REDUCCIN DE LOS

XIDOS METLICOS (PARTE

1)
P. Pirometalrgicos II

3. EL ALTO HORNO PARA HIERRO

El alto horno de hierro actual es el resultado de varios siglos de desarrollo,

desde el primitivo hoyo en el suelo utilizado por el hombre de principios de la
era del hierro, al primer alto horno primitivo hasta el uso de coque y soplo
caliente introducidos en los siglos dieciocho y diecinueve.
Casi en la mitad del siglo veinte se realiz otro gran avance mediante la
introduccin de una mejor preparacin de la carga, una mayor temperatura de
soplado y, en algunos casos, una mayor presin dentro del horno.
Entre 1940 y 1980, la capacidad de fusin del alto horno casi se ha duplicado
sin haber tenido que aumentar el tamao del horno; el consumo de coque se
ha reducido de 1000 a menos de 500 kg de coque por tonelada de hierro
producida.

Estas mejoras han sido posibles solamente por medio de una mejor
comprensin de las reacciones que suceden dentro del horno, as como del
efecto de estas reacciones sobre la capacidad de difusin y sobre la
economa de coque.
El principio del alto horno se ilustra en la figura 9.4. El horno consiste de
una cuba de entre 20 y 30 m de alto, construida de lmina de acero por
afuera y recubierta por dentro con ladrillos refractarios.
El horno se carga con mena, coque y fundentes.
El propsito de los fundentes es producir una escoria de composicin
adecuada, por lo que dichos fundentes son, por lo general, cal o piedra
caliza con adiciones ocasionales de dolomita.
Por el fondo del horno se introduce un soplo de aire caliente a travs de
las toberas.
Los gases del horno se extraen por la parte superior del horno.

El arrabio (metal caliente) y la escoria fundida son del

crisol (hogar) localizado en el fondo del horno.
El cono invertido que se encuentra entre el can y el crisol
se llama el etalaje.
Las reacciones qumicas que tienen lugar dentro del horno se
muestran en el lado derecho de la figura 9.4. Tambin, se
muestra la relacin CO2/CO del gas a medida de que va
pasando a travs del can del horno.
Al nivel de las toberas el aire reacciona con el coque dando la
reaccin global
2C + O2 = 2CO
Esta representa la principal fuente de calor y de gas reductor.

En la parte superior del can, la mena se reduce por medio de las etapas:
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2
FeO + CO = Fe + CO2
Estas reacciones comienzan tan pronto como la temperatura ha alcanzado
unos cuantos cientos de grados Celsius, pero las principales reacciones
suceden dentro del rango 700 a 1200C.

En la prctica moderna la reduccin de Fe 2O3 y Fe3O4 a FeO se efectan

completamente antes de que comience la reduccin a hierro metlico. Esto
produce la utilizacin ms eficaz del contenido de CO en el gas y se
consigue mediante el uso de menas altamente reactivas con terrn de
pequeo tamao, por ejemplo, pelotillas.
En el caso de menas ms gruesas y menos reactivas, las reacciones
tienden a traslaparse.

La ltima reduccin de wustita a hierro sucede slo hasta que

la mena ha llegado a la parte inferior del can en donde la
temperatura es alrededor de 1000C.
En esta regin, la reaccin en la superficie del coque es lo
suficientemente rpida como para hacer que la reduccin de la
wustita y la reaccin de Boudouard tengan lugar
simultneamente. As, el CO2 formado por la reduccin de FeO
puede reaccionar con el carbono para dar la reaccin global:
FeO + C = Fe + CO
Esta reaccin a veces se llama "reduccin directa" aunque
realmente tiene lugar a travs de la fase gaseosa.

Por comparacin, la reaccin entre el CO y la mena de hierro

en la parte superior del can en donde la temperatura es
demasiado baja como para que el coque reaccione, se denomina
"reduccin indirecta".

En la parte inferior del horno, en donde los productos se encuentran en su

mayor parte fundidos, suceden hasta cierto grado las siguientes reacciones:
MnO + C = Mn + CO
SiO2 + 2C = Si + 2CO

Estas reacciones pueden llamarse tambin reducciones directas puesto que

tambin producen CO.
La composicin del gas del horno puede ilustrarse mediante la lnea de
puntos en la figura 9.4.
Es interesante notar que una relacin CO2/CO elevada depende de que la
mena sea ms reactiva que el coque. As, para una eficiencia alta del horno
se requiere un coque poco reactivo.
Tambin, para poder soportar el peso de la carga, el coque debe tener
buena resistencia mecnica.

Una reaccin que puede suceder es la precipitacin de holln

alrededor de 500 a 600C, es decir, por debajo de la temperatura
en la que se invierte la reaccin de Boudouard.
Este holln se precipitar principalmente sobre la mena y ser
transportado por ella hacia las regiones de temperatura ms
elevada en donde se gasifica de nuevo. Esta circulacin de
circuito cerrado no afecta la estequiometra global del alto homo
y tiene un efecto insignificante sobre el consumo de coque.
Puede llegar a ser benfica en tanto que fractura y abre menas
muy densas. Por otro lado, tiende a arruinar el ladrillado.
Esta reaccin transporta tambin calor desde la parte inferior
hasta la parte superior del horno y, en general, la reaccin para
formar holln se considera perjudicial.

Estequiometra del alto horno

Durante mucho tiempo se crey que el alto horno ms

eficaz era aqul en el que toda la mena se reduca
"indirectamente" y que todo el coque reaccionaba en las
toberas (teorema de Griiner). Un estudio de la qumica
del alto horno demuestra claramente que esto no es as.
La situacin se ilustrar mediante el caso siguiente:
Supngase una carga la cual por cada mol de Fe 2O3
contiene 0.5 moles de SiO2 y 0.1 moles de A1203.
Para producir una escoria adecuada, tienen que aadirse
0.5 moles de CaO, por ejemplo, como piedra caliza.

Supngase adems que 0.05 moles de SiO2 se reducen a silicio el

cual se disuelve en el hierro junto con 0.4 moles de carbono para
dar arrabio con 1.2% de Si y 4.1% de C.
Considrese ahora que todo el Fe2O3 se reducir a wustita antes de
que se forme hierro metlico y tambin, que 50% de la wustita se
reduce "directamente".
La relacin CO2/CO en el gas durante la reduccin "indirecta" del
FeO se supone igual a 0.4, lo cual corresponde al equilibrio
alrededor de 950C.
Suponiendo flujo tapn a contracorriente y sin considerar la noestequiometra de la wustita se tiene el siguiente esquema
estequiomtrico (base una mol de Fe2O3):
Reduccin indirecta, 400 a 950C:

Fe2O3 + 1.5CO2 + 3.75CO = 2FeO + 2.5CO2 + 2.75CO

FeO + 0.5CO2 + 4.75CO = Fe + 1.5CO2 + 3.75CO

Descomposicin de la piedra caliza, 950C:

0.5CaCO3 + 4.75CO = 0.5CaO + 0.5CO2 + 4.75CO

Reduccin directa, etc., 950 a 1400C:

FeO + C = Fe + CO
0.05 SiO2 + 0.1C = 0.05 Si(dis.) + 0.1CO
0.4C = 0.4C(dis.)

Reaccin en las toberas, 1800C:

3.65C + 1.825O2 + 6.87N2 = 3.65CO + 6.87N2

Se ve que se necesitan un total de 5.15 moles de carbono o,

aproximadamente, 550 kg de carbono por tonelada de hierro en la
mena, un valor que sera algo ms grande si se hubiera considerado
la no estequiometra de la wustita.
Si, por otro lado, toda la reduccin ha hierro hubiera sido "indirecta"
y se mantuviera la misma relacin CO2/CO en el nivel de FeO,
debera quemarse en las toberas un total de 7.15 moles de carbono, lo
que dara, aproximadamente a 820 kg de carbono por tonelada de
hierro.
Por el contrario, si una mayor parte del FeO se hubiera reducido
directamente, se hubiera necesitado an menos carbono. Entonces
desde un punto de vista puramente estequiomtrico un bajo consumo
de carbono se asocia con un alto grado de reduccin "directa.

Hasta ahora se ha supuesto que la relacin CO 2 /CO al

nivel de FeO est fija alrededor de 0.4 lo que corresponde
a una reductibilidad dada de la mena.
Para menas menos reductibles, esta relacin sera menor,
tal vez, 0.3. Se ve fcilmente que, en este caso, suponiendo
50% de reduccin "directa", habran tenido que quemarse
alrededor de 1.25 moles adicionales de carbono en las
toberas, lo que dara un requerimiento total de carbono de
6.4 moles.
Si, por otro lado, para una mena ms reductible, la
relacin de gases fuera de 0.5, el requerimiento total de
carbono se reducira hasta 4.4 moles o, aproximadamente,
480 kg de carbono por tonelada de hierro en la mena.

Se ve tambin que el consumo de carbono aumenta al estar presente

CaCO3 en la carga. Para poder mantener una relacin CO 2/CO de 0.4, al
nivel de FeO deben quemarse 2.5 moles de carbono adicionales en las
toberas por cada mol de CO2 expelida de la piedra caliza.
Si se usara CaO en lugar de CaCO3 y se mantuviera 50% de reduccin
"indirecta", el consumo de carbono se reducira de 5.15 a 3.9 moles, o
alrededor de 420 kg de carbono por tonelada de hierro en la mena. Esto
corresponde aproximadamente a los mejores gastos de coque reportados
a la fecha.
Se tiene entonces que un bajo consumo de coque depende de que se
tenga:
1. Una mena de alta reductibilidad que d una relacin CO 2 /CO elevada.
2. CaO en lugar de CaCO3 en la carga.
3. Un alto grado de reduccin directa.

Los primeros dos requisitos se satisfacen mediante el

uso de pellets o snter en donde la piedra caliza
necesaria ha sido sintetizada.
El tercer requisito depende mucho de la cantidad de
calor disponible dentro del horno y de la temperatura
del soplo. Esto viene del hecho de que la reaccin de
reduccin directa es fuertemente endotrmica en
tanto que la combustin en las toberas y la reduccin
indirecta son reacciones exotrmicas.
Para ilustrarlo se har un balance de calor de
acuerdo con el esquema de reaccin presentado
antes.