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ANLISIS DEL MODO Y EFECTO DE

FALLA

Dr. Primitivo Reyes Aguilar / Diciembre 2006


Cel. 044 55 52 17 49 12
Mail: primitivo_reyes@yahoo.com 1
Contenido
Definicin y aplicacin

PFMEA de Proceso

PFMEA de Diseo

2
3
Qu es el AMEF?
El Anlisis de del Modo y Efectos de Falla es un
grupo sistematizado de actividades para:

Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus


efectos.

Identificar acciones que reduzcan o eliminen las


probabilidades de falla.

Documentar los hallazgos del anlisis.

4
APLICACIN DEL AMEFP
QFD Diagrama de
relaciones
Diagrama
Causa Efecto Diagrama de
Ishikawa
Diagrama
de rbol
Definicin
Y=X1 + X2+. .Xn

CTQs = Ys Medicin Y,
Operatividad X1, X2, Xn
X's
Causas
Anlisis del Modo y Efecto de potenciales
Falla (AMEFP)

Pruebas de
hiptesis
Diagrama RPNs Altos
de Flujo
del X's vitales
proceso No Causa Si Causas raz
Raz? validadas

5
ACCIONES PREVENTIVAS Y CORRECTIVAS
Causas
raz Tcnicas de
Diseo de creatividad
experimentos Tormenta de
POKA ideas
Ideas Metodologa
YOKES TRIZ

Efecto de X's Generacin de soluciones


en las Y =
CTQs

Evaluacin de soluciones
(Fact., ventajas, desventajas)

Solucin
No factible?

Si

Implementacin de
soluciones y verificacin
de su efectivdad

Soluciones verificadas
ACTUALIZAR AMEFP
6
CONTROL DE LA MEJORA
Soluciones
implementadas
Plan de Documentar
Control Estndares y Capacitar
CEP - de trabajo
Herramientas
Poka Yokes Lean

Plan de Control y Monitoreo

Si Proceso
en control?

No

Tomar acciones correctivas


y preventivas -
Actualizar AMEFP

7
Tipos de FMEAs
FMEA de Diseo (DFMEA), su propsito es analizar
como afectan al sistema los modos de falla y
minimizar los efectos de falla en el sistema. Se
usan antes de la liberacin de productos o
servicios, para corregir las deficiencias de diseo.

FMEA de Proceso (PFMEA), su propsito es


analizar como afectan al proceso los modos de
falla y minimizar los efectos de falla en el
proceso. Se usan durante la planeacin de
calidad y como apoyo durante la produccin o
prestacin del servicio.
9
PFMEA o AMEF de Proceso

Fecha lmite:
Concepto Prototipo Pre-produccin /Produccin

DFMEA
PFMEA

DFMEA PFMEA
Caracterstica de Diseo Paso de Proceso
Falla Forma en que el Forma en que el proceso falla
producto o servicio falla al producir el requerimiento
que se pretende
Controles Mtodos de Verificacin Controles de Proceso
y Validacin del Diseo
Preparacin
Preparacin del
del PFMEA
PFMEA
Se recomienda que sea un equipo
multidisciplinario

El responsable del sistema, producto o


proceso dirige el equipo, as como
representantes de las reas involucradas y
otros expertos en la materia que sea
conveniente.

11
Cuando iniciar un FMEA?
Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos.
Al cambiar los diseos o procesos existentes o que
sern usados en aplicaciones o ambientes nuevos.

Despus de completar la Solucin de Problemas (con el


fin de evitar la incidencia del problema).

El FMEA de diseo, despus de definir las funciones del


producto, antes de que el diseo sea aprobado y
entregado para su manufactura o servicio.

El FMEA de proceso, cuando los documentos preliminares


del producto y sus especificaciones estn disponibles.
12
13
Pasos del proceso
Del diagrama de flujo
PROCESS / INSPECTION FLOWCHART

Product Program Issue Date ECL


Supplier Name Part Name
Supplier Location Part Number

Legend:
Operation Transportation Inspection Delay Storage

Operation or Event Description of Evaluation


Operation or Event and Analysis Methods
Formas en que
Puede ocurrir la
Falla potencial
Modos de fallas vs
Mecanismos de falla

El modo de falla es el sntoma real de la falla


(altos costos del servicio; tiempo de entrega
excedido).

Mecanismos de falla son las razones simples o


diversas que causas el modo de falla (mtodos
no claros; cansancio; formatos ilegibles;
desgaste; oxidacin) o cualquier otra razn
que cause el modo de falla

18
Definiciones

Modo
Modo de
de Falla
Falla

--La
Laforma
formaen
enque
queun
unproducto
productoooproceso
procesopuede
puedefallar
fallarpara
para
cumplir
cumplircon
conlas
lasespecificaciones
especificacionesoorequerimientos.
requerimientos.

--Normalmente
Normalmentese
seasocia
asociacon
conun
un Defecto,
Defecto, falla
fallaooerror.
error.

Diseo
Diseo Proceso
Proceso
Alcance
Alcanceinsuficiente
insuficiente Omisiones
Omisiones
Recursos
Recursosinadecuados
inadecuados MontoMontoequivocado
equivocado
Servicio
Serviciono
noadecuadoTiempo
adecuadoTiempode derespuesta
respuestaexcesivo
excesivo

19
Efectos potenciales
En caso de falla
Definiciones
Efecto
Efecto
--El
Elimpacto
impactoen
enel
elCliente
Cliente cuando
cuandoel
elModo
Modode
deFalla
Fallano
nose
se
previene
previeneni
nicorrige.
corrige.

--El
Elcliente
clienteooel
elsiguiente
siguienteproceso
procesopuede
puedeser
serafectado.
afectado.

Ejemplos:
Ejemplos: Diseo
Diseo Proceso
Proceso
Serv.
Serv.incompleto
incompleto Servicio
Serviciodeficiente
deficiente
Operacin
Operacinerrtica
errtica Claridad
Claridadinsuficiente
insuficiente
Causa
Causa
--Una
Unadeficiencia
deficienciaque
quegenera
generael
elModo
Modode
deFalla.
Falla.
--Las
Lascausas
causasson
sonfuentes
fuentesde
de Variabilidad
Variabilidad asociada
asociadacon
con
variables de Entrada Claves
variables de Entrada Claves

Ejemplos:
Ejemplos: Diseo
Diseo Proceso
Proceso
Material
Materialincorrecto
incorrecto Error
Errorenenservicio
servicio
Demasiado
Demasiadoesfuerzo
esfuerzo No
No cumple
cumple
requerimientos
requerimientos 21
Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla
Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo
de Falla
Efectos Locales
Efectos en el rea Local
Impactos Inmediatos

Efectos Mayores Subsecuentes


Entre Efectos Locales y Usuario Final

Efectos Finales
Efecto en el Usuario Final del producto
Severidad en caso
De ocurrir falla
CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA

Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta
de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor
de las dos severidades
Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble
Calif
Peligros Calificacin de severidad muy alta cuando un modo Puede exponer al peligro al operador (mquina o .
o sin potencial de falla afecta la operacin segura del ensamble) sin aviso 10
aviso producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna
regulacin gubernamental, sin aviso
Peligros Calificacin de severidad muy alta cuando un modo Puede exponer al peligro al operador (mquina o
o con potencial de falla afecta la operacin segura del ensamble) sin aviso 9
aviso producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna
regulacin gubernamental, con aviso
Muy El producto / item es inoperable ( prdida de la funcin El 100% del producto puede tener que ser
alto primaria) desechado op reparado con un tiempo o costo 8
infinitamente mayor
Alto El producto / item es operable pero con un reducido El producto tiene que ser seleccionado y un parte
nivel de desempeo. Cliente muy insatisfecho desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto 7
Modera Producto / item operable, pero un item de Una parte del producto puede tener que ser
do confort/conveniencia es inoperable. Cliente insatisfecho desechado sin seleccin o reparado con un tiempo y 6
costo alto
Bajo Producto / item operable, pero un item de El 100% del producto puede tener que ser
confort/conveniencia son operables a niveles de retrabajado o reparado fuera de lnea pero no 5
desempeo bajos necesariamente va al rea de retrabajo .
Muy No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y El producto puede tener que ser seleccionado, sin
bajo rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes desecho, y una parte retrabajada 4
Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y El producto puede tener que ser retrabajada, sin
rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes desecho, en lnea, pero fuera de la estacin 3
Muy No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, El producto puede tener que ser retrabajado, sin
menor y rechinidos. Defecto notado por clientes muy crticos desecho en la lnea, en la estacin 2
(menos del 25%)
Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operacin u operador, o
sin efecto 1
Causas potenciales
De Diagrama de Ishikawa
Diagrama de rbol o
Diagrama de relaciones
Tormenta de ideas
Permite obtener ideas de los participantes

26
Diagrama de Ishikawa
Anotar el problema en el cuadro de la derecha

Anotar en rotafolio las ideas sobre las posibles


causas asignndolas a las ramas
correspondientes a:
Medio ambiente

Mediciones

Materia Prima

Maquinaria

Personal y

Mtodos

o
Las diferentes etapas del proceso de

manufactura o servicio 27
Diagrama de Ishikawa
Medio
ambiente Mtodos Personal
Frecuencia Falta de
Rotacin de
Clima personal
de visitas supervi
hmedo Falta de
cin
motivacin
Posicin de Ausentismo
Distancia de exhibidores
la agencia al
Elaboracin Qu
changarro de pedidos produce
bajas ventas
Clientes con Calidad del de
ventas bajas Seguimiento producto Tortillinas
Malos
semanal Ta Rosa?
Conocimiento
itinerarios
de los Tipo de
Descompostura mnimos por exhibidor
del camin ruta
repartidor

Maquinara Medicin Materiales


Diagrama de relaciones Perdida de mercado
debido a la
competencia
No hay flujo
efectivo de mat. Influencia de la Compra de material
Por falta de situacin econ del para el desarrollo de
programacin pas nuevos productos por
de acuerdo parte inv..... Y desarrollo
No hay coordinacin
a pedidos entre marketing
Falta de operaciones
No hay control coordinacin al fincar
de inv..... En proc. pedidos entre
Constantes
Falta de prog. De marketing y la op.
cancelaciones
la op. En base a No hay coordinacin
de pedidos
los pedidos entre la operacin y las unidades
de marketing
Programacin del negocio
Las un. Reciben
deficiente
ordenes de dos
deptos diferentes
Capacidad
instalada Falta de coordinacin
desconocida entre el enlace de compras
Altos Duplicidad Demasiados deptos
de cada unidad con compras
inventarios de funciones de inv..... Y desarrollo
Falta de control de corporativo
inventarios en
Compras
compras
aprovecha Falta de com..... Entre
ofertas No hay com..... Entre
las dif. reas de
las UN y la oper.
la empresa
Marketing no
Mala prog. De tiene en cuenta
ordenes de compra cap de p.

No hay com..... Entre compras


con la op. general
Influencia directa de
marketing sobre
compras
Falta de comunicacin
entre las unidades
del negocio
29
Que nos puede provocar Variacin de Velocidad
Durante el ciclo de cambio?

13/0 2/1
Bandas de
Dancer transmisin
2/4 Taco generador 1/1 Causas a validar
del motor Empaques de arrastre

0/4 Poleas guas 0/3


Presin de aire de trabajo

1/2 Presin del 5/2


Drive principal
dancer

5/1 Mal guiado 4/1


Voltaje del motor

1/4 Sensor de velocidad


de lnea 1/5
Ejes principales
Entradas Causa
Salidas Efecto
1/4 Sensor
1/5
Poleas de transmisin
circunferencial
Diagrama de rbol
Segundo Tercer Cuarto
Primer nivel nivel nivel
nivel
Medios
Medios
Medios

Medios
o planes

Meta u
objetivo

Medios
o planes
Verificacin de posibles
causas
Para cada causa probable , el equipo
deber por medio del diagrama 5Ws
1H:
Llevar a cabo una tormenta de ideas para
verificar la causa.
Seleccionar la manera que:

represente la causa de forma efectiva, y
sea fcil y rpida de aplicar.

32
Calendario de las actividades

qu? por qu? cmo? cund dnde quin


o? ? ?
1 1.1 Por variacin de 1.1.1 Tomar dimensiones Abril rea A. J. R.
Tacogenerado voltaje durante el 1.1.2 Verificar estado actual y 04
r de motor ciclo de cambio especificaciones de escobillas.
1.1.3 tomar valores de voltaje de salida
durante el ciclo de cambio.
2 Sensor 2.1 Por que nos 2.1.1 Tomar dimensiones de la distancia Abril rea A. U. P.
circular y de genera una varin entre poleas y sensores. 04
velocidad de en la seal de 2.1.2 Tomar valores de voltaje de salida
linea. referencia hacia el de los sensores.
control de 2.1.3 Verificar estado de rodamientos de
velocidad del motor poleas.
3 Ejes 3.1 Por vibracin 3.1.1 Tomar lecturas de vibracin en Abril04 rea A. F. F.
principales de excesiva durante el alojamientos de rodamientos
transmisin. ciclo de cambio 3.1.2 Comparar valores de vibraciones
con lecturas anteriores.
3.1.3 Analizar valor lecturas de vibracin
tomadas.
4 Poleas de 4.1 Puede generar 4.1.1 Verificar alineacin, entre poleas de Abril04 rea A. J. R.
transmisin vibracin excesiva ejes principales y polea de transmisin U. P.
de ejes durante el ciclo de del motor.
cambio. 4.1.2 Tomar dimensiones de
poleas(dientes de transmisin).
4.1.3 Tomar dimensiones de bandas
(dientes de transmisin)
4.1.4 Verificar valor de tensin de
bandas. 33
Probabilidad de
Ocurrencia de
La falla
CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA
PFMEA
Probabilidad ndices Posibles de Ppk Calif.
falla
Muy alta: Fallas 100 por mil piezas < 0.55 10
persistentes
50 por mil > 0.55 9
piezas
Alta: Fallas frecuentes 20 por mil > 0.78 8
piezas
10 por mil > 0.86 7
piezas
Moderada: Fallas 5 por mil > 0.94 6
ocasionales piezas
2 por mil > 1.00 5
piezas
1 por mil > 1.10 4
piezas
Baja : Relativamente 0.5 por mil > 1.20 3
pocas fallas piezas
0.1 por mil > 1.30 2
piezas
Remota: La falla es < 0.01 por mil > 1.67 1
improbable piezas
Controles a prueba de
Error Poka Yokes u otro
Mecanismo de control
Identificar Controles de Diseo o
de ProcesoValidacin
Verificacin/ Actualesde actividades de
Diseo o control de proceso usadas para
evitar la causa, detectar falla
anticipadamente, y/o reducir impacto:

Clculos, Anlisis, Prototipo de Prueba, Pruebas


piloto
Poka Yokes, planes de control, listas de verificacin

Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla


o error

Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar fallas o


errores Anticipadamente
37
Probabilidad de
Deteccin de
la falla
CRITERIO DE EVALUACIN DE DETECCION SUGERIDO PARA
Detecci Criterio
PFMEA
Tipos de Mtodos de seguridad de Rangos Cali
n Inspeccin de Deteccin f

A B C
Casi Certeza absoluta de no X No se puede detectar o no es
imposibl deteccin
10
verificada
e
Muy Los controles probablemente X El control es logrado solamente
remota no detectarn
9
con verificaciones indirectas o al
Remota Los controles tienen poca X azar
El control es logrado solamente 8
oportunidad de deteccin con inspeccin visual
Muy baja Los controles tienen poca X El control es logrado solamente
oportunidad de deteccin
7
con doble inspeccin visual
Baja Los controles pueden detectar X X El control es logrado con mtodos
grficos con el CEP
6
El control se basa en mediciones por variables despus de
Moderad Los controles pueden detectar X
a
que las partes dejan la estacin, o en dispositivos Pasa NO 5
pasa realizado en el 100% de las partes despus de que las
partes han dejado la estacin

Deteccin de error en operaciones subsiguientes, o medicin


Moderad Los controles tienen una buena X X
amente oportunidad para detectar
realizada en el ajuste y verificacin de primera pieza ( solo 4
para causas de ajuste)
Alta
Deteccin del error en la estacin o deteccin del error en
Alta Los controles tienen una buena X X
oportunidad para detectar
operaciones subsiguientes por filtros multiples de 3
aceptacin: suministro, instalacin, verificacin. No puede
aceptar parte discrepante

Muy Alta Controles casi seguros para X X Deteccin del error en la estacin (medicin
detectar automtica con dispositivo de paro automtico). 2
No puede pasar la parte discrepante

Muy Alta Controles seguros para X


detectar
No se pueden hacer partes discrepantes porque el
item ha pasado a prueba de errores dado el diseo del 1
proceso/producto

Tipos de inspeccin: A) A prueba de error B) Medicin automatizada C) Inspeccin


Calcular RPN
(Nmero de Prioridad de Riesgo)

Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin

RPN / Gravedad usada para identificar pasos del


proceso crticos

Severidad mayor o igual a 8


RPN mayor a 150

40
Riesgo, atacar
Los ms altos
primero
Planear Acciones

Requeridas para todos los pasos crticos del


proceso
Listar todas las acciones sugeridas, qu

persona es la responsable y fecha de


terminacin.
Describir la accin adoptada y sus

resultados.
Recalcular nmero de prioridad de riesgo .

Reducir el riesgo general del proceso


42
Planear y tomar
acciones
Y recalcular RPNs
Poka Yoke
Con dispositivos sencillos a Prueba de error se
pueden evitar los errores humanos por:

Olvidos
Malos entendidos
Identificacin errnea
Falta de entrenamiento
Distracciones
Omisin de las reglas
Falta de estndares escritos o visuales

44
Poka Yoke
Beneficios

No requiere entrenamiento formal

Elimina muchas operaciones de inspeccin

Proporciona un 100% de inspeccin interna sin


fatiga o error humano.

Contribuye al trabajo libre de defectos

45
Poka Yokes
Se puede lograr a prueba de error por medio
de un control para prevenir errores humanos o
usando mecanismos de alerta.

Para prevenir errores humanos se tienen:


Diseo de mtodos para evitar errores
Uso de dispositivos que no soporten una
actividad mal realizada
Teniendo procedimiento de trabajo controlado
por dispositivos a prueba de error

46
Poka Yokes
Los mecanismos de alerta de errores incluyen:
Uso de colores
Formatos gua para facilidad de llenado
Mecanismos para detectar el proceso de
informacin equivocada
Una alarma indica que ha ocurrido un error y se
debe atender de inmediato
Se pueden combinar los Poka Yokes para
obtener cero defectos con: inspecciones en la
fuente, autoinspecciones por el ejecutivo y
mtodos de inspeccin sucesivos (Shingo)

47
Tormenta de ideas
Permite obtener ideas de los participantes

48
SCAMPER
Sustituir, Combinar, Adaptar, Modificar o
ampliar, Poner en otros usos, Eliminar, Revertir o
re arreglar

Involucrar al cliente en el desarrollo del producto


qu procedimiento podemos sustituir por el actual?
cmo podemos combinar la entrada del cliente?
Qu podemos adaptar o copiar de alguien ms?
Cmo podemos modificar nuestro proceso actual?
Qu podemos ampliar en nuestro proceso actual?
Cmo puede apoyarnos el cliente en otras reas?
Qu podemos eliminar en la forma de inv. Del cliente?
qu arreglos podemos hacer al mtodo actual? 49
Los Seis Sombreros de
pensamiento
Dejemos los argumentos y propuestas y
miremos los datos y las cifras.
Exponer una intuicin sin tener que
justificarla

Juicio, lgica y cautela

Mirar adelante hacia los resultados de una


accin propuesta

Interesante,

estmulos y cambios

Visin global y del control del proceso


Pensamiento forzado
con palabras aleatorias
Crear nuevos patrones de pensamiento y forzar
a ver relaciones donde no las hay.

Desarrollar ideas efectivas de lanzamiento de


productos: Impermeables
Protegen de los elementos productos simples
Son a prueba de agua productos
laminados
Son de hule flexibles flexibilidad de distribucin
Tienen bolsas productos de bolsillo
Tienen capote publicidad amplia territorial

51
Listas de verificacin
Haga Preguntas en base a las 5W 1H.

Por qu es esto necesario?


Dnde debera hacerse?

Cundo debera hacerse?


Quin lo hara?

Qu debera hacerse?
Cmo debera hacerse?

52
Mapas mentales
Se inicia en el centro de una pgina con la
idea principal, y trabaja hacia afuera en todas
direcciones, produciendo una estructura
creciente y organizada compuesta de palabras
e imgenes claves

Organizacin; Palabras Clave; Asociacin;


Agrupamiento

Memoria Visual: Escriba las palabras clave, use


colores, smbolos, iconos, efectos 3D, flechas, grupos de
palabras resaltados.
Enfoque: Todo Mapa Mental necesita un nico centro.53
Generar y evaluar las
soluciones
Generar soluciones para eliminar la causa raz o
mejora del diseo

Probar en pequeo la efectividad de las


soluciones

Evaluar la factibilidad, ventajas y desventajas


de las diferentes soluciones

Hacer un plan de implementacin de las


soluciones (Gantt o 5W 1H)

54
Implantacin de soluciones

55
15 GUOQCSTORY.PPT
Verificacin de soluciones
PUNTO CRITICO ACTIVIDADES

Ejemplo 1.
%
D
E
F
E
C
T
U
S
O
PLAN DE CONTROL
Pag. de
Prototipo Pre-lanzamiento
Produccion Contacto clave/Telfono Fecha (Orig.) Fecha (Rev.)
No. De Plan de Control

No. De parte / Revisin Equipo de trabajo Aprobacin de ingeniera del cliente (si es requerido)

Descripcin del producto Fecha de aprobacin Aprobacin de calidad del cliente (si es requerido)

Planta Cdigo del Otras aprobaciones Fecha de otras aprobaciones


proveedor

No. Descripcin de
Mquina o Caractersticas Clase Mtodos
Parte /la operacin equipo de especial
Proceso o proceso manufactura No. Producto Proceso de Especificaciones
Tcnicas de Muestra Mtodo de Plan de
del producto medicin y Ta-
caract. Frec. control reaccin
o proceso evaluacin mao
Prototype

Control Plan Number

Part Number/Latest Change Level


Pre- launch Production
CONTROL PLAN

Key Contac/Phone

Core Team
Date (Orig.)
Page

Customer Engineering Approval/Date (if Req'd.)


Date (Rev.)
of
Plan de control
Part Name/Description Supplier/P lant Approval/Date Customer Quality Approval/Date (if Req'd.)

Supplier/Plant Supplier Code Other Approval/Date (if Req'd.) Other Approval/Date (if Req'd.)

Part / Process Name / Machine, Device, Characteristics Special Methods

P rocess Operation J ig, Tools Char.

Number Description For Mfg. No. P roduct Process Class. Product/Process Evaluation/ Sample Control Method Reaction Plan

Todos los procesos


Specification/ Measurement Size Freq.

Tolerance Technique

-
- Todas las Operaciones
- Todas las actividades

Hoja de Instruccin calidad


No de Producto Dibujo No. Operacin No. Maquna Elabor Aprob
Nombre del producto Nivel
Caracteristica Especificacin Criterio Instrumento Tamao Frecuenc. Mtodo de Plan de Reaccin
Descripcin & Tolerancia dmuestra Registro

- Un proceso
- Una actividad
- Operaciones Limitadas Operador
Ayuda Visual

Instrucciones:

Distribucin
Qu es una Carta de
Control?
Una Carta de Control es como un historial del proceso...
... En donde ha estado.
... En donde se encuentra.
... Hacia donde se puede dirigir

Las cartas de control pueden reconocer cambios


buenos y malos.
Qu tanto se ha mejorado?
Se ha hecho algo mal?

Las cartas de control detectan la variacin anormal en


un proceso, denominadas causas especiales o
asignables de variacin.
59
Patrones de anormalidad
en la carta de control
Escuche la Voz del Proceso Regin de control,
M captura la variacin
E
natural del proceso
D
I original
D LSC
A
S

C
A LIC
L Tendencia del proceso
I
D El proceso ha cambiado
A
Causa Especial
identifcada
D
TIEMPO

60
Ejemplo de carta de control X-
R
Xbar-R Chart of Pulse1
90
UCL=86.84
Sample Mean

80
_
_
X=72.69
70

60
LCL=58.53
2 4 6 8 10 12 14 16 18
Sample

UCL=51.89
48
Sample Range

36
_
24 R=24.54

12

0 LCL=0
2 4 6 8 10 12 14 16 18
Sample

61
Prevencin de la reincidencia
Estandarizacin

DISPOSITIVOS A PRUEBA DE ERROR ( Poka - Yokes


).
62
22 GUOQCSTORY.PPT
Administracin visual
Tiene como propsito mostrar a la
administracin y empleados lo que est
sucediendo en cualquier momento de un
vistazo

Uso de pizarrones o pantallas para mostrar el


estado de:
La prestacin de servicios

Los programas

La calidad del servicio

Los tiempos de entrega

Requerimientos del cliente y costos


63
5Ss
Seiko (arreglo adecuado)
Seiton (orden)
Seiketso (limpieza personal)
Seiso (limpieza)
Shitsuke (disciplina personal)

En Ingls:
Sort (eliminar lo innecesario)
Straighten (poner cada cosa en su lugar)
Scrub / Shine (limpiar todo
Systematize (hacer de la limpieza una rutina)
64
Standardize (mantener lo anterior y mejorarlo)
Ejemplo de PFMEA
66
Identificar Funciones del Diseo
Propsito - Determinar las funciones que sern
evaluadas en el DFMEA; describir la funcin relacionada
con los productos.

Proceso
Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Caractersticas/productos -
diagrama de bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto.

Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para


producir la salida.

Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los
Posibles Efectos sean analizados.

Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin


del diseo.
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Accin
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseo Diseo e R Accin (es) Responsable S O D R
Artculo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Funcin de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevencin Deteccin e N da (s) de Terminacin v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura de
engrane Relacione las
proporciona
funciones del
claro de
aire entre
diseo de la
dientes parte o ensamble
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Accin
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseo Diseo e R Accin (es) Responsable S O D R
Artculo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Funcin de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevencin Deteccin e N da (s) de Terminacin v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa abertura
engrane no es Identifica modos de
proporcionas uficiente falla tipo I
claro de inherentes al
aire entre diseo
dientes
Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla
Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo
de Falla
Efectos Locales
Efectos en el Area Local
Impactos Inmediatos

Efectos Mayores Subsecuentes


Entre Efectos Locales y Usuario Final

Efectos Finales
Efecto en el Usuario Final del producto
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Accin
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseo Diseo e R Accin (es) Responsable S O D R
Artculo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Funcin de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevencin Deteccin e N da (s) de Terminacin v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor Describir los efectos
proporcionas uficiente de velocidad y de modo de falla en:
claro de engrane LOCAL
aire entre El mayor subsecuente
dientes MAXIMO PROXIMO Y Usuario final
Falla en eje

CON CLIENTE
Equipo
parado
Rangos de Severidad (DFMEA)
Efecto Rango Criterio
No 1 Sin efecto
Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o
sistema.
Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o
sistema.
Menor 4 El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el
desempeo del artculo o sistema.
Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
desempeo del artculo o sistema.

Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del artculo se ve


afectado, pero es operable y est a salvo. Falla parcial, pero
operable.
Mayor 7 El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se ve
seriamente afectado, pero es funcional y est a salvo. Sistema afectado.
Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a salvo.
Sistema inoperable.
Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder
tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno
en materia de riesgo.
Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.
Incumplimiento con reglamento del gobierno. (Stamatis 1995)
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Accin
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseo Diseo e R Accin (es) Responsable S O D R
Artculo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Funcin de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevencin Deteccin e N da (s) de Terminacin v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje

CON CLIENTE Usar tabla para


Equipo 7 determinar la
parado severidad
Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla
Causas relacionadas con el diseo - Caractersticas
de la Parte
Seleccin de Material
Tolerancias/Valores objetivo
Configuracin
Componente de Modos de Falla a nivel de
Componente
Causas que no pueden ser Entradas de Diseo,
tales como:
Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico
Mecanismos de Falla
Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Accin
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseo Diseo e R Accin (es) Responsable S O D R
Artculo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Funcin de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevencin Deteccin e N da (s) de Terminacin v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
Identificar causas de
aire entre
diseo de causas, y
dientes MAXIMO PROXIMO
mecanismos de falla
Falla en eje
que pueden ser
sealados para los
modos de falla
CON CLIENTE
identificada.
Equipo 7
parado
Rangos de Ocurrencia (DDMEA)

Ocurrencia Criterios Rango Probabilidad de Falla


Remota Falla improbable. No existen fallas 1 <1 en 1,500,000 Zlt > 5
asociadas con este producto o con
un producto casi idntico
Muy Poca Slo fallas aisladas asociadas con 2 1 en 150,000 Zlt > 4.5
este producto o con un producto
casi idntico
3 1 en 30,000 Zlt > 4
Poca Fallas aisladas asociadas con
productos similares
Moderada Este producto o uno similar ha 4 1 en 4,500 Zlt > 3.5
tenido fallas ocasionales 5 1 en 800 Zlt > 3
6 1 en 150 Zlt > 2.5
7 1 en 50 Zlt > 2
Alta Este producto o uno similar han
8 1 en 15 Zlt > 1.5
fallado a menudo
9 1 en 6 Zlt > 1
Muy alta La falla es casi inevitable
10 >1 en 3 Zlt < 1

Nota:
El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrir. Se puede
basar en el desempeo de un diseo similar en una aplicacin similar.
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
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Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Accin
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseo Diseo e R Accin (es) Responsable S O D R
Artculo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Funcin de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevencin Deteccin e N da (s) de Terminacin v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje

Rango de
CON CLIENTE
probabilidades en que
Equipo 7 3
la causa identificada
parado
ocurra
Identificar Controles Actuales de Diseo
Verificacin/ Validacin del Diseo: actividades
usadas para evitar la causa, detectar falla
anticipadamente, y/o reducir impacto:
Clculos
Anlisis de Elementos Limitados
Revisiones de Diseo
Prototipo de Prueba
Prueba Acelerada

Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de


falla

Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla


Anticipadamente

Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias


de falla
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Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Accin
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseo Diseo e R Accin (es) Responsable S O D R
Artculo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Funcin de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevencin Deteccin e N da (s) de Terminacin v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y Cul es el mtodo de
claro de engrane control actual que usa
aire entre ingeniera para
dientes MAXIMO PROXIMO prevenir y detectar el
Falla en eje modo de falla?

CON CLIENTE
Equipo 7 3
parado
Rangos de Deteccin (DFMEA)
Rango de Probabilidad de Deteccin basado en la efectividad
del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento
oportuno con el Plazo Fijado

1 Detectado antes de la ingeniera prototipo

2-3 Detectado antes de entregar el diseo

4-5 Detectado antes de produccin masiva

6-7 Detectado antes del embarque

8 Detectado despus del embarque pero antes de que el


cliente lo reciba

9 Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla

10 No detectable hasta que ocurra la falla en campo


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Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Accin
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseo Diseo e R Accin (es) Responsable S O D R
Artculo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Funcin de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevencin Deteccin e N da (s) de Terminacin v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO Cul es la
Falla en eje probabilidad de
detectar la causa?

CON CLIENTE
Equipo 7 3 5
parado
Calcular RPN (Nmero de Prioridad de Riesgo)

Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin

RPN / Gravedad usada para identificar CTQs

Severidad mayor o igual a 8


RPN mayor a 150
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Resultados de Accin
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseo Diseo e R Accin (es) Responsable S O D R
Artculo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Funcin de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevencin Deteccin e N da (s) de Terminacin v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO Riesgo = Severidad x
Falla en eje Ocurrencia x
Deteccin

CON CLIENTE
Equipo 7 3 5 105
parado
Planear Acciones

Requeridas para todos los CTQs

Listar todas las acciones sugeridas, qu


persona es la responsable y fecha de
terminacin.
Describir la accin adoptada y sus
resultados.
Recalcular nmero de prioridad de riesgo .

Reducir el riesgo general del diseo


84
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Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
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Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Accin
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseo Diseo e R Accin (es) Responsable S O D R
Artculo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Funcin de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevencin Deteccin e N da (s) de Terminacin v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje

CON CLIENTE
Equipo 7 3 5 105
parado
Usar RPN para identificar
acciones futuras. Una vez
que se lleva a cabo la
accin, recalcular el RPN.