso y facilitar el
seguimiento de los requerimientos de calidad esperados por el
cliente, mediante la seleccin e implementacin de mtodos de
control que agreguen valor al sistema.
El plan de control es una descripcin documentada de los
mtodos y controles, as como los planes de reaccin utilizados
para controlar y monitorear la variacin del proceso y producto.
El Plan de Control no substituye a las instrucciones de trabajo
existentes, agrega valor para desarrollar las actividades de
manufactura bajo una estructura controlada.
36

Tipos de Planes de Control:
Dependiendo de la etapa en la que se encuentre el proceso/ producto,
existen 3 tipos de planes de control.
Prototipo:
Este Plan de Control se desarrolla durante la primera etapa del proyecto, la
finalidad es documentar los controles utilizados en esta etapa del proceso.
Pre-Lanzamiento:
Este Plan de Control se desarrolla durante la etapa anterior a la etapa de
produccin, comnmente se evala la efectividad del proceso diseado
con una corrida de produccin de al menos 300 piezas o una hora de
produccin normal.
Produccin:
Este Plan de Control es desarrollado despus del pre-lanzamiento del
proyecto cuando se han documentado las mejoras detectadas durante las
dos etapas anteriores a la implementacin del proceso.
37

El Plan de Control busca implementar mtodos de control en las
caractersticas que realmente aporten datos al proceso o en aquellas
requeridas por el cliente; No seria productivo invertir tiempo en controlar
una caracterstica que no aporta valor al proceso o que el cliente no
requiere.
Por ejemplo:
En una lavandera es mas acertado controlar la cantidad de detergente y
agua que se utiliza en una carga de ropa que el color de la lavadora y de la
canasta en la que se deposita la ropa.
La gris
se ve
mejor
Mawb
e
Mawb
e
38

Documentacin de soporte para un Plan de Control
Para la elaboracin de un Plan de Control efectivo es conveniente reunir la
documentacin de soporte necesaria que aporte los datos suficientes para
entender el proceso, algunos documentos que se deben reunir son:
Especificaciones y Estndares de Clientes.
Requerimientos o Normas Gubernamentales o Ambientales.
Caractersticas criticas.
PFD (Diagrama de Flujo de Proceso).
PFMEA y registros de Diseo (si aplica).
PFMEA y PFDs de procesos similares.
Planes de Control de prototipo y Pre-lanzamiento.
Planes de Control de procesos similares.
Inventario de Instrumentos existentes.
Acciones preventivas y correctivas de procesos similares.
39

Quin debe elaborar el Plan de Control?
o
N
El ingeniero encargado del proyecto.
40
n
e
i
El ingeniero encargado del proyecto debe convocar al

equipo de trabajo y coordinar las actividades
resultantes de este proceso.
41

Quien debe participar en el desarollo del Plan de Control?
Diseo
Materiale
s.
Ingenieria.
Calidad.
Mantenimiento tcnico.
Capacitacin.
Produccin.( en sus diferentes etapas).

O todas aquellas persona que puedan aportar, conocimiento, ideas y experiencia que nos
sirva en el desarrollo del Plan de Control.
42
Formato para el Plan de Control.
Para conocer el formato a utilizar para

elaborar el Plan de Control refirase al Manual
de APQP y Plan de Control 2da. Edicin
actualmente en uso, el formato es referencial y
el manufacturero puede utilizar otro formato
siempre y cuando se respete la estructura
mostrada en el manual existente.
43

A continuacin se presenta un formato sugerido para elaborar
el plan de control.
Este formato esta basado en el manual de APQP y Plan de

Control distribuido por la AIAG .
44

Como se documenta el Plan de Control?
Datos Generales del Plan de Control
1
2
CPGMX-345
GMX-345 Rev. A
4
Ensamble Elctrico Puerta copiloto
Ensambladoras Patito S.A
6
P350006
1.- Se marca el tipo de Plan de Control a documentar.

2.- Se asigna el numero del Plan de Control.
3.- Se documenta el numero de parte y nivel de revisin.
4.- Se documenta el nombre o descripcin del producto o parte.
5.- Se documenta el nombre del proveedor o planta ensambladora.
6.- Se documenta cdigo de proveedor (si aplica).
45

Datos Generales del Plan de Control 5
1
2
3
Alejandro Flores
988 978 1319 Ext 112
Alejandro Flores, Iris Garcia,

Reyna Ramirez
7
8
1.- Se documenta el nombre y telfono del contacto con el cliente.

2.- Se documentan los integrantes del equipo de trabajo.
3.- Cuando se requiera obtenga la aprobacin de la planta ensambladora.
4.- Cuando se requiera obtenga otras aprobaciones acordadas.
5.- Se documenta la fecha en que se elabora el Plan de Control.
6.- Se documenta la fecha de la ultima actualizacin.
7.- Obtenga la aprobacin del rea de ingeniera del cliente si se requiere.
8.- Obtenga la aprobacin del rea de calidad del cliente si se requiere.
9.- Cuando se requiera obtenga otras aprobaciones acordadas.
46

Datos del Proceso del Plan de Control
4
Corte
de
cable
Multi
conductor de
4
conductores
calibre 22.
Maquina
MC-01
4a 4b
Ajuste de
maquina de
corte
Preparacion
de
alimentador
4c
CE
1.- Documente el numero de Proceso (Vea el PFD).

2.- Anote el nombre del proceso u operacin.
3.- Documente las herramientas del proceso para la operacin.
4.- Anote las caractersticas distintivas del producto o proceso.
4a.- Anote si existe algn numero de referencia con otros documentos.
4b.- Anote las caractersticas del producto o proceso que pueden servir de
apoyo o ayuda para entender el proceso.
4c.- Anote las caractersticas del proceso que tienen relacin causa efecto para lograr los
resultados esperados. Este tipo de caracterstica solo puede medirse en el momento que ocurre.
5.- Utilice la simbologa requerida por el OEM, o la designada internamente para identificar las
caractersticas especiales.
47

Datos del Proceso del Plan de Control
Longitud
= 25 .
500
6a
Continuo por
Fixture
100% produccin
Go-no go
Regla
5 pzs
6b
6c
Forma
FP01
Cada inicio de
turno, ajuste de
Grafica
maquina,
cada hr.
X-R
Por QA.
6d 6e
Segregar el material
defectuoso,
reinspeccin del lote
producido en la
ultima hora, reajuste
de maquina.
6.- Se documentan los mtodos de control utilizados en el proceso.

6a.- Anote las especificaciones y tolerancias que el proceso debe cumplir.
6b.- Anote las tcnicas de evaluacin (controles) establecidos para verificar la especificacin.
6c.- Anote el tamao del muestreo que se debe realizar.
6d.- Anote la frecuencia del muestreo establecido.
6e.- Anote el mtodo de control establecido para el proceso (registros, procesos, formatos).
7.- Se documentan los planes de reaccin para evitar que se liberen productos no conformes, deben
incluir al personal mas cercano al proceso (operador, ajustador, auditor, etc)
48
Conclusiones
La finalidad del diseo de un proceso a travs de metodologas como
las aprendidas es incrementar la efectividad y eficiencia de los
procesos aprovechando al mximos los recursos mediante la
implementacin de mtodos de prevencin, control y mejora de
procesos.
Es de vital importancia mantener y promover el trabajo en equipo,
ya que de esto depende el que se aproveche el compromiso, la
experiencia conocimiento e ideas de todos aquellos participantes en
el desarrollo del proceso.
Se debe crear un ambiente que promueva un sistema de informacin
que fluya a travs del equipo de trabajo, asegurando as que cada
actividad, requisito e informacin importante es conocida y no se
detiene el avance por informacin no entregada.
Se debe crear un sistema de registro que capture cada evento que
ocurre durante el diseo del proceso, de tal forma que las
experiencias buenas y malas puedan servir de retroalimentacin a
proyectos posteriores.
49
Por ultimo, reconozca al equipo por el trabajo realizado,

recuerde que compartir el xito nos ayuda a incrementar la
disposicin y motivacin de nuestros colaboradores.
Gracias!!!
50
Referencias:
Advanced Product Quality Planing (APQP)
Potential Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Product Part Approval Process (PPAP)
Para actualizaciones consulte
www.aiag.org
Cuando estas en tu trabajo y piensas que no tienes nada
que haceres el mejor momento que tiene para analizar lo
que tienes que mejorar.
V. Olgun
volguin80@terra.com.mx
51

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Existen dos tipos de FMEA:

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PFMEA (es el FMEA de proceso):

Anlisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).

Quin debe elaborar el PFMEA?

El ingeniero encargado del proyecto.

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Anlisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).

El ingeniero encargado del proyecto debe

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Debido a que el FMEA de proceso esta

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Produccin.( en sus diferentes etapas).

Anlisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).

Anlisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).

Este es el formato que se propone en el manual de FMEA 4

FMEA Date (Orig.)

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Anlisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).

1. Anote el nombre del articulo/ producto.

Anlisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).

Anote el nmero de lnea (1 lnea para cada causa

4. Modo potencial de falla.

Es la manera en que el proceso puede fallar en

cumplir los requisitos.

Anlisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).

5. Efectos potenciales de la falla.

Son los efectos de la falla desde la

perspectiva del cliente.

Para determinar los efectos potenciales de la falla hgase las

Causa daos al equipo.

Anlisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).

Marcha lenta o spera.

C.- Que pasara si un defecto se detecta cuando el ensamble esta

100% del producto enviado al scrap.

Afecta la velocidad de la lnea.

Agrega mano de obra para mantener el rate de la lnea.

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Es el valor asociado con el efecto mas serio dado a un modo de

Para asignar el valor de severidad usamos la siguiente tabla.

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100% del producto podra se enviado al scrap.

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