PROCESO DE CONFORMADO

DE PLSTICOS
PROCESOS INDUSTRIALES II
GRUPO 5
INTEGRANTES:
-JIMENEZ CUBAS CRISTHIAN
-LECCA GUTIERREZ IVAN
-PRADO CHUQUILLANQUI MARGARETH

TERMOFORMADO
El termoformado es un proceso en el que se calienta y deforma una hoja
plana termoplstica para hacer que adquiera la forma deseada. El
proceso se utiliza mucho para empacar productos de consumo y para
fabricar artculos grandes como tinas de bao, reflectores de contorno y
forros interiores de puertas para refrigeradores.

La lmina de plstico se calienta hasta un punto de hundimiento (o congelamiento; se

reblandece, pero no hasta el punto de fusin).
Tras el calentamiento la hoja se saca del horno, se coloca sobre el molde y se
presiona contra l.
La diferencia de presiones debido al vacio suele bastar para la formacin, aunque para
algunas piezas se aplica presin de aire o mtodos mecnicos.
Diversos Procesos de termoformado para lmina plstica.

Con este proceso no se pueden formar piezas con aberturas u orificios, porque as no se
puede mantener la diferencia de presiones durante el formado.
Los moldes para termoformado suelen ser de aluminio; porque no se necesita que tengan
gran resistencia.
Los orificios del molde para hacer vacio, suelen ser pequeos (menos de 0.5 mm de dimetro)
para no dejar marcas en las piezas formadas)
Entre los aspectos de calidad se incluyen rasgaduras, espesores de pared no uniformes,
moldes mal llenados y mala definicin( detalles superficiales) de la pieza.

El termoformado consiste en dos etapas principales:

1) Calentamiento
2) formado.
Por lo general, el calentamiento se realiza con el empleo de calentadores
elctricos radiantes, localizados a ambos lados de la hoja de plstico
inicial, a una distancia aproximada de 125 mm. La duracin del ciclo de
calentamiento necesario para suavizar lo suficiente la hoja depende del
polmero, de su espesor y color.
Los mtodos por los que se lleva a cabo la etapa de formado se clasifican
en tres categoras bsicas:
3) termoformado al vaco,
4) termoformado de presin
5) termoformado mecnico.

Termoformado al vaco
El primer mtodo fue el termoformado al vaco en el que se
utiliza una presin negativa para empujar una hoja
precalentada contra la cavidad de un molde. Los agujeros
para inducir el vaco en el molde son del orden de 0.8 mm de
dimetro, por lo que su efecto sobre la superficie del plstico
es menor.

Termoformado al vaco: 1) una hoja de plstico se suaviza con calentamiento; 2) la hoja suavizada se coloca
sobre una cavidad de molde cncava; 3) un vaco empuja la hoja hacia la cavidad; y 4) el plstico se
endurece al contacto con la superficie fra del molde, y posteriormente la pieza se elimina y recorta del resto
del material.

Termoformado de presin
Una alternativa para el formado al vaco involucra a una presin positiva que
fuerza al plstico calentado hacia la cavidad del molde. sta se llama
termoformado de presin, o formado por soplado; su ventaja sobre el
formado al vaco es que es posible generar presiones ms grandes, ya que
esta ltima se limita a un mximo terico de 1 atm. En el formado por
soplado son comunes las presiones de 3 a 4 atm. La secuencia del proceso
es similar a la anterior; la diferencia estriba en que la hoja se presuriza
desde arriba de la cavidad del molde. En el molde hay agujeros de
conduccin para expulsar el aire atrapado. En la siguiente figura se ilustra la
porcin formadora de la secuencia (etapas 2 y 3).

Termoformado a presin. La secuencia es similar a la de la figura anterior; la diferencia

est en que: 2) la hoja se coloca sobre la cavidad de un molde y 3) una presin positiva
fuerza la hoja hacia la cavidad.

Uso de un molde positivo en el termoformado al vaco: 1) la hoja de plstico calentada se

coloca sobre el molde convexo y 2) la abrazadera baja hacia esa posicin y presiona la
hoja sobre el molde conforme el vaco la fuerza contra la superficie de este.

Termoformado mecnico
El tercer mtodo, llamado termoformado mecnico, utiliza moldes positivos
y negativos que se juntan contra la hoja de plstico calentada, lo que la
fuerza a adoptar la forma de ellos. En el mtodo de formado mecnico puro
no se utiliza en absoluto la presin del aire (positiva o negativa). En la
siguiente figura se ilustra el proceso. Sus ventajas son que se tiene un
control dimensional mejor y la oportunidad de detallar la superficie de la
pieza por ambas caras. La desventaja es que se requieren dos mitades de
molde; por esa razn, los moldes para los otros dos mtodos son menos
costosos.

Termoformado mecnico: 1) hoja calentada sobre un molde negativo y 2)

molde
cerrado para dar forma a la hoja.

FUNDICIN DE PLSTICO
En la conformacin de polmeros, la fundicin involucra verter una resina
lquida a un molde, con el uso de la gravedad para llenar la cavidad, y
dejar que el polmero se endurezca. Tanto en algunos termoplsticos
como algunos de los termofijos se funden.
Ejemplos:
Termoplsticos: incluyen los acrlicos, poliestireno, poliamidas (nylon) y
vinilos (PVC).
Termofijos: Epxicos, fenlicos, poliuretanos o poliester.

La conversin de la resina lquida en un termoplstico endurecido se lleva

a cabo de varias maneras, que incluyen:
1) calentar la resina termoplstica a un estado muy fluido de modo que
se vierta y llene la cavidad del molde con facilidad, y despus se le
deja enfriar y solidificar en el molde
2) usar un prepolmero (o monmero) de peso molecular bajo y
polimerizarlo en el molde para que forme un termoplstico de peso
molecular elevado.
3) verter un plastisol (suspensin lquida de partculas finas de una resina
termoplstica como el PVC, en un plastificador) en un molde calentado
para que forme un gel y se solidifique.

Colado
a) En el colado convencional de los termoplsticos; se vierte una mezcla
de monmero, catalizador y diversos aditivos, despus de calentarla.
La parte se forma despus de que se efecta la polimerizacin a
presin atmosfrica. Se puede producir formas intricadas con moldes
flexibles, que despus se desprenden. Puede ser necesaria una
desgasificacin para conservar la integridad del producto.

b) Sembrado y encapsulado. Una variacin del colado, es importante en

la industria electrica y electrnica, es el sembrado (potting) y
encapsulado. Este proceso consiste en colar el plastico en torno a un
componente elctrico, para embeberlo de plstico.
El sembrado se hace en una caja,
que es parte integral del producto.

En el encapsulado el componente se recubre en

una capa de plstico solidificado.

En ambos casos el plstico sirve como dieletrico (no conductor). Se puede encapsular
de forma parcial miembros estructurales como ganchos y pernos

CONSIDERACIONES SOBRE EL DISEO DEL

PRODUCTO
Los plsticos son un material importante de diseo, pero el diseador
debe estar alerta a sus limitaciones. En esta seccin se enlistan algunos
lineamientos de diseo para componentes de plstico, se comienza con
las que se aplican en general y siguen las aplicables a la extrusin y
moldeo (moldeo por inyeccin, por compresin y transferencia).

Consideraciones generales
Estos lineamientos generales se aplican sin importar el proceso de
formado. Sobre todo son limitaciones de los materiales plsticos que el
diseador debe tomar en consideracin.
Resistencia y rigidez: Los plsticos no son tan fuertes o rgidos como
los metales. No deben usarse en aplicaciones en las que se vayan a
encontrar esfuerzos grandes. La resistencia al escurrimiento plstico
tambin es una limitante. Las propiedades de resistencia varan en
forma significativa entre los plsticos, y en ciertas aplicaciones las
razones resistencia a peso de algunos de ellos son competitivas con las
de los metales.
Resistencia al impacto: La capacidad que tienen los plsticos de
absorber impactos por lo general es buena; se comparan de modo
favorable con la mayora de metales.

 Temperaturas de servicio: Con respecto de las de los metales y

cermicos, las de los plsticos son limitadas.
Expansin trmica: Es mayor para los plsticos que para los metales,
por lo que los cambios dimensionales debidos a las variaciones de
temperatura son mucho ms significativos que para los metales.
Muchos tipos de plsticos estn sujetos a degradacin por la luz solar y
otras formas de radiacin. Asimismo, algunos se degradan en
atmsferas de oxgeno y ozono. Por ltimo, los plsticos son solubles en
muchos solventes comunes. Por el lado positivo, son resistentes a los
mecanismos convencionales de corrosin que afectan a muchos
metales. La debilidad de plsticos especficos debe ser tomada en
cuenta por el diseador.

Plsticos extruidos
La extrusin es uno de los procesos de conformado de plsticos que se
utiliza ms. A continuacin se presentan varias recomendaciones de
diseo para el proceso convencional.
Espesor de pared: En la seccin transversal extruida es deseable un
espesor uniforme de la pared. Las variaciones de ste darn como
resultado un flujo no uniforme del plstico y enfriamiento irregular que
tender a pandear el extruido.
Secciones huecas: stas complican el diseo del troquel y el flujo del
plstico. Es deseable utilizar secciones transversales extruidas que no
sean huecas, pero que satisfagan los requerimientos funcionales.
Esquinas: En la seccin transversal deben evitarse las esquinas
agudas, dentro y fuera, porque dan como resultado un flujo irregular
durante el procesamiento, y concentraciones de esfuerzos en el
producto final.

Piezas Moldeadas
Hay muchos procesos para moldear plsticos. En este artculo se dan
lineamientos que se aplican al moldeo por inyeccin (el proceso ms popular para
moldear), por compresin y transferencia.

Cantidades econmicas de produccin: Cada pieza moldeada requiere un

molde nico, el cual para cualquiera de estos procesos es costoso, en
particular para el moldeo por inyeccin. Las cantidades mnimas de produccin
para este proceso son de alrededor de 10 000 piezas; para el moldeo por
compresin, 1000 piezas es lo mnimo, debido a los diseos ms sencillos del
molde que se necesita. El moldeo por transferencia se ubica entre las dos
cifras anteriores.

Complejidad de la pieza: Si bien las configuraciones geomtricas ms

complejas de la pieza significan moldes ms costosos, puede ser econmico
disear un molde complejo si la alternativa involucra muchos componentes
individuales que se ensamblen juntos. Una ventaja del moldeo de plstico es
que permite caractersticas funcionales mltiples para combinarse en una
pieza.

 Espesor de pared: Las secciones transversales gruesas por lo general

son indeseables; con ellas se desperdicia material, es ms probable
que se causen pandeos por la contraccin y les toma ms tiempo
endurecer.
Costillas de refuerzo: Se emplean en las piezas de plstico
moldeado para obtener mayor rigidez sin un espesor de pared
excesivo. Las costillas deben ser ms delgadas que las paredes que
refuerzan, a fin de minimizar las marcas de hundimiento en la pared
exterior.
Radios de las esquinas y biseles: Las esquinas agudas, tanto
externas como internas, son indeseables en las piezas moldeadas;
interrumpen el flujo suave del material fundido, tienden a crear
defectos superficiales y ocasionan la concentracin de los esfuerzos en
la pieza terminada.