Universidade Federal de Ouro Preto

Escola de Minas
Departamento de Minas

Disciplina: MIN238 – 11
ENGENHARIA DE PROCESSOS

Prof. Miguel G. P. Sánchez - I - Semestre de 2009

 Universidade Federal de Ouro Preto
Escola de Minas
Departamento de Minas

CAPÍTULO I

INTRODUÇÃO À SIDERURGIA
 Introdução à Siderurgia

Definição

Siderurgia é a parte da tecnologia metalúrgica que engloba os

processos de obtenção de produtos à base de ferro, na forma
de graneis (ferro-esponja), lingotes (gusa), laminados planos,
tubulares e perfilados (aços comuns e especiais) com
características de qualidade requeridos pelo mercado
consumidor: Industria automobilística, eletro-domésticos,
construção em geral, química, mecânica, petroquímica e
fundições, entre outros.
 Siderurgia – Matéria Prima – Minério de Ferro
1. MAGNETITA: Fe3O4
Cor cinza escura a preta. Contém até 72,4% de Fe. Rochas ígneas,
sedimentares e metamórficas.

2. HEMATITA: Fe2O3
Cor cinza brilhante e vermelho marrom. Contém até 69,5% de Fe.Constituinte
da maioria dos minérios de ferro no Brasil, é de origem metamórfico.

3. LIMONITA: Fe2O3 . nH2O

Cor amarela a marrom, contém entre 52,3% até 60,3% de Fe. É um óxido
hidratado com misturas variadas de goetita (αHFe2) e lepidocrocita (ßFe2O3OH2).

4. SIDERITA: FeCO3
Cor clara a cinza esverdeado. Carbonato de ferro, com 48,3% de Fe.

PIRITA: FeS2 (Marcassita)

Logo da ustulação na produção de ácido sulfúrico, transforma-se em óxido
com até 45,0% de Fe.

ILMENITA : FeTiO Até 36,8% de Fe.

 Siderurgia – Matéria Prima – Minério de Ferro

Outras substancias típicas nas jazidas:

Carbonatos, Sílica, Alumina, Argila, Enxofre, Fósforo, Manganês e Magnésio

BIF: rocha sedimentar ou metassedimentar química ou

vulcanoquímica estratificada, 50% de Fe, camadas
ritmicamente alternadas de óxidos, carbonatos ou
silicatos de ferro.

Itabirito: formação ferrífera bandada (BIF)

metamorfisada, 30 a 55% de Fe, níveis de hematita
(±magnetita) e silicatos.
Itabirito duro (ID): compacto, 43,7% Fe
Itabirito brando (IB): bandado – friável, 54,1% Fe
 Siderurgia – Matéria Prima – Minério de Ferro

Hematita Dura (HD): minério compacto,

constituído por especularita, com ou sem óxidos
ferríferos, sem quartzo, 66,2% Fe.
Hematita Semidura (HSD): minério bandado,
especularita+martita – goethita+limonita, 65,9%
Fe.
Hematita Semibranda (HSB): minero bandado,
hematita – martita, 66,7% Fe.
Hematita Branda (HB): hematita cinzento-
escuro, 66,3% Fe.

Canga de minério: trata-se do material limonítico (óxidos hidratados de ferro),

com argila e pobre em fragmentos detríticos, entre 56,8% e 64,1% Fe,
conforma comumente o capeamento das jazidas.
 Siderurgia – Fonte de ferro

Lavra
Britagem
Operações mecânicas Moagem
Peneiramento (classificação pelo tamanho)
Homogeneização
Classificação gravimétrica
Flotação
Classificação e Lavagem
concentração Calcinação
Concentração magnética

Briquetagem
Aglomeração Nodulização
Sinterização
Pelotização

Principais operações de beneficiamento empregadas na mineração de ferro.

BRITAGEM

✦ Objetivo: Redução de Tamanho

BRITADOR DE
✦ Tipos MANDÍBULAS
❏ Primária : 1200 mm ➪ 300 mm
❏ Secundária : 300 mm ➪ 50 mm
❏ Terciária : 50 mm ➪ 6,35 mm
✦ Equipamentos
❏ Britadores Giratórios
❏ Britadores de Mandíbulas
CLASSIFICAÇÃO
✦ Objetivo: Separação por
Tamanho
✦ Equipamentos HIDROCICLONE
❏ Peneiras Vibratórias
❏ Classificadores
❏ Hidrociclones

PENEIRA
VIBRATÓRIA
CONCENTRAÇÃO
✦ Objetivo: Separação de
Minerais
✦ Tipos
❏ Gravimétrica
 Jigues: - 6,35 a 1,0 mm
 Espirais: - 1,0 mm a 0,15 mm
❏ Magnética
MOINHO
 Separadores Magnéticos: - 1,0
mm ou - 0,15 mm
CÉLULA DE
❏ Físico/Química FLOTAÇÃO
 Células de Flotação: Mecânicas
ou Coluna: - 0,15 mm
 Necessidade de Moagem
 Siderurgia – Fonte de ferro
BITOLADOS
Bitolado: Padronização granulométrica das matérias primas em tamanhos
adequados para uso posterior (homogeneização, transporte, estocagem,
metalização, fundição ou comercialização).

Finos < 10 mm
Médios, de 10 a 25 mm
Lavra Grossos, de 25 a 100 mm
Bruto (lump, ROM), < 1200 mm

Minério granulado entre 10 a 50 mm

Minério no Minério de 0,07 a 9 mm  Sinter de 6 a 40 mm
alto-forno Minério < 0,04 mm  Pellets de 10 a 25 mm
 Siderurgia – Fonte de ferro
BITOLADOS

Britagem

Siderurgia Granulados Classificação Sinter Feed Siderurgia

Concentração

Pellet Feed Pelotização

Siderurgia – Fonte de ferro – Sínter
 Siderurgia – Fonte de ferro – Sínter
Sinterização = Reconstituir por aglomeração a partir de materiais finos a
pedaços grandes de minério, adequados ao carregamento e operação do
alto-forno.
Consiste na semi-fusão redutora-oxidante (1200 – 1400°C) de misturas de
matérias primas dosadas + umidade controlada + combustível.

Na mineração de Ferro: 55% finos < 10 mm.

Operação de alto-forno: requere de minério médio mínimo entre 10 e 30mm.
Sinterização: recebe os materiais entre 0,1 e 10 mm,

Fundentes,
Adições Fumaça
Matérias primas

Misturamento

Tratamento
Mecânico
(finos)

Sinterização SÍNTER
CALOR
Água, Massa
Coque Porosas
Finos

Aspiração do ar (exaustão)
Siderurgia – Fonte de ferro – Sínter
 Silos de INSUMOS
armazenagem A:Finos de retorno
B:Finos de minério
A B C D E F C:Coque
D:Calcário
E:Pó de alto forno
Tambor de mistura F:?

Chaminé
Forno de
ignição
Alimentador
Fragmentação do bolo
de sinter

Sinter
Resfriador rotativo
Exaustor Caixa de Peneiramento a
Despoeiramento quente

Peneiramento a frio
Finos de retorno
 Siderurgia – Fonte de ferro – Sínter – Sinterização

Ignição

Carga

Grelha falsa Sínter

Grelhas móveis
 Siderurgia – Fonte de ferro – Sínter – Sinterização

Alimentação: 27% ∅ < 5 mm, 73% 5 < ∅ < 10 mm.

Grelha falsa: briquetes ∅ entre 20 e 25 mm ; 7% da carga.
Coque: ∅ < 1,6 mm ; 8 a 12% na carga; distribuição / evitar elevada t°C
Umidade da mistura: 6 a 12%; equilíbrio: aglomerante – porosidade da
camada – permeabilidade.
Calcário: ∅ < 3,0 mm ; aglomerante – reduz formação de silicatos de ferro
Ignição: inicio entre 800 - 1000°C (20 – 30 s) ; manter um frente de ignição
Altura da Camada: > H  eficiência térmica ; < H  maximização
permeabilidade.
Velocidade da esteira (v) = V (H / L) ; V: sinterização ; H: altura camada ; L:
comprimento da máquina.
Densidade de Carga: > ρ  < permeabilidade

--- Produto ---

retorno por peneiramento: (< 5 mm) em média 35% ;
Material à redução: 66% entre 5 < ∅ < 50 mm ; com < 4% ∅ < 5 mm
Siderurgia – Fonte de ferro – Sínter – Sinterização

Fonte: Tetti U. 2004

 Siderurgia – Fonte de ferro – Sínter – Sinterização
Mecanismo da Sinterização:
- Físico: transferência de calor da parte superior à inferior
- Químico: combustão do combustível (coque) gerando reações químicas
que evoluem em função da reatividade dos materiais, quantidade de
combustível, umidade e composição química da mistura.

Zona de Resfriamento: t < 900°C

Zona de Reação: t > 900°C  1200°C

t passa rapidamente de 100 e 500°C  1200°C

Zona de Secagem: t entre 100 e 500°C

Zona Úmida: t < 100 °C

 Siderurgia – Fonte de ferro – Sínter – Sinterização
Na zona úmida:
CaO + H2O  Ca (OH)2 + Calor
Na zona de Secagem:
H2O l  (H2O) g – Calor
Ca (OH)2  CaO + H2O – Calor
Na zona de Reação:
2C + O2  2CO + Calor
C + O2  CaO2 + Calor
CaCO3  CaO + CO2 – Calor
binárias
2CaO . Fe2 O3
CaO. Fe2 O3
CaO . 2Fe2O3
Ternárias
CaO . FeO . Fe2 O3
3CaO. FeO . 7Fe2 O3
4CaO . FeO . 4Fe2O3
CaO. 3FeO . Fe2 O3
 Siderurgia – Fonte de ferro – Pellets

PELOTIZAÇÃO PELOTAS

ALTO FORNO FERRO GUSA

REDUÇÃO
REDUÇÃO DIRETA FERRO ESPONJA

FORNOS
ELÉTRICOS
ACIARIA
CONVERSORES A
OXIGÊNIO

AÇO
 Siderurgia – Fonte de ferro – Pellets
I – PREPARAÇÃO DE MATÉRIAS PRIMAS
Minério de ferro: Finos e/ou concentrados ( 100%< 0,15 mm ; )
Moagem (Moinho de bola): 80 a 95% < 0,044 mm ; superfície especifica
1450 cm2 / g.
Classificador - hidrociclone
Concentração - espessador
Filtração - filtro de vários discos : reduze a umidade < 8%
Adição de aglomerante e aditivos: (2 – 3%) cal hidratada, bentonita,
dolomita, etc.
II – FORMAÇÃO DAS PELOTAS CRUAS (Pelotamento)
Rolamento: Tambores, Discos ou Cones rotativos
(Aderência capilar da água + ação rotativa  pelota)
Peneiramento em rolos: 85 – 95% retido + 10,0 mm e – 16,0 mm

III– PROCESSAMENTO TÉRMICO

Forno: Verticais (Cuva), Rotativos (Grate-Kiln) ou Grelhas móveis (Lurgi-
Dravo ou Dwight-Lloyd)
Siderurgia – Fonte de
ferro – Pellets
Siderurgia – Fonte de ferro – Pellets – Pelotamento

Rotação: 15 rpm
Inclinação: 45º

Disco pelotizador
Siderurgia – Fonte de ferro – Pellets – Pelotamento

Disco pelotizador
Siderurgia – Fonte de ferro – Pellets – Pelotamento

Disco pelotizador (rolamento)

 Siderurgia – Fonte de ferro – Pellets – Pelotamento
Película de água + aglomerante

Partícula
Fatores que influenciam nos
mecanismos de união:

Teor de umidade.
Características físicas das
partículas.
Tipo e quantidade de
aglomerante.
Equipo utilizado.
Estrutura dos poros
Características químicas da
matéria prima.
E outros
 Siderurgia – Fonte de ferro – Pelotas (Pellets)

Fe2O3 Fe2O3 – Fe2O3

1200°C Pontes

CaO CaO . SiO2 ; 2CaO . SiO2 ; CaO . Fe2O3

Complexos

Pelotas Matéria prima para Reatores Siderúrgicos

Resistência física para o transporte
Baixos teores de impurezas (fósforos, enxofre, álcalis, etc.)
Alta redutibilidade
Baixo inchamento
Siderurgia – Fonte de Redutor Sólido
 Siderurgia – Fonte de Redutor Sólido
Antracito Linhito Carvão Vegetal

Betuminoso (Hulha) Turfa

Coque Metalúrgico

Sub-betuminoso

Coque Petróleo
 Siderurgia – Fonte de Redutor Sólido
O carvão compõe-se, principalmente de matéria orgânica de origem
vegetal, que se alterou por decomposição, resultado da compressão e
aquecimento durante longos períodos de tempo submersos na crusta
terrestre. Além da matéria orgânica, contem constituintes minerais (da
mesma planta) e de outros componentes inorgânicos arrastados durante
sua formação.
Para expressar a composição do carvão, usam-se dois tipos de análise:
análise elementar (elementos químicos mais importantes) e análise
industrial (mais comum),

Elementar % Industrial %
Umidade 9,61 Umidade 9,61
Cinzas (corrigidas) 9,19 Cinzas 9,37
Carbono 66,6 Carbono fixo 50,34
Hidrogênio livre 3,25 Materiais voláteis 30,68
Enxofre 0,49
Nitrogênio 1,42
H2O combinada 9,44
Siderurgia – Fonte de Redutor Sólido

1 kilocalorie [15° C] = 3.9673727 Btu

1 kilogram = 2.2046226 pound

kilocalorie/kilogram * (3.9673727 / 2.2046226) = Btu/libra

kilocalorie/kilogram * 1.79957 = Btu/libra

 Siderurgia – Fonte de Redutor Sólido
Qualidade, ou grau de carbonização do carvão:
(proporção combustível)

A qualidade combustível de um carvão define-se como a relação entre a

sua percentagem de carbono fixo e a de materiais voláteis.

Qualidade ou grau de Proporção combustível

carbonização
Antracite 10 a 60
Semiantracite 6 a 10
Semibetuminoso 3a7
Betuminoso 0,5 a 3

Combustíveis de qualidade menor aos betuminosos, como são sub-

betuminosos e lenhitos, podem estar dentro do intervalo dos betuminosos,
mas, sua qualidade é caracterizado pelos teores elevados de água e
oxigênio.
 Siderurgia – Fonte de Redutor Sólido
Poder calorífico do carvão: (potencia calorífica)

O poder calorífico superior (P.C.) de um carvão pode determinar-se por

medida calorimétrica direta e expressar-se geralmente em BTU / libra ou
Kcal / Kg.

Logo o P.C. inferior obtém subtraindo do P.C. superior , o calor de

vaporização a 25 ºC da água.

P.C. inferior = P.C. superior – 8,94 x H x 1050

P.C. =(BTU/libra)
H = (fração ponderal do hidrogênio total, incluindo o livre e da água
(umidade e combinada)
 Siderurgia – Fonte de Redutor Sólido
Poder calorífico do carvão: (Dulonng)

Uma aproximação aceitável do poder calorífico (P.C.) de um carvão pode

obter-se considerando cada um dos constituintes combustíveis, carbono,
hidrogênio livre e enxofre, no seu estado elementar.

Elemento Poder calorífico, em BTU/lb

Carbono 14490
Hidrogênio (total) 61000
Hidrogênio (livre) 51610
Enxofre (FeS2): considerando que os elementos se 5550
queimam ou transformam em SO2 e Fe2O3

P.C. superior = (14490 x C) + (61000 x Hα) + (5550 x S)

P.C. superior = poder calorífico , em BTU/libra

C, Hα, S = frações em peso de carbono, hidrogênio livre e enxofre,
respectivamente.
 Siderurgia – Fonte de Redutor Sólido
Poder calorífico do carvão: (Uehling)

Relação entre a potência calorífica do carvão por libra de carbono total e a

sua qualidade.

Qualidade P.C. Teor de hidrogênio

disponível
Coque 14490 0,0
Antracite 16100 0,029
Semibetuminoso 17400 0,049

Betuminoso 17900 0,054

Sub-betuminoso 17600 0,045
Lenhito 17100 0,037
 Siderurgia – Fonte de Redutor Sólido

Um carvão forneceu as seguintes análises:

Elementar % Industrial %
Umidade 2,97 Umidade 2,97
Cinzas (não corrigidas) 2,94
Carbono 84,39 Carbono fixo 56,34
Hidrogênio disponível 4,81 Materiais voláteis 37,75

Enxofre 1,02
Nitrogênio 2,00
H2O combinada 7,78

1- Determine a qualidade ou grau de carbonização deste carvão.

2- O poder calorífico superior pela fórmula de Dulong.
3- O poder calorífico superior pela formula de Ueling.
4- O teor de hidrogenio disponível pelo método de Ueling.
 Siderurgia – Fonte de Redutor Sólido
Carbono Umidade Cinzas Poder calórico
% % % (MJ/Kg)

Antracito 92 - 96 <3 2-3 23 -33

Carvão Mineral

Betuminoso (Hulha) 82 - 92 5 - 10 3,5 - 9,1 24 - 35

Sub-betuminoso 73 - 82 15 - 30 4 – 6,5 20 - 21

Linhito 65 - 73 20 - 40 6 - 7,5 10 - 20

Turfa 55 - 65 > 70 8 - 15 9 - 14

Carvão Vegetal 31,40

Coque Metalúrgico <5 <9 29,29
Coque Gás 22,59
Coque Petróleo 88 10 0,2 35,59
Coque Lenha (pouco comum) 31,82
Siderurgia – Coque Siderúrgico

10 – 20 mm

3 – 0,5 mm
 Siderurgia – Coque Siderúrgico
O coque é formado pela “destilação”, em fornos de coqueificação com atmosfera e
temperatura controladas, de uma mistura de carvões minerais que devem possuir
propriedades físico-químicas tais que o coque produzido seja capaz de atender a
requisitos de qualidade.

Propriedades Físico–Químicas do Carvão Mineral

Carbono fixo ; umidade ; cinzas ; enxofre ; fluidez ; refletância ; dilatação

Coqueificação Propriedades Físico–Químicas do

(média 1200ºC) Coque

Carbono fixo entre 78 e 90%

Gás e Subprodutos
Baixa umidade
Alta resistência mecânica à compressão
Elevada porosidade
Facilidade de queima
Alto ponto de fusão
Elevado poder calorífico
Reatividade com CO2
Baixos teores de S, P e cinzas
 Siderurgia – Coque Siderúrgico - Coqueificação

Vista geral de uma bateria de fornos para coqueificação (Koppers Company).

Seqüência de operações em um dos
fornos de coqueificação
 Siderurgia – Coque Siderúrgico – Coqueificação

Carvão 100ºC : evaporação da umidade

350 - 420ºC : derramamento das
substancias betuminosas e
transformando ao carvão numa
Gás Impuro Coque massa plástica
>85% C 600ºC : carvão se aglomera numa
Alcatrão massa dura
Voláteis <2%
S <1% > 600ºC : coque
Amônia
> 29 MJ/Kg
Enxofre

Óleos Leves

Gás
Combustível 1000 Kg CM  750 Kg coque + 300 m3 gases
(britagem 50 – 100 mm no AF)

Principais Produtos Obtidos pela

Destilação do Carvão Mineral
 Siderurgia – Fonte de fundentes
Os Fluxantes mais empregados são o calcário (CaCO3) e a dolomita (CaCO3 .
MgCO3) . Também são utilizados a cal (CaO) e a magnésia (MgO)

Aquecimento a temperaturas superiores a 900ºC

Calcário (CaCO3)  CaO + CO2

Dolomita (CaCO3 . MgCO3)  MgO + CaO + CO2

O tempo de aquecimento depende do tamanho da matéria prima

25 mm  1,5 h
125 mm  8,0 h

A relação entre os óxidos ácidos (SiO2) contida na ganga do minério de ferro e

os óxidos básicos (CaO e MgO) influi na viscosidade da escória e no poder
dessulfurante.
 Bibliografia consultada

Houghen O. A. Watson K. M. Ragatz R. A. 1972. Princípios dos Processos

Químicos. I Parte – Balaços materiais e energéticos. Versão portuguesa.
Editora Lopes Da Silva. Porto. 591 p.