DIAGRAMA DE PARETO

POKA YOKE

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Con la realizacin de la siguiente exposicin queremos
obtener un mayor conocimiento sobre los diagramas de
Pareto y poka yoke, sus funciones como se utilizan y la
importancia de su implementacin.

Conocer los diagramas de pareto y poka yoke.

Identificar sus funciones, su importancia como se utiliza
e implementa.

EL DIAGRAMA DE PARETO

El diagrama de Pareto constituye un sencillo mtodo

grfico de anlisis, que permite discriminar entre las
causas ms importantes de un problema (los pocos y
vitales) y las que lo son menos (los muchos y triviales).

Wilfredo Federico samoso marques de pareto

Joseph juran y Alan lakelin 80-20

ejemplo: el 80% del valor de un inventario de artculos se

debe al 20% de estos artculos.
el 80% del total de tiempo de trabajo se consume con el 20%
de las actividades diarias.

ESTRUCTURA DEL
DIAGRAMA DE PARETO.

EJE HORIZONTAL

EJE VERTICAL IZQUIERDO

EJE VERTICAL DERECHO

CUANDO SE UTILIZA EL
DIAGRAMA DE PARETO?

Al identificar un producto o servicio para el anlisis para mejorar

la calidad.
Cuando existe la necesidad de llamar la atencin a los problema
o causas de una forma sistemtica.
Al identificar oportunidades para mejorar
Al analizar las diferentes agrupaciones de datos (ej: por
producto, por segmento, del mercado, rea geogrfica, etc.)
Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la
prioridad de las soluciones
Al evaluar los resultados de los cambios efectuados a un
proceso (antes y despus)
Cuando los datos puedan clasificarse en categoras
Cuando el rango de cada categora es importante

COMO CONSTRUIR UN
DIAGRAMA DE PARETO?

PASO 1: IDENTIFICAR EL PROBLEMA

Identificar el problema o rea de mejora en la que se va

a trabajar.
PASO 2: IDENTIFICAR LOS FACTORES

Elaborar una lista de los factores que pueden estar

incidiendo en el problema, por ejemplo, tipos de fallas,
caractersticas de comportamiento, tiempos de entrega.
PASO 3: DEFINIR EL PERIODO DE RECOLECCIN

Establecer el periodo de tiempo dentro del cual se

recolectaran los datos: das, semanas, meses.

PASO 4
Recoleccin
de Datos
Causas
Frecuencia
Interrupciones de la energa
elctrica

48

Manejo incorrecto del

operador

22

Programa inadecuado

Falta de mantenimiento

35

Virus en el sistema

Otros

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PASO 5
Ordenar los datos
Causas

Frecuencia

Interrupciones de la
energa elctrica

48

Falta de
mantenimiento

35

Manejo incorrecto del

operador

22

Programa inadecuado

Virus en el sistema

Otros

PASO 6
Calcular los
porcentajes

1
1

Obtener el porcentaje relativo de cada causa o factor, con

respecto a un total:

Porcentaje relativo = Frecuencia de la causa

Total de Frecuencias

La suma de todos los porcentajes debe ser

igual al 100%

REGISTRO DE LAS FRECUENCIAS

DE PARALIZACION DEL TRABAJO
CAUSAS FALLAS

FRECUENCIA

% RELATIVO

Interrupcion de la
energia electrica

48

40,67%

35

29,66%

22

18,64%

5,93%

Sistema

3,38%

Otros

1,69%

Falta de
Mantenimiento
Manejo incorrecto
Del operador
Programa
Inadecuado
Virus en el

1
2

PASO 7
Calcular Los Porcentajes
Acumulados

13

Calcular el porcentaje relativo acumulado,

sumando
en
forma
consecutiva
los
porcentajes de cada factor. Con esta
informacin se seala el porcentaje de veces
que se presenta el problema y que se
eliminara si se realizan acciones efectivas que
supriman las causas principales del problema.

REGISTRO DE LAS FRECUENCIAS

DE PARALIZACION DEL TRABAJO
CAUSAS
FALLAS

FRECUENCI
A

%
RELATIVO

1
4
% RELATIVO
ACUMULAD
O

Interrupcin de
la
energa elctrica

48

40,67%

40,67%

35

29,66%

70,33%

22

18,64%

88,97%

5,93%

94,90%

Falta de
Mantenimiento
Manejo
incorrecto
Del operador
Programa
Inadecuado
Virus en el

15

PASO 8

1. IDENTIFICAR LOS EJES: En el eje horizontal se anotan

los factores de izquierda a derecha , en orden decreciente
en cuanto a su frecuencia. El eje vertical izquierdo se
grada de forma tal que sirva para mostrar el numero de
datos observados (la frecuencia de cada factor), el eje
vertical derecho mostrara el porcentaje relativo
acumulado.
Es importante tener en cuenta, que el diagrama sea mas
bien cuadrado, es decir que la longitud del eje horizontal
sea igual que la del vertical.

16

17

2. DIBUJAR LAS BARRAS:

Trazar la barras o rectngulos
correspondientes a los distintos factores. La
altura de las barras representa el numero de
veces que se presento el factor, se dibujan
con la misma amplitud, unas tras otras.

18

19

PASO 8

3.GRAFICAR LOS PORCENTAJES:

Colocar los puntos que representan el porcentaje relativo
acumulado, tomando en cuenta la graduacin de la barra
vertical derecha; los puntos se colocan partiendo desde el
origen y despus en la posicin que corresponde al
extremo derecho de cada barra, y se traza una curva que
una dichos puntos. En esta forma queda graficada la
curva del porcentaje relativo.

20

21

PASO 8

4. DECIDIR LOS FACTORES A

CONSIDERAR:
Decidir si se va a atacar la barra de mayor tamao, o
bien trazar una lnea hasta la curva que muestra los
porcentajes acumulados, y de all bajar una lnea
hasta el eje horizontal, para identificar los pocos
vitales.

RECOMENDACIONES PARA EL
USO EFECTIVO DEL DIAGRAMA
DE PARETO
1.

2.

22

Debido a que se tiene que ser ms productivos

con recursos limitados, se debe tratar de enfocar
los esfuerzos a reducir una barra de los pocos
vitales a la mitad, que intentar reducir una barra
de los muchos triviales a cero.
El diagrama de Pareto es el primer paso para la
realizacin de mejoras, pues posee la flexibilidad
de representar en su eje vertical ya sea,
cantidades numricas o cantidades monetarias,
dependiendo el caso que se tenga.

ANLISIS DE PARETO

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En algunas ocasiones, una vez que se realiza el diagrama de Pareto

para seleccionar un problema o para priorizar causas se observa
que es muy general debido a una muy diversa cantidad de factores
en dicho problema. Una solucin a esto es realizar otro Pareto de
los problemas o causas principales que muestran el diagrama
inicial.
Un Diagrama de Pareto generalmente se relaciona con:

Diagrama de Causa y Efecto (Ishikawa)

Check List de Revisin

Check List de reunin de datos

Matriz para la Planeacin de Acciones

24

DIAGRAMA DE POKA YOKE.

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Poka-Yoke es una herramienta procedente

de Japn que significa a prueba de
errores. Lo que se busca con esta forma de
disear los procesos es eliminar o evitar
equivocaciones ya sean de mbito humano
o automatizado. Este sistema se puede
implantar tambin para facilitar la deteccin
de errores.

DIAGRAMA DE POKA YOKE.

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Si nos centramos en las operaciones que se realizan

durante la fabricacin de un producto, estas pueden tener
muchas actividades intermedias y el producto final puede
estar formado por un gran nmero de piezas. Durante
estas actividades, puede haber ensamblajes y otras
operaciones que suelen ser simples pero muy repetitivas.
En estos casos, el riesgo de cometer algn error es muy
alto, independientemente de la complejidad de las
operaciones. Los Poka-Yokes ayudan a minimizar este
riesgo con medidas sencillas y baratas

DIAGRAMA DE POKA YOKE.

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Las caractersticas principales de un buen sistema

Poka-Yoke:

Son simples y baratos.

Son parte del proceso.
Son puestos cerca o en el lugar
donde ocurre el error.

28
El sistema Poka-Yoke puede disearse para prevenir los
errores o para advertir sobre ellos:
1- Funcin de control:
En este caso se disea un sistema para impedir que el error
ocurra. Se busca la utilizacin de formas o colores que
diferencien cmo deben realizarse los procesos o como deben
encajar la piezas.
2- Funcin de advertencia:
En este caso asumimos que el error puede llegar a producirse,
pero diseamos un dispositivo que reaccione cuando tenga
lugar el fallo para advertir al operario de que debe corregirlo.
Por ejemplo, esto se puede realizar instalando barreras
fotoelctricas, sensores de presin, alarmas, etc.

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Cmo implementar un sistema Poka Yoke a prueba de errores
Los tipos ms comunes de Poka-Yoke son:
Un diseo que slo permita conectar las piezas de la forma
correcta. Si lo intentas encajar al revs o en un sitio
equivocado las piezas no encajarn.
Cdigos de colores. Por ejemplo en los conectores de los
ordenadores, cada tipo de conexin tiene un color diferente
para facilitar su montaje.
Flechas e indicaciones del tipo a-> <-a, b-> <-b para
indicar dnde va encajada cada pieza y cul es su orientacin.

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31
Las ventajas usar un sistema Poka-Yoke son las
siguientes:
Se elimina el riesgo de cometer errores en las
actividades repetitivas (produccin en cadena) o
en las actividades donde los operarios puedan
equivocarse por desconocimiento o despiste
(montaje de ordenadores).
El operario puede centrarse en las operaciones
que aadan ms valor, en lugar de dedicar su
esfuerzo a comprobaciones para la prevencin de
errores o a la subsanacin de los mismos.

32
Implantar un Poka-Yoke supone mejorar la calidad en su
origen, actuando sobre la fuente del defecto, en lugar de
tener que realizar correcciones, reparaciones y controles de
calidad posteriores.
Se caracterizan por ser soluciones simples de implantar y
muy baratas.
El concepto de Poka-Yoke tiene como misin apoyar al
trabajador en sus actividades rutinarias. En el caso en que el
dispositivo forme parte del funcionamiento de una mquina,
es decir, que sea la mquina la que realiza las tareas,
estaremos hablando de otro concepto similar: jidoka
(automatizacin con un toque humano).

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Clasificacin de los mtodos Poka-yoke
Mtodos de contacto: Son mtodos donde un dispositivo sensitivo
detecta las anormalidades en el acabado o las dimensiones de la pieza,
donde puede o no haber contacto entre el dispositivo y el producto.
Mtodo de valor fijo: Con este mtodo, las anormalidades son detectadas
por medio de la inspeccin de un nmero especfico de movimientos, en
casos donde las operaciones deben de repetirse un nmero
predeterminado de veces.
Mtodo del paso-movimiento: Estos son mtodos en el cual las
anormalidades son detectadas inspeccionando los errores en
movimientos estndares donde las operaciones son realizadas con
movimientos predeterminados. Este extremadamente efectivo mtodo
tiene un amplio rango de aplicacin, y la posibilidad de su uso debe de
considerarse siempre que se este planeando la implementacin de un
dispositivo Poka-Yoke.

Los efectos de un sistema poka-yoke en la reduccin de

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defectos varan dependiendo del tipo de inspeccin.

TIPOS DE INSPECCION
Para tener xito en la reduccin de defectos dentro de las actividades
de produccin, debemos entender que los defectos son generado por
el trabajo, y que toda inspeccin puede descubrir los defectos. Los
tipos de inspeccin son:
INSPECCIN DE CRITERIO: Es usada principalmente para descubrir
defectos.
Inspeccin para separar lo bueno de lo malo
Comparado con el estndar

Muestreo o 100%, cualquiera de los dos.

Los productos son comparados normalmente contra un estndar y los

artculos defectuosos son descartados.

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La principal suposicin acerca de la inspeccin de criterio
es que los defectos son inevitables y que inspecciones
rigurosas son requeridas para reducir los defectos. Este
enfoque, sin embargo, no elimina la causa o defecto.
INSPECCIN INFORMATIVA
Inspeccin para obtener datos y tomar acciones
correctivas
Usado tpicamente como:

Auto inspeccin

Inspeccin subsecuente
Auto-Inspeccin: La persona que realiza el trabajo verifica
la salida y toma una accin correctiva inmediata.
Algunas
ventajas
son:
Rpida
retroalimentacin
Usualmente inspeccin al 100% Ms aceptable que critica
exterior

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La desventaja es que la auto-inspeccin es ms
subjetiva que la inspeccin del operador
subsecuente.
Inspeccin subsecuente: Inspeccin de arriba hacia
abajo y resultados de retroalimentacin.
Alguna ventajas son:
Mejor que la auto inspeccin para encontrar
defectos a simple vista.
Promueve el trabajo en equipo
Algunas de las desventajas son:
Mayor demora antes de descubrir el defecto.
El descubrimiento es removido de la causa raz.

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Inspeccin en la fuente (Source Inspection)
Utilizada en la etapa del error

Se enfoca en prevenir que el error se convierta en

defecto

La inspeccin en la fuente es utilizada para prevenir

defectos, para su posterior eliminacin. Este tipo de
inspeccin esta basada en el descubrimiento de errores
y condiciones que aumentan los defectos.
Se toma accin en la etapa de error para prevenir que los
errores se conviertan en defectos, no como resultado de
la retroalimentacin en la etapa de defecto. Si no es
posible prevenir el error, entonces al menos se debe
querer detctalo.

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podemos concluir que en la anterior
exposicin se dio a conocer todo lo
relacionado con los diagramas de Pareto y
poka yoke, sus funciones importancia e
implementacin.

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Administracin de la Calidad Total para ingenieros Zari, Mohamed

Panorama Editorial.1993. Bibl. UNISON.
Anlisis y planeacin de la calidad Juran, J.M. y Gryna,F.M. Editorial
Mcgraw Hill Bibl. UNISON.
Continuous Quality Improvement: Why some Organizations Lack
Commitment Autor: Dale, B. G.; Ligthburn, K. Fecha: Abril 1992 Nmero
de acceso: 00614900 ProQuest ABI/INFORM.
Poka Yoke: Improving Product Quality by Preventing Defects Ltd Autor:
Nikkan Kogyo Shimbun Fecha: 1988 RevistaFactory: Magazine,
Productivity Press. Portaland, OR, USA.
Creating robust work processes. Autor: Snee, Ronald D. Fecha: Feb.
1993. Revista: Quality Progress. Vol.26. Iss.2. P.37-41.
Stamp It JIT Autor: Noaker, Paula M. Fecha: Abril 1992 Nmero de
acceso: 00612492 ProQuest ABI/INFORM

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