Procesos de

fabricacin de
materiales
polimricos

extrusi
n

El proceso de extrusin se lleva a cabo en maquinas

llamadas

extrusoras o extrusores

La extrusora puede
realizar 6 funciones
principales
Transporte
de material

La funcin de la maquina de extrusin es fundir y

mezclar la alimentacin (pelets) y bombearla o
empujarla hacia fuera a travs de una boquilla o dado a
velocidad uniforme. El producto debe ser enfriado tan
rpido como sea posible??.

Descripcin del equipo

Tolva

La tolva es el depsito de materia prima

en donde se colocan los pellets de
material plstico para la alimentacin
continua del extrusor

Descripcin del equipo

Descripcin del equipo

Cilindro:

Aloja en su interior al husillo y constituye

el cuerpo principal de una mquina de
extrusin. Conforma, junto con el tornillo
de extrusin, la cmara de fusin y
bombeo de la extrusora. En pocas
palabras es la carcaza que envuelve al
tornillo

Descripcin del equipo

El

cilindro por lo general posee sistemas de

transferencia de calor. El calentamiento se
realiza a travs de resistencias elctricas
circulares.
El cilindro suele dividirse en al menos tres
zonas de calefaccin

Descripcin del equipo

Husillo:

Gracias

los

intensos

estudios

del

comportamiento del flujo de los polmeros, el

husillo ha evolucionado ampliamente desde el auge
de la industrial plstica hasta el grado de convertirse
en la parte que contiene la mayor tecnologa
dentro de una mquina de extrusin.

El tornillo o husillo consiste en un cilindro largo

rodeado por un filete helicoidal. El tornillo es una
de las partes ms importantes ya que: - transporta
- calienta
- mezcla
- funde el material

La estabilidad del proceso y la calidad del

producto que se obtiene depende en gran medida del
diseo del tornillo, los parmetros fundamentales
en el diseo del tornillo son:
Dimetro (D),
ngulo del filete ( )
el paso de la rosca (w)

Longitud (L)

Tipos de extrusor:
(a).- Tradicional de tres zonas
(b).- De tres zonas con una seccin de aireacin
(c).- Tipo PVC para polmeros amorfos
(d).- Tipo Nylon para polmeros cristalinos con punto de fusin abrupto.

Todas las extrusoras se dividen en 3

zonas

e
d
na in
o
Z
c
1) enta
m
ali

Compacta el alimento en una forma

slida y densa y lo transporta hacia la
siguiente zona. Al mismo tiempo los
grnulos empiezan a calentarse y
comprimirse. La profundidad es
constante

e
d
na n
o
Z
i
2 ) pres
com

Zona intermedia en la cual el

canal tiene una profundidad
decreciente. Sus funciones son:
Expulsa el aire, mejora la
transferencia de calor y se da el
cambio de densidad??

Se necesita un buen control de la cantidad de calor que se aplica

El calor necesario
suministrado:

para

la

fusin

puede

ser

*por la conduccin de calor desde la superficie del

cilindro
*por disipacin viscosa (cizalla) debido a las fuertes
cizallas a que esta sometida la delgada pelcula de
fundido.

La relacin entre estas dos cantidades de calor depende

de las condiciones de operacin y del polmero utilizado

de
a
on in
Z
3 ) ifcac
s
do

Se encuentra una profundidad de

tornillo
muy
pequea
y
constante.
Homogeniza
el
material fundido. La funcin de
esta zona es hacer que el
material alcance la consistencia y
material
requerido
para
la
extrusin

zona de dosificacin
presin relativamente alta para
En la

se requiere de una

obtener un mejor
mezclado del material. Este incremento en la presin se
imponer

restricciones al flujo del

plstico fundido,

ya sea en la zona de dosificacin del

obtiene

al

husillo o en el cabezal.

Esto tambin se logra al

plstico

??

aumentar la viscosidad

del

El tornillo debe tener la longitud y el

dimetro
suficientes
para
poder
acomodar las zonas de:
alimentacin

compresin
dosifcacin

de modo que la masa de plstico fundido se

encuentre en las condiciones requeridas para
su extrusin a travs del dado. Sin embargo,
otras dimensiones del tornillo, tales como el

ngulo de la hlice, la profundidad y

el ancho del canal tambin son
importantes.

conformado

Dado:

La zona final de un extrusor es la zona del dado. Situado

en esta regin se encuentra el portamallas. Este consta, por
lo comn, de una placa de acero perforada conocida como
placa rompedora y un juego de mallas de dos o tres capas
de gasa de alambre situadas en el lado de la zona final

El ensamble placa rompedora-juego de mallas tiene

tres funciones:
1.- Evitar el paso de material extrao, por ejemplo, polmero no
fundido, polvos, cuerpos extraos.
2.- Crear un frente de presin oponiendo una resistencia al
bombeo de la zona anterior, regularizando as el flujo del
material.
3.- Eliminar la memoria de giro del material fundido, es decir
transformar el flujo helicoidal del material en flujo paralelo ms
regular

 Boquilla:

La funcin de la boquilla es moldear el plstico.

Las boquillas se pueden clasificar por la forma
del producto.
Se pueden distinguir tres partes en todas las
boquillas: canal de entrada, distribuidor, zona
de salida

 Es

primordial que el material salga a velocidad

uniforme, sin embargo, a veces no es fcil de
conseguir.

Conforme

el material sale por la boquilla se

producen cambios de tamao y forma

Hay

tres factores que provocan cambios en el

tamao y forma del material:
Tensionado, relajacin y enfriamiento
enfriamient

 Tensionado:

El material se somete a
tensin debido a los rodillos que lo
recogen, esto hace que se reduzca un
poco el tamao del material

Relajacin:

Debido a su naturaleza
viscoelstica el material se relaja por lo
que se produce un hinchamiento del
material

El

enfriamiento produce su contraccin,

reducindose el tamao y aumentando
su densidad

 Los

materiales termoplsticos que se

usan en el proceso de extrusin difieren
notablemente entre s:

La

elasticidad??
El calor especfico??
El coeficiente de friccin??
Temperatura de fusin??
Viscosidad del fundido??

Defectos de extrusin
Quebradura de superfcie
Cuando hay grietas en la superficie de extrusin. Esto se debe a la
temperatura de extrusin, friccin, o velocidad muy alta. Esto puede
pasar tambin a bajas temperaturas, si el producto temporalmente se
pega al troquel.
Defecto de tubo
Se crea una estructura de flujo que arrastra los xidos de la superficie y
las impurezas al centro del producto. Tales patrones que son
frecuentemente causados por altas fricciones o enfriamiento de la parte
externa de la barra.
El agrietamiento interior o defecto Chevron
Se produce cuando el centro de la expulsin desarrolla grietas o vacos.
Estas grietas son atribuidas fuerzas de tensin hidrosttica en la lnea
central en la zona de deformacin en el troquel. Aumenta al aumentar el
ngulo de la matriz

Ventajas y restricciones:

Presenta alta productividad y es el proceso ms importantes de obtencin de

formas plsticas en volumen de produccin. Su operacin es de las ms
sencillas, ya que una vez establecidas las condiciones de operacin es de las
ms sencillas, ya que una vez establecidas las condiciones de operacin, la
produccin contina sin problemas siempre y cuando no exista un disturbio
mayor. El costo de la maquinaria de extrusin es moderado, en comparacin
con otros procesos como inyeccin, soplado o Calandrado, y con una buena
flexibilidad para cambios de productos sin necesidad de hacer inversiones
mayores.

La restriccin principal es que los productos obtenidos por extrusin deben

tener una seccin transversal constante en cualquier punto de su longitud
(tubo, lmina) o peridica (tubera corrugada); quedan excluidos todos
aquellos con formas irregulares o no uniformes. La mayor parte de los
productos obtenidos de una lnea de extrusin requieren de procesos
posteriores con el fin de habilitar adecuadamente el artculo, como en el caso
del sellado y cortado, para la obtencin de bolsas a partir de pelcula tubular
o la formacin de la unin o socket en el caso de tubera.

Aplicaciones Actuales:
- Pelcula tubular
Bolsa (comercial, supermercado)
Pelcula plstica para uso diverso
Pelcula para arropado de cultivos
Bolsa para envase de alimentos y productos de alto consumos
-Tubera
Tubera para condicin de agua y drenaje
Manguea para jardn
Manguera para uso mdico
Popotes Recubrimiento
Alambre para uso elctrico y telefnico
-Perfl
Hojas para persiana
Ventanera
Canales de flujo de Agua
-Lmina y Pelcula Plana
Rafia
Manteles para mesa e individuales
Cinta Adhesiva
Flejes para embalaje
-Monoflamento
Filamentos
Alfombra (Filamento de las alfombras)

Procesos de
fabricacin de
materiales
polimricos

inyecci
n

En el molde el material se solidifica empezando a cristalizar

en polmeros. La pieza o parte final se obtiene al abrir el
molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.

La cavidad debe tener una forma idntica a la de la pieza

que se desea obtener y para su tamao se aplica un
factor de contraccin

Tolva de alimentacin
Las partculas slidas de las resinas en forma
grnulos, se deposita en las tolvas de alimentacin y
esta a su vez lo alimenta al husillo

Barril de inyeccin
Es un cilindro hueco de acero aleado capaz de soportar
grandes presiones y temperaturas provocadas por la
friccin de los grnulos y el husillo. Los barriles son
relativamente cortos (comparados con los barriles de
extrusin).

Tornillo o husillo
El calentamiento del tornillo se hace por zonas y
normalmente se dividen en tres. El tornillo
generalmente es cromado. Se encarga de recibir el
plstico, fundirlo, mezclarlo y alimentarlo en la parte
delantera hasta poder inyectarlo al molde

 Vlvula

check
La funcin de esta vlvula es esencialmente
dejar pasar el material desde el husillo a la
cmara de fundido durante el proceso de
dosificacin y evitar que el material fundido
regrese hacia el husillo durante el proceso de
inyeccin

Boquilla y punta de inyeccin

La boquilla es la punta de la unidad de plastificacin
y provee una conexin a prueba de derrames del
barril al molde de inyeccin con una mnima prdida
de presin. La punta alinea la boquilla y el anillo de
retencin.

Ciclo de
inyecci
n

COMPONENTES QUE HACEN POSIBLE ESTE PROCESO

Unidad de inyeccin
La funcin principal de la unidad de inyeccin es fundir,
mezclar e inyectar el polmero. Para lograr esto se
utilizan husillos de diferentes caractersticas segn el
polmero que se desee fundir. El estudio del proceso de
fusin de un polmero en la unidad de inyeccin debe
considerar tres condiciones termodinmicas:
Las temperaturas del procesamiento del polmero.
La capacidad calorfica del polmero.
El calor latente de fusin si el polmero es
semicristalino.

COMPONENTES QUE HACEN POSIBLE ESTE PROCESO

Unidad de cierre
El cierre del molde se realiza por medio de una prensa
hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre
suficiente para contrarrestar la fuerza ejercida por el
polmero fundido al ser inyectado en el molde, adems
permite la expulsin de la pieza. Las fuerzas localizadas
pueden generar presiones del orden de cientos de MPa,
que nicamente se encuentran en el planeta de forma
natural en los puntos ms profundos del ocano:

Moldes:

Los moldes son constituidos de aceros especiales de

alta resistencia para que resistan altas presiones de
cierre y de inyeccin para produccin limitada.

COMPONENTES QUE HACEN POSIBLE ESTE PROCESO

Unidad motriz
Nombre que recibe el motor, la transmisin en conjunto
con todo el grupo de vlvulas que conforman el sistema
hidrulico de la mquina.

Unidad de control
Es todo el equipo del sistema el cual est comandado por
mdulos de control los cuales se encargan de coordinar
las seales para que el proceso sea cclico

Se cierra el molde vaco mientras se tiene lista la cantidad

de material fundido para inyectar dentro del barril.

El tornillo inyecta el material actuando como pistn, sin

girar, forzando el material a pasar a travs de una boquilla
hacia las cavidades del molde con una determinada
presin de inyeccin .

Al terminar de inyectar el material se mantiene el tornillo

adelante aplicando una presin de sostenimiento antes de
que solidifique, con el fin de contrarrestar la contraccin
de la pieza durante el enfriamiento.

Una vez dentro del molde se continua enfriando en donde

el calor es disipado por el fluido refrigerante. Una vez
terminado el tiempo de enfriamiento, la parte mvil del
molde se abre y la pieza es extrada.

Rapidez de fabricacin

El llenar las piezas por una

de las dos entradas produce
piezas que tienen lneas de
punto. Estas lneas de punto
son las ms dbiles reas en
las piezas

La cantidad de chatarra en
total producida durante el
moldeo por inyeccin ser
usualmente mayor que la de
otros procesos de
conformado

Procesos de
fabricacin de
materiales
polimricos

soplado

Este proceso se compone de varias fases

Una de las ventajas

principales es su capacidad
para producir formas huecas
sin la necesidad de tener que
unir dos o ms partes
moldeadas separadamente

i
s
u
r
t
o
x
d
E pla
so

Etapas del proceso

El moldeo por extrusin soplado es un

proceso
de soplado en el que la
preforma es una maga tubular,
conformada por extrusin, llamada
prison, el cual se cierra en la parte
inferior de forma hermtica, debido al
pinzamiento que ejercen las partes del
molde al cerrarse.
Posteriormente se sopla, se
enfriar y se expulsa la pieza.

deja

Con este proceso se pueden obtener

contenedores de hasta 10,000 litros de
capacidad.

Equipo del proceso

Obtencin del precursor

El espesor de pared del precursor depender del tamao de la
boquilla y del mandril de la mquina de extrusin, por lo que el
diseo de estas partes de la mquina de extrusin debe ser muy
preciso.
Existen otras posibilidades para modificar el espesor del
precursor y por tanto de conseguir una distribucin de espesores
ms uniforme de la pieza moldeada, como por ejemplo:
- variar la velocidad de extrusin
- variar la presin en la extrusora
- modificar el tamao de la boquilla manteniendo constante el
tamao del mandril

El perno de soplado
En el moldeo por soplado, el aire se introduce a presin dentro
del precursor, de modo que ste se expande contra las paredes
del molde con tal presin que capta los pormenores de la
superficie del molde.
Por este motivo es muy importante controlar la entrada del aire,
lo que se hace mediante un tamao adecuado del orificio de
entrada del aire ya que si el canal de entrada es demasiado
pequeo, el tiempo de soplado requerido ser excesivamente
largo, o la presin ejercida sobre el precursor no ser adecuada
para reproducir los detalles de la superficie del molde.
Para evitar esto, se han establecido unas reglas generales en la
determinacin del tamao ptimo del orificio de entrada de aire,
en funcin del tamao de la pieza, como se muestra en la tabla:

Dimensiones del perno de soplado en funcin del tamao de la pieza

Dimetro del orifcio (mm)
1.6
4
13

Capacidad de la pieza (L)

1
1-4
4-200

Normalmente, la presin del aire que se emplea para soplar

los precursores est comprendida entre 250 y 1000 kg/cm2.
En ocasiones si se utiliza una presin de aire demasiado
grande puede ocurrir que el precursor se rompa, mientras que
si la presin es demasiado baja el precursor no reproduce con
exactitud la forma del molde.
En general se puede decir que interesa una presin de aire de
soplado elevada para que se pueda conseguir un tiempo de
soplado mnimo (resultando velocidades de produccin ms
elevadas) y piezas terminadas que reproduzcan fielmente la
superficie del molde

Molde del soplado

Para piezas pequeas se emplean moldes de aluminio, acero,
aleaciones de cobre-berilio.
Los moldes de aluminio presentan muy buena conductividad
trmica, son fciles de fabricar y pero su durabilidad no es muy
elevada.
En comparacin los moldes de acero son ms duraderos y
rgidos,
y los de Cu/Be son los que presentan mejor conductividad
trmica.

Los moldes de aluminio son los ms

empleados pues son los que presenten el mejor equilibrio
entre conductividad trmica, duracin y costo.

Ventajas del soplado-extrusin

Productos obtenidos

i
c
c
e
y
In plado
so

A diferencia del proceso anterior, en este se requerir de

una mquina de inyeccin, la cual dar inicio a todo el ciclo
del moldeo, porque genera lo que se conoce como preforma.

Descripcin del proceso

Esta

preforma es similar a un tubo de ensayo, la cual

posteriormente se calienta y se introduce en el molde que
alberga la geometra deseada.

Despus

se inyecta aire, con lo que se consigue la expansin

del material y la forma final de la pieza.

Por

ltimo se procede a su extraccin

En la primera estacin, la parte negativa del molde del precursor se

cierra sobre la positiva, y los precursores son inyectados por una
mquina de inyeccin convencional.
El molde de inyeccin se abre y el precursor se traslada sobre la barra
central hasta la siguiente estacin, donde el molde de soplado se cierra
alrededor del precursor caliente, y se sopla a travs de la abertura que
hay en la barra central.
Despus del enfriamiento, los artculos soplados se retiran del molde.
Las figura siguientes representan el proceso global para una mquina de
3 estaciones.

Algunas mquinas de moldeo por inyeccin tienen una cuarta

estacin que puede usarse para diferentes propsitos, como el
tratamiento superficial del material o etiquetado de botellas
despus del soplado.

Las diferencias entre las mquinas comerciales de inyeccinsoplado residen bsicamente en la disposicin de las
diferentes estaciones y en la forma en que la barra central es
transferida de una estacin a otra.

 La

ventaja de usar preformas

consiste en que estas se pueden
inyectar y almacenar.

Las

preformas son estables y pueden

ser sopladas a velocidad alta, segn
la demanda requerida.

Las ventajas del moldeo por inyeccin-soplado

respecto al proceso de extrusin-soplado son las
siguientes

Entre los inconvenientes del moldeo por inyeccinsoplado

No puede usarse para producir botellas con asas,

El costo de la maquinaria es mucho ms elevado que el

del moldeo por extrusin-soplado

Este elevado costo puede compensarse por la alta

productividad para envases pequeos

Los procesos de inyeccin no se suelen emplear para

producciones cortas o para botellas de un tamao

superior a medio litro

Factores implicados en la evaluacin de una

mquina inyeccin-soplado

Procesos de
fabricacin de
materiales
polimricos

termoconforma
do

 un sistema de calentamiento que permite obtener la

temperatura de termoconformado
la matriz sobre la cual la lmina se apoya y quedar
la forma al producto deseado
el sistema de enfriamiento para que el material
recupere las caractersticas de su rgidez original
Alternativamente existe el dado o contrapunzon que
es el elemento que empuja a la lmina sobre la
matriz
anillo prensa-lmina , que tiene por finalidad el evitar
la formacin de arrugas y pliegus

Etapas del proceso

Ciclos del termoconformado

Este es el mtodo mas antiguo en el cual se usa presin

negativa para adherir la lmina precalentada dentro de
la cavidad del molde.

1. Se suaviza una lamina plana

de plstico por calentamiento
2. Se coloca sobre la cavidad de
un molde cncavo
3. El vaco atrae la lmina sobre
la cavidad
4. El plstico se endurece al
contacto con la superficie fra
del molde,
5. La parte se retira y luego s
recorta de la hoja.

Una alternativa del formado al vaco

involucra presin positiva para forzar el
plstico caliente dentro de la cavidad del
molde

Su ventaja sobre el
formado al vaco
radica en que se
pueden desarrollar
presiones mas altas
La diferencia es que
la lmina se presiona
desde arriba hacia la
cavidad del molde.

usa un par de moldes (positivo y negativo)

que se aplican contra la lamina u hoja de
plstico caliente, forzndola a asumir su
forma
No se usa vaco ni
presin de aire.
Sus ventajas son un
mejor control
dimensional y la
posibilidad de detallar
la superfcie de ambos
lados de la pieza.
La desventaja es que se
requieren las dos
mitades del molde, por
tanto, los moldes para
los otros dos mtodos
son menos costosos

Los materiales utilizados son siempre

termoplsticos

con bajo calor especifico, es decir de rpido

enfriamiento y calentamiento y que adems cuenten
con buena transmisin de calor (alta conductividad
trmica. Estas caractersticas son de gran importancia
ya que permiten una importante reduccin del ciclo
de produccin de cada pieza al disminuir el tiempo de
calentamiento y enfriamiento del material .

Las instalaciones industriales constan de:

aplicaciones

Las aplicaciones del termoconformado son mltiples.

El mayor mercado del proceso est en productos de vida

corta como son: aplicaciones para envase y embalaje de
alimentos y medicina, desechables y algunas aplicaciones de
tipo industrial, tambin en artculos de oficina y de consumo.

Otras aplicaciones son: charolas, platos desechables,

protectores y separadores de frutas, protecciones de
cosmticos de frmacos, piezas de superficie muy detalladas,
interiores automotrices, contenedores para empaque y
transporte, equipo deportivo,

Procesos de
fabricacin de
materiales
polimricos

rotomoldeo

El plstico en polvo o lquido se vierte dentro de un molde

luego se le hace girar en dos ejes biaxiales mientras se calienta.
El plstico se va fundiendo mientras se distribuye y adhiere en
toda la superficie interna.
Finalmente el molde se enfra para permitir la extraccin de la
pieza terminada.
En los ltimos aos, el Rotomoldeo ha llamado fuertemente la
atencin de la comunidad industrial debido a las cualidades que
presenta.
Este proceso se va sofisticando da a da de manera que
actualmente es considerado entre los procedimientos de
transformacin con mayor madurez tecnolgica debido a las
innovaciones en equipo, materiales y tcnicas de control que
han sido incorporados.

Ventajas del proceso

-Gran flexibilidad en el diseo de piezas

-Permite formas de contorno complicado con diferentes espesores y

acabados superficiales.
-Fabricacin del producto en una sola pieza, hueca sin necesidad de
soldaduras. El espesor de la pared es uniforme y puede ser
aumentado o disminuido, sin necesidad de modificar el molde.
-Se pueden fabricar piezas con insertos metlicos y otros tipos de
refuerzos.

-Se adapta tanto a pequeas como a grandes producciones. Pueden

fabricarse piezas de distinto color y tamao en un mismo ciclo.
-Bajo costo en moldes y utillaje.

El proceso de rotomoldeo consiste en cuatro pasos, tal y como se puede

apreciar en la figura. Una cantidad de plstico, ya sea en forma lquida
o en polvo, se deposita en el molde. Tras cerrarlo, el molde se rota
biaxialmente en el interior de un horno. El plstico se funde y cubre las
paredes internas del molde. El molde se retira del horno y se traslada a
una zona de enfriamiento. Finalmente se abre el molde y se retira la
pieza hueca.

La maquinaria utilizada es relativamente simple

comparada con otros procesos de transformacin
(ejemplos: inyeccin, extrusin, etc.)

El rotomoldeo se puede clasificar por las diferentes

formas de calentamiento utilizadas:
Por flama abierta
En hornos cerrados

Flama abierta
En el rotomoldeo por flama abierta el
calentamiento se realiza por mecheros que
rodean al molde al aire libre. Lo que
provoca que la mayor parte del calor se
disipe al medio ambiente.
Por otro lado estas maquinas no pueden
hacer giros biaxiales al mismo tiempo.
Estn sometidas a realizar giros de 360
grados y el siguiente giro lo tienen en
aproximadamente 45 grados. Razones por
la

cual

no

se

pueden

realizar

piezas

complejas por el mtodo de llama abierta

En hornos cerrados
En el mtodo por horneado el molde
es introducido en un horno cerrado en
donde se hace girar. Este ltimo
mtodo permite un mejor control de
los parmetros de temperatura.
En

estos

hornos

introducidos

los

en

moldes
el

son

horno

alternativamente en un eje lineal.

Mientras

uno

esta

en

etapa

de

calentamiento, el otro esta en etapa

de enfriado y desmolde por flujo de
aire proveniente de ventiladores

Este proceso ofrece gran libertad de diseo, pues es posible

fabricar artculos sorpresivamente complejos con herramentales
relativamente sencillas y de bajo costo que en ciertos casos sera
imposible moldear con otro procedimiento.

En la fabricacin de ciertas piezas huecas, con geometra de

curvas complejas, pared uniforme, y contrasalidas, el
rotomoldeo es una alternativa con menor costo frente al moldeo
por soplado. Sin mencionar que debido a las bajas presiones
empleadas en el moldeo rotacional se producen piezas con
tensiones internas mnimas, presentando un buen comportamiento
mecnico debido a su mayor solidez en comparacin con las
piezas producidas a travs del Soplado o la Inyeccin.