SHING

O
Daniel Felipe Camargo Can
Daniela Crdenas Hernndez

Shigeo
Shingo
Nacimiento: 8 de enero de 1909.
Ciudad Saga, Japn.
Muerte: 1990. Japn.
Estudios: Escuela Tcnica Superior de
Ingenieros
Profesin: Ingeniero industrial
Lder en las prcticas de manufactura
en el Sistema de Produccin de Toyota.
Se le acredita haber creado y
formalizado el Cero Control de Calidad

APORTES
1961

DCAD
A DE
Estudi y aplic
1940
el Control
Estadstico de
Calidad

1967

Introdujo
inspeccin en la
fuente. Sofstico
Poka Yoke

1950

Nace SMED
cuando buscaba
eliminar fallas en
Toyo Kogyo

Instrumentos
mecnicos en
ensamblaje para evitar
errores. Seales alerta.

1977
Cero Control
de Calidad

Alrededor de
1960
desarrolla el
concepto del
POKA YOKE
Signifca
a prueba
de
errores.

Su fn
principal era
crear un
proceso en el
fuera
imposible

Llevar a cabo
el 100% de
las
inspecciones
de las partes
producidas.

Sobre defectos
y errores
realizar
retroalimentaci
n y acciones
correctivas

POK
AYOKE

1. Inspeccin Criterio
2. Inspeccin para
separar lo bueno de lo
malo
3. inspeccin Informativa
4. Auto-Inspeccin
5. Inspeccin subsecuente
6. Inspeccin en la Fuente

Inspeccin
subsecuente:
de arriba hacia abajo
para detectar defectos
a simple vista y
retroalimentacin
Inspeccin
en la Fuente:
Prevenir que el error se
convierta en defecto,
descubrir errores y
condiciones que aumentan
defectos
Auto-Inspeccin:
verifcar
resultados
personales y

Inspeccin
Informativa:
obtener datos y
tomar decisiones
correctivas
Inspeccin Criterio:
Descubrir defectos
y admitir su
probabilidad
Inspeccin para
separar lo bueno
de lo malo:
comparacin
contra estndares
y descartar
defectos

inspe
ccion
es

Diseo de
maquinarias que
ayuden a reducir
los errores
humanos

ayu
das

Control en la fuente
antes de que ocurran
defectos

Mtodos de
advertencia
(llamados de
atencin visuales)

Mtodos
para
regular

Mtodo de Control
(detener mquinas
para evitar ms
defectos )

S
M
ED

Cualquier cambio de
mquina o inicializacion
de proceso no debe
durar ms de 10
minutos.

Single-Minute Exchange
of Die: Cambio de
herramienta en un solo
digito de segundo.
Los ajustes pueden ser por
tiempos internos
(operaciones a la mquina
parada fuera de la hora de
produccin -IED-), o externos
(operaciones que se realizan
con la mquina en marcha
-OED-)

Los defectos ocurren porque se

presentan errores en el proceso.
Con una adecuada inspeccin en la
fuente, autochequeos, y chequeos
sucesivos, no habrn errores.
No hay necesidad de aplicar
Control Estadistico.
Resalta aplicacin Poka Yoke e
Inspeccin en la fuente
Just in time. Defnir causa y
corregir para evitar muestreos

CERO
CONTROL
DE
CALIDAD

E
D
A
M
E
T
S
I
EL S
N

I
C
C
U
D
O
PR
L
E
Y
A
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O
Y
O
DE T
o
p
m
e
i
t
a
o
just
o

Sistemas que
interactan
entre s

Sistema Justo
a Tiempo

Cero
inventarios en
el proceso

con taichi ohn

Serie de sistemas que permite

tener una capacidad que garantice
una entrega Justo a Tiempo

VENTAJAS: Defectos se reducen a cero ya que cuando

se presentan se detiene la produccin hasta eliminar
causas, por lo que desaparecen residuos de materias
primas por productos rechazados, ocupando as
menos espacio.

Lean
Manufa
cturing
Desperdicio: Elemento que produce
tiempo y recursos pero no agrega valor
al producto

Herramientas para
eliminar procesos que no
agregan valor al producto
o servicio
Reducir
desperdicios y
Eliminacin de
mejorar
desperdicios
operaciones
Mejora
continu
a

Mejora de la
productividad y
la calidad

Aumentos en la satisfaccin del

cliente

MODELO
SHINGO

Adems existen tres niveles segn

grado de transformacin:
Herramientas, Sistemas y Procesos.

Sirve para identifcar evolucin de una

compaa que atraviesa transformacin
LEAN
4 dimensiones:
-Impulsores
culturales
-Mejora
continua de
procesos
-Cultura Lean
-Resultados de
negocio/
Proceso
Transformacion
al

kan
ban

ta de
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idad
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E
orte
transp

Etiquetas que se ponen en las piezas

y productos para identifcarlos
durante los procesos de fabricacin
y transporte

ta de
e
u
q
i
t
E
acin
fabric

Reducir los niveles de Stock

Evitar Retrasos
Permite simplifcar la comunicacin,
la agiliza y elimina errores por falta
de comunicacin
Producto calidad
Mximo aprovechamiento de los
recursos
Permite eliminar la saturacin y los
cuellos de botella