Cimento

(introdução)

MIN238 – 2010/I
Miguel P.
 CIMENTO
O cimento é um produto pulverulento utilizado como aglomerante ou para
ligar certos materiais, e que, umedecida, se usa em estado plástico 
endurecendo, depois, pela perda de água.

Definição técnica do cimento: Cimento é todo material que possua as

características de aglomerante, aglutinante e/ou Ligante.

Argamassas: são materiais que tem na sua constituição aglomerantes,

agregados minerais finos e água. Ex:

Cimento + areia + água;

Cal + areia + água;
Cimento + cal + areia + água

Concreto: mistura, em proporções prefixada, de um aglutinante com água e

um agregado constituído de brita e areia.
 CIMENTO
Cimento Portland foi patenteado em 1824 pelo
construtor inglês, Joseph Aspdin e chamado portland
pela sua semelhança com um calcário utilizado na
construção e originaria da Ilha de Portland.
 CIMENTO PORTLAND - MATÉRIAS PRIMAS
De forma geral, o cimento portland, resulta da moagem
do clínquer, obtido através de uma mistura (homogênea
e dosada) de calcário e argila, aquecida até a quase
fusão (30% na fase líquida).
Após a queima, adiciona-se sulfato de cálcio (gipsita ou
gesso), cujo teor de sulfato não deve ultrapassar a 3%,
junto com esta podem ser dosadas outras adições.
As adições compreendem uma série de materiais que
tem a capacidade de modificar ou melhorar as
propriedades do produto final (cimento). Segundo o tipo
e a dosagem empregada conseguem-se fabricar
diversos tipos de cimentos para diferentes aplicações.
 CIMENTO PORTLAND (COMUM OU TIPO-I)
O cimento portland pode ser definido, como uma
mistura moída ( > 90%, - malha #100) de silicatos e
aluminatos de cálcio, que após a adição de água
reage com ela dando um material duro e insolúvel em
água.  convencionalmente “cimento”.

Os principais óxidos constituintes do cimento

portland são a cal (CaO), a sílica (SiO2), a alumina
(Al2O3), o óxido de ferro (Fe2O3), magnesita (MgO) e
uma pequena porcentagem de anidrido sulfúrico
(SO3).
 TIPOS DE CIMENTO
Existem vários tipos de cimento:
1.Cimento portland
Tipo I
Tipo II
Tipo III
Tipo IV
Tipo V
Aeradores
Cimentos de argamassas
2.Cimento pozolana
3.Cimento a alta alumina
4.Cimentos e argamassas especiais resistentes à degradação
5.Cimentos controlados
 CIMENTO PORTLAND
Tipo I  cimento comum com algumas variantes devido baixo % óxido
férrico (cimento branco, de poço de petróleo e aplicações especiais)
Tipo II  baixo calor de endurecimento e resistentes aos sulfatos.
Tipo III  produzidos a partir de matérias primas com uma maior relação
Cal / Sílica, que junto a uma maior moagem fina do clínquer e maior
contido de silicato tricálcico (C3S), proporção ao cimento uma alta
resistência inicial.
Tipo IV  baixo calor de hidratação, % < C3S, % < C3A e % > C4AF (pela
adição de Fe2O3
Tipo V  resistente aos sulfatos, % < C3A, e % > C4AF
Aeradores  com agentes protetores (resinas ou graxas) empregadas
para dar resistência ao congelamento-descongelamento e aos
agentes descongelantes.
Cimentos de argamassas
CIMENTO PORTLAND - MATÉRIAS PRIMAS
CIMENTO PORTLAND - MATÉRIAS PRIMAS
CALCÁRIOS + Imp.
Moagem + mistura
ARGILAS + Imp.
Fornos + altas temperaturas
= Clínquer

Gipsita
Resfriado
Cinzas volantes
Os tipos de cimento se
Escória diferenciam de acordo com a
proporção de clínquer e sulfatos
de cálcio, material carbonático e
Calcário das tipo, quantidades e
características das adições.
Fumo de sílica
Moagem + mistura
Pozolana
 CIMENTO PORTLAND – MATÉRIAS PRIMAS -
CLÍNQUER
O clínquer para sua fabricação precisa em sua composição
química: cal, sílica, alumina e óxido de ferro.

Sendo o calcário e argila as matérias primas mais comuns.

O clínquer de cimento portland é o material sinterizado e

peletizado, resultante da calcinação até cerca de 1.450°C de
uma mistura adequada de calcário, argila e componentes
corretivos (não adições) de natureza silicosa, argilosa e/ou
ferrífera  até limites específicos.
CIMENTO PORTLAND - MATÉRIAS PRIMAS
 CP - MATÉRIAS PRIMAS - CALCÁRIO
Calcários são rochas formadas a partir do mineral calcita, cuja composição
química é o carbonato de cálcio (CaCO3). A procedência do carbonato pode
variar, desde fósseis de carapaças e esqueletos calcários de organismos
vivos, que compõem os calcários fossilíferos, até por precipitação química.

Na superfície terrestre, os
afloramentos de calcários de
origem orgânico são os mais
freqüentes.
Além de ser utilizada como matéria
prima para a indústria do cimento, é
também utilizada como pedra de
construção, cal, calcificação de
solos (corretivo de solos) e como
fundente na metalurgia, além da
produção de barrilha.
 CP - MATÉRIAS PRIMAS - CALCÁRIO
Carbonatos presentes no calcário
Calcita – Aragonita: CaCO3
Dolomita: Ca.Mg(CO3)2
Magnesita: MgCO3

CaCO3 : entre 80 e 85%

O calcário para CP podem ser
Silicosos e/ou Aluminosos.
MgO< 3% e no cimento MgO< 5%
Álcalis:
(Na2O + K2O) entre 0,5% a 1,5%
Indesejáveis:
Sulfatos, fosfatos, Pb e Zn.
 CP - MATÉRIAS PRIMAS - CALCÁRIO

Impurezas:
Caulinita, ilita, clorita, esmectita (disseminados ou em níveis); feldspatos e
micas
Sílica na forma de areia e quartzo
Compostos de ferro (limonita, pirita, hematita e outros) inviabiliza sua
utilização em: cerâmicos, tintas, papel, plásticos, borracha, e outros.
Compostos de sódio e potássio são raros e podem ser eliminados na
queima.
Compostos de enxofre e fósforo (sulfetos, sulfatos e fosfatos) são prejudiciais
aos calcários.
Os teores de enxofre < 0,03% e fósforo < 0,02%
 CP - MATÉRIAS PRIMAS - ARGILA

São silicatos complexos contendo alumínio e ferro como cátions principais e

potássio, magnésio, sódio, cálcio, titânio e outros.

O cimento Portland é manufaturado pela mistura (a seco ou a úmido) de

calcário e argila (folhelhos, taguás, tilitos, ardósias, argilitos). Outra fonte de
argila são as margas (calcário + argila).

A utilização das argilas para a industria do cimento esta baseado na

composição química destas e não considera as propriedades físico-
químicas.
A escolha da argila envolve disponibilidade, distância, relação
sílica/alumínio/ferro e elementos menores como álcalis.
A argila fornece os componentes Al2O3, Fe2O3 e SiO2. Podendo ser
utilizado bauxita, minério de ferro e areia para corrigir, respectivamente,
os teores dos componentes necessários, porém são pouco empregados.
 CP - MATÉRIAS PRIMAS - ARGILA

Para fabricar 1 t de cimento Portland :

1.330 Kg calcário + 330 Kg argila + 40 gesso

Cimento Aluminoso:
SiO2 : 3 a 11% ; Al2O3 : 38 a 48% ; CaO 35 a 42% ; e Fe2O: 2
a 15%
Processo similar ao CP, porém não utiliza o forno rotativo
devido às altas temperaturas de fundição (1500 a 1600ºC).
São utilizados bauxitas (com baixo teor de caulim e haloisita)
e calcários com baixo teor de sílica.
 CP - MATÉRIAS PRIMAS - GESSO
É encontrado sob as formas de gipsita (CaSO4. 2H2O),
hemidratado ou bassanita (CaSO4.0,5H2O) e anidrita (CaSO4).
Utiliza-se também o gesso proveniente da indústria de ácido
fosfórico a partir da apatita.
Gipsita: CaO 32,5% ; SO3 46,6% ; H2O 20,9%
Gipsita é um sulfato de cálcio di-hidratado (CaSO4 . 2H2O), tem uma
facilidade de hidratação e reidratarão.
Anidrita: CaSO4 Bassanita: CaSO4 . 0,5H2O

CaSO4 . 2H2O +  CaSO4 . 0,5H2O (gesso)

125 - 180ºC

Ca3(PO4)2  +   3H2SO4  +  6H2O  → 2H3PO4  +  3(CaSO. 2H2O)

Apatita
 CP - MATÉRIAS PRIMAS - GESSO

O gesso tem como função básica controlar o tempo de pega, isto

é, o inicio do endurecimento do clínquer moído quando é
misturado com água.
Sem gesso, o cimento endureceria quase instantaneamente. Por
isso, o gesso é uma adição presente em todos os tipos de
cimento portland. A quantidade adicionada é entre 2% e 5% (ao
clínquer).
Diagrama típico na produção de 1 tm. de cimento portland
CP - MATÉRIAS PRIMAS – (CALCÁRIO e ARGILA)

Calcário Argila
SiO2 4,63 53,3
Al2O3 2,25 12,6
Fe2O3 0,17 10,45
CaO 48,68 5,68
MgO 0,31 4,33
K2O 0,16 0,75
Na2O 0,12 0,02
SO3 0,016 0,8
H2 O 3,15 11,71
PF 38,82 0,36

Composição química (um casso “X”) das matérias

primas disponíveis na pedreira para o cru de CP
 CP - MATÉRIAS PRIMAS - Argila
Comparação do intervalo de composição química para CP

calcário argila farinha

% em peso

SiO2 0,5 – 3 37 – 78 12 – 16
Al2O3 + TiO2 0,1 – 1 7 – 30 2-5
Fe2O3 + Mn2O3 0,1 – 0,5 2 – 15 >2
CaO 52 – 55 0,5 – 25 40 - 45
MgO 0,5 - 5 >5 0,3 - 3
SO3 > 0,1 >3 > 1,2
K2O > 0,3 0,5 – 5 0,2 - 0,4
Na2O > 0,1 0,1 – 0,3 > 0,3
 CP - MATÉRIAS PRIMAS – (CALCÁRIO + ARGILA)

Intervalos de composição química (da mistura calcário + argila)

recomendados para um bom cimento Portland comum

% 1967 1973 1988

SiO2 18,5 a 23,2 19 a 25 17 a 25
Al2O3 3,9 a 7,4 5a9 2a9
Fe2O3 1,5 a 6,2 2a4 0,5 a 6
CaO 61,1 a 67,0 60 a 64 60 a 68
MgO 0,5 a 5,2 1a4 0a2
SO3 0,82 a 2,26 1a2 1a2
PF ---- ----
Álcalis --- ---- 0,5 a 1,5
 CP - MATÉRIAS PRIMAS – (CALCÁRIO + ARGILA)
Com o fim de obter produtos com a necessária regularidade de composição
(propriedades), é preciso manter entre os óxidos elementares, certas relações
denominadas módulos ou fatores:

Módulo da sílica =
% SiO2
% Al2O3  % Fe2O3

de 2,0 a 3,0  CP comum; de 1,7 a 2,0  CP baixo em sílica; e

entre 2,5 a 3,5  CP alto em sílica.

Módulo da alumina ou de fundentes = % Al2O3

% Fe2O3

de 1 a 4  CP comum; ≤ 0,64  CP a base de ferro; > 4  para

CP branco.
 CP - MATÉRIAS PRIMAS – (CALCÁRIO + ARGILA +Gesso)

Módulo de gesso = 1,7(% SO3 ) de 4,0 a 5,0

Módulo hidráulico = %CaO de 1,7 a 2,3

% SiO2  % Al2O3  % Fe2O3

Módulo de saturação da cal =

%CaO  0,7(% SO3 ) de 0,66 a 1,2

2,8(% SiO2 )  1,2(% Al2O3 )  0,65( % Fe2O3 )

%CaO de 0,9 a 1,0

2,8(% SiO2 )  1,18(% Al2O3 )  0,65( % Fe2O3 )
 CIMENTO PORTLAND - MATÉRIAS PRIMAS - ADIÇÕES

As razões pelo que se utilizam as adições são:

1.Técnicas: Melhora de propriedades específicas
2.Econômicas: diminuição de consumo energético
3.Ecológicas: aproveitamento de resíduos poluidores e
preservação de jazidas
Razões Técnicas
Aumento da impermeabilidade
Diminuição da porosidade capilar
Maior resistência a sulfatos
Redução do calor de hidratação
Inibição da reação álcali-agregado
Maior durabilidade
 CP - MATÉRIAS PRIMAS – Cinzas Volantes

As volantes (Fly ash) são resíduos finos da combustão de carvão,

arrastados nos gases de combustão, geralmente coletadas nas chaminés
de centrais de poder (aprox. 10% da produção é utilizada para cimento).
É comumente utilizada como complemento do cimento portland na
fabricação de concreto (entre 30 e 40%) e na sínteses de zeólitas e
cimentos ativados alcalinamente.

As cinzas volantes consistem de partículas esféricas com diâmetro entre

0,5 µm e 100 µm, compostas de diversos materiais em fases vítreas como
sílica, mullita e ferro (entre 60 e 90%): SiO2 (cristalinos e amorfos), Al2O3
e Fe2O3.
 CP - MATÉRIAS PRIMAS – Cinzas Volantes

Cinzas volantes classe F:

Tipicamente provenientes da queima de antracitas ou de carvões
betuminosos, contem propriedades pozolânicas e com % de CaO
menores ao 10%. O somatório dos óxidos de silício, alumínio e ferro não
inferior a 70%.
Produze compostos cimentantes na presença de cimentos hidráulicos e
água. Alternativamente na presença de hidróxido de sódio (water glass)
forma geopolímeros.

Cinzas volantes classe C:

Comumente obtida da queima de linhitos e carvões sub-betuminosos,
contem um teor de CaO superior a 10%. O somatório dos óxidos pelo
mínimo 50%.
As cinzas C são não requerem de ativador para obter propriedades
cimentantes, são utilizados na construção como material de enchimento,
compactação e na fabricação de blocos (solo-cimento).
 Abatimentos de pós

Precipitador Eletrostático
Placas Ar limpo
Ar sujo Filtro Ionizador coletoras Filtro (99%)
CP - MATÉRIAS PRIMAS – Sílica de fumo (Sílica fume)

A sílica de fumo é um
subproduto de preparação do
silício ou de ligas de ferro-
silício, em fornos elétricos de
arco, onde o quartzo é
reduzido pelo carvão, a
elevadas temperaturas.

Esta sílica é constituída fundamentalmente de partículas

esféricas micronizadas (entre 0,01 e 0,5 µm) de sílica amorfa
(> 50% até 94%) além de outros óxidos de alumínio, cálcio,
magnésio, ferro, etc.
 CP - M-P- Sílica de fumo (Sílica fume ou Sílica ativa)

A sílica de fumo tem uma densidade na ordem dos 2,2 g/cm3

e uma elevada superfície específica, chegando atingir
200.000 cm2/g.
Dosado à pasta de concreto confere-lhe altas resistência à
compressão e ao atrito, reduze a permeabilidade e a
porosidade protegendo ao aço das estruturas, no fato que a
sílica é micronizada ocupa os espaços vazios entre as
partículas do cimento e do inerte, confere um baixo calor de
hidratação impedindo rachadura das massas de concreto.
CP - MATÉRIAS PRIMAS – Sílica de fumo (Sílica fume)

Composição química de algumas sílicas ativas.

 CP - M-P – Pozolanas (naturais)
Compreendem uma variedade de materiais silicosos ou sílico-aluminoso
que, por si só, não possui apreciável poder aglomerante hidráulico, mas
que, pulverizada e na presença de umidade, reage quimicamente com
hidróxido de cálcio, em temperaturas próximas à ambiente, para formas
compostos que possuem poder aglomerante.

As pozolanas do tipo vulcânico,

foram utilizadas pelo romanos, que
misturaram com cal, água e telhas
de argila trituradas  cimento
pozolânico
 CP - MATÉRIAS PRIMAS – Pozolanas (naturais)
Atividade do Componente Material pozolânico
tipo pozolanicamente ativo
1 Vidro vulcânico Pedra-pomes ou pumicito riolítico e tufos
riolíticos. Tufos e pumicitos dacíticos.
2 Opala Diatomito. Chert opalino
3a Argilas cauliníticas Pumicitos e tufos alterados. Caulins.
3b Argilas montmoriloníticas Folhelhos opalinos. Folhelhos e argilas
bentoníticas. Terras fuler.
3c Argilas ilíticas; micas Folhelhos argilosos. Filitos cerâmicos
hidratadas
3d Argilas de camadas mistas e Argilas e siltes lacustrinos contendo
com vermiculita argilominerais diversos: caulinita; haloisita,
montmorilonita, beidelita; nontronita;
vermiculita
3e Paligorsquita Argilas paligorsquíticas
4 Zeólitas Cinzas e tufos zeolíticos
5 Hidróxidos de alumínio Bauxitos e argilas aluminosas
6 Material não-pozolânico (rochas ígneas cristalinas e tufos vítricos)
 CP - MATÉRIAS PRIMAS – Pozolanas (naturais)

Algumas propriedades resultantes do emprego de pozolanas

em concreto são:

Reação álcali-agregado pode ser muito retardada ou inibida

Pode se aumentar a resistência do concreto ao ataque por águas
naturais, ricas em sulfato
Redução de calor de hidratação
Reduzir os custos pela redução de consumo de cimento portland
(romanos utilizavam entre 2 a 4 partes para 1 de cal em massa)
Aumento da resistência à tração
Redução da permeabilidade  aumento da proteção da estrutura de
aço
Melhoras da trabalhabidade, segregação e exsudação de água antes da
pega do concreto
 CP - MATÉRIAS PRIMAS – Escoria (Slag)
Escória é o resíduo gerado da fusão ou refinamento de óxidos metálicos
(conversores ou alto-forno), segundo os teores de CaO, Al2O3 e MgO
podem ser dosados na fabricação de clínquer, no moagem de cimento
portland ou como agregado no concreto.

As escórias de alto-forno apresentam propriedades hidráulicas latentes

(reagem com água porém são muito lentas), seu aproveitamento
dependem de fatores como:
Resfriamento rápido da escória
Aumento da superfície específica
Tipo de ativador (aceleração da reação): Na(OH) , Ca(OH)2 e SO-2
Temperatura de hidratação

As escórias utilizadas como material cimentício apresentam em média:

CaO (40 – 45%) ; SiO2 (30 – 36%) ; Al2O3 (12 – 17%) ; MgO (2 – 8%)
 CP - MATÉRIAS PRIMAS – Escoria (Slag)

Com a escória pode fabricar-se uma gama completa de cimentos, que

vão desde a simples substituição do CP (< 40%) sem alterar as
propriedades do cimento, até a quase substituição (entre 40 e 90%)
modificando as propriedades iniciais do cimento.

As escorias conferem ao cimento propriedades como:

Minimização da reação expansiva álcali-agregado
Diminuição da permeabilidade
Diminuição do calor de hidratação
Diminuição da retração por secagem
Resistência aos sulfetos
Resistência mecânica à compressão
 CP - MATÉRIAS PRIMAS – Escoria (Slag)

Para atingir o estado amorfo

se arrefece rapidamente
(desde os 1.500ºC até 80ºC)
com jatos de água ou
lançando a escória fundida
Jatos de água
num tanque com água fria.

(a) Amostra de escória granulada de fundição não beneficiada e (b)

moída.
 CP - MATÉRIAS PRIMAS – Escoria (Slag)
Índices para avaliar uma escória com hidraulicidade :

%CaO  % MgO  % Al2O3 ≥1

% SiO2

1
%CaO  % MgO  % Al2O3
3
2 ≥1
% SiO2  % Al2O3
3

i  20  0,5%CaO  % MgO  % Al2O3  2% SiO2

i entre 12 e 15  fraca; 15 a 20 aceitável ; > 20 excelente
 CP - MATÉRIAS PRIMAS – Escoria (Slag)
Índices para avaliar uma escória com hidraulicidade :

%CaO entre 1,30 e 1,50

% SiO2

% Al2O3 entre 0,45 e 0,50

% SiO2

CP - MATÉRIAS PRIMAS – Calcário

O calcário como adição, atua como filler, pois seus cátions

se acomodam na estrutura do cimento durante a pega
preenchendo cavidades, isso aumenta a trabalhabilidade e
lubrifica a mistura.
 Processo de Fabricação do CP
O cimento portland é o primeiro cimento que se idéio para sua
fabricação a nível industrial e é a base para outros tipos de cimentos.
As usinas localizam-se perto de pedreiras de calcários (> 70% da
matéria prima é calcário), e de centros consumidores (aprox. 100 Km)
pois o transporte aumenta o custo final.

Existem quatro tipos de processos para a fabricação do CP:

Via seca
Via semi-seca
Via semi-úmida
Via úmida
 CIMENTO PORTLAND - CLÍNQUER
O processo de fabricação do cimento portland é uma operação
complexa que envolve:

Extração das matérias primas

Britagem
Transporte
Homogeneização
Dosagem
Moagem do cru
Clinquerização (queima)
Resfriamento
Moagem do clínquer
Adições finais
expedição
Fluxograma simplificado do processo de produção
do cimento
Preaquecimento
Preaquecimento
Preaquecimento

Recuperação de finos
Controle de pó e gases
Aproveitamento de calor do forno rotativo
Temperatura entre 500 e 800ºC
Secagem instantâneo da alimentação
Distribuição e homogeneização da
matéria prima
Entre 4 e 6 estágios
 Forno de calcinação rotativo (rotary kiln)

Ø interno do forno em média 6 m.

Longitude desde 50 m. (processo a seco) ate
232 m. (processo a úmido)
Inclinação entre 3 e 4º (ou ate 6%)
Rotação entre 0,5 e 2 rpm
Combustível: coque, coque de petróleo, gás
natural, óleo, gás de alto-forno, coque, lixo
combustível e/ou carvão pulverizado
Permanência do material entre 45 min ate 5 h.
Ø da alimentação (cru) média 0,050 mm. 5 cm.
Ø do produto clínquer entre 3 e 18 mm.
 Componentes do clínquer
Convenção :
SiO2  S
CaO  C
Al2O3  A 3CaCO3 . SiO2  C3S
CaCO3  CaO + CO2 Fe2O3  F 2CaO . SiO2  C2S
Argila  SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 + H2O 3CaO . Al2O3  C3A
4CaO . Al2O3 . Fe2O3 C4AF
 Reações durante a fabricação do clínquer

Temperatura ºC Reação
20 - 100 Evaporação da água livre (moagem da farinha)
100 - 300 Perda de água combinada (pré-aquecedor)
400 - 900 Perda de água estrutural na argila (calcinação nos
pré-aquecedores)
600 - 900 Decomposição da argila em SiO2 e Al2O3 e da
dolomita em CaCO3 ; MgO e CO2
entre 650 e 900 Cristalização de amorfos, reação do CaCO3 com o
SiO2 formando belita, aluminatos e ferrita (forno)
entre 900 e 1.200 CaCO3 remanente se descompõe em CaO e CO2
> 1.200 Inicio de fases líquidas (forno)
> 1.300 ate 1.450 (zona Entre 20 e 30% em fases líquidas e, belita reage com
de sinterização) CaO formando alita (zona de queima).

1300 – 1240 : cristalização da fase líquida (após da queima)

1240 – 150 : consolidação das características dos minerais obtidos
 Componentes do clínquer
Composto % no clínquer Propriedades tecnológicas

Alita 50 – 56 Endurecimento rápido, alto calor de

hidratação e alta resistência inicial.
Belita (silicato bicálcico) 15 – 25 Endurecimento lento, baixo calor de
hidratação e baixa resistência inicial.
Aluminato 6 – 10 Pega muito rápida e deve ser
controlado com a adição de gesso,
suscetível ao ataque de meios
sulfatados, alto calor de hidratação,
alta retração e baixa resistência final
Ferrita 3–8 Endurecimento lento, resistente a
meios sulfatados, não tem
contribuição para resistência e
apresenta cor escura
Cal livre 0,5 – 1,5 Aceitável somente em pequenas
quantidades, pois em maiores
quantidades causam aumento de
volume e fissuras
 CIMENTO PORTLAND - CLÍNQUER

Cálculo dos diversos componentes químicos do clínquer,

em função das porcentagens ponderais dos óxidos,
determinados por análise química:

%Espécie Cálculo

%C3S = 4,07xCaO – (7,60xSiO2 + 6,72xAl2O3 + 1,43xFe2O3 + 2,85xSO3)

%C2S = 2,87xSiO2 – 0,754xC3S
%C3A = 2,65xAl2O3 – 1,69xFe2O3
%C4AF = 3,04xFe2O3
CIMENTO PORTLAND - CLÍNQUER
Componentes do clínquer
CIMENTO PORTLAND - CLÍNQUER – Sistema ternário
 CIMENTO PORTLAND - CLÍNQUER
% % %
Análise química e teor de mínima média máxima
compostos do clínquer SiO2 18,6 21,1 23,3
usuais para o cimento
Al2O3 3,86 5,79 7,44
portland tipo – I.
Fe2O3 1,53 2,86 6,18
CaO 61,2 63,9 67,0
MgO 0,60 2,47 5,24
SO3 0,82 1,73 2,26
Álcalis 0,66 1,4 2,9
C3S 35,3 51,7 70,6
C2 S 0 21,4 33,2
C3 A 0 10,5 15,5
C4AF 4,7 8,7 18,4
MgO 0,60 2,47 5,24
CaSO4 1,4 2,9 3,8
 Moagem do clínquer

A moagem do clínquer é o estagio final do processo do cimento portland e,

importante na qualidade do produto final. Esta baseada no conhecimento do
comportamento do cimento a varias granulometrias:

 < 3 μm  só desarrolha alta resistência inicial

 entre 3 e 30 μm  determina a resistência final
 > 60 μm  lenta hidratação e pouca resistência final

Proporção da fração entre 3 e 30 μm segundo o tipo de

cimento:

Cimento comum: 40 a 50%

Cimento de alta resistência: 55 a < 70%
Cimento especial: > 70%
Resfriamento do clínquer
Reduz a temperatura de 1.400  400  120ºC
Temperatura critica do gesso: 150ºC

Também se reduz a
temperatura durante
moagem:

-Aeração
-Injeção de água
-Resfriamento da carcaça
do moinho
 Controle do clínquer

Módulo de sílica (MS) = SiO2 / ( Al2O3 + Fe2O3 )  podendo variar entre 2,5 a 3,5

Módulo de alumínio (MA) = Al2O3 / Fe2O3  podendo variar entre 1,5 a 2,5

Fator em saturação em cal (FSC) = CaO / (SiO2 . 2,8 + Al2O3 . 1,18 + Fe2O3 . 0,65)
 podendo variar de 0,90 a 0,98

Modulo de hidraulicidade (MH) = CaO / (SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 )  podendo variar

de 1,7 a 2,3