MAPEO DE LA CADENA DE

VALOR
 OBJETIVO:
Introducir y elaborar el mapeo de la
cadena de valor, mapa actual, futuro
y planes de mejoramiento.
 AGENDA
1.Que es Mapeo de la cadena de
Valor (VSM)?;
2.Objetivos del VSM;
3.Por qu es importante el VSM?;
4.Metodologa de trabajo
5.Cierre de la Jornada
1. Qu es Cadena de valor?
Son todos los pasos o
actividades (que adicionan o no
adicionan valor) requeridas para
realizar un producto desde las
materias primas hasta el cliente
final.
Proveedor. PROCESO PROCESO PROCESO Cliente.
A B C
 1. Qu es Mapeo de la Cadena
de Valor? (1)
Tipos de flujos que se encuentran:

Flujo de materiales, desde cuando se reciben las materias

primas de los proveedores hasta la entrega final del
producto al cliente final.

Flujo de informacin, soporta y direcciona el flujo de

materiales para la transformacin de los materiales a
productos terminados. Desde cuando el cliente realiza la
orden del producto hasta cuando las materias primas son
pedidas.

Flujo de personas y procesos, soportan otros dos flujos. Es

necesario para que los otros dos flujos se realicen en la
compaa y no se detenga la produccin.
1. Qu es Mapeo de la Cadena
de
Materiales & Informacin
Valor? (2)
Informacin Cliente.

Ordenes
Pronsticos

Materiales

Mapeo de la cadena de Valor

 2. Objetivos del VSM
Identificar todos los pasos del proceso
trabajando desde que el cliente ordena
hasta que recibe el producto final.
Identificar el flujo de materiales y de
informacin y el efecto de ellos entre si.
Distinguir entre actividades que adicionan
valor al producto y actividades que no
adicionan valor al producto (desperdicio).
 3. Por qu es importante el

VSM?
Es el primer paso para implementar
Lean.
Visualiza el proceso.
Crea el estado actual de su proceso.
Permite entender el mapa general del
proceso por cualquier persona en la
compaa.
Resalta las conexiones entre
materiales y informacin.
Es un lenguaje comn para todos en la
compaa.
Permite identificar las principales
oportunidades de mejoramiento.
3. Por qu es importante?
(1)
Sobre produccin Produccin mucho o produccin muy pront

Movimientos Tiempo de Espera

innecesarios
Cualquier movimiento que no Esperando por partes,
adicione valor El octavo tipo de esperando por la maquina
realice su ciclo
desperdicio es el talento
Mala Calidad de las personas
Transporte
Cualquier reparacin,
reproceso, chatarra o residuo Cualquier movimiento
que no sea esencia
es un desperdicio
Inventarios
Innecesarios
Cualquier producto de mas que el mnimo Procesos innecesarios
necesario para realizar el trabajo. sobreprocesamiento

EL VSM ayuda a identificar las oportunidades

para reducir los desperdicios por medio
del detalle de los flujos de materiales,
informacin y personas
 4. Qu hace esta
herramienta?
Utiliza simples iconos y grficos para
mostrar la secuencia y el movimiento
de la informacin, materiales y las
otras actividades de la cadena de
valor.
Ayuda a los trabajadores a entender
como son los flujos de informacin y
de materiales
 4. Ejemplo (1)
Proveedor Cliente
60-Das
Ordenes Pronostico

Control de la Ordenes

Flujo de informacin Produccin semanales

Diario

2 semana Programacin
OPI Del envo
OPI Diarias
Conductor

Termoformado Troquelado Estampado

I C/T=15seg C/T=45seg C/T=190seg
20 C/O=15-50min I C/O=20-70min I C/O=10min
4 Das
Flujo de materiales
Das 5 Das

20 Das 15 seg. 5 Das 45 seg. 4 Das 190 seg.

5. Metodologa trabajo
Familia del producto
o servicio

Mapa presente del proceso

Flujo Flujo Observaciones Diagrama

Informacin Materiales del proceso Espagueti

Mapa futuro del proceso

Plan de Trabajo e Implementacin

 5.1 Familia del producto
Cuando se vaya al suelo de produccin no se va a
dibujar todo. (Solo que fuera una planta pequea)
El Primer paso es identificar una familia del
producto.
VSM trabaja solo con una familia de producto que
va de puerta a puerta en la planta.
Identificar la familia del producto puede
realizar de la siguiente manera:
1. Cuando solo hay un producto con los mismos
procesos.
2. Cuando sus productos son varios pero maneja
diferentes volmenes.
3. Cuando sus productos son varios y manejas
similares procesos.
a. Cuando solo hay un producto con
los mismos procesos.

Por que panes?? Poner una foto de alla.

b. Cuando sus productos son varios
pero manejan diferentes volmenes.
 b. Cuando sus productos
son varios pero manejan
diferentes volmenes (2).
c. Cuando sus productos son varios y
manejan procesos similares.
c. Cuando sus productos son varios
y manejan procesos similares (1)

Productos con la misma ruta de Total de Volumen requerido

procesos
Termo- Troque Estampado 167.000
Termoformado Sellado
Termoformado Skin - Sellado

40 % del volumen de la
produccin
Demanda total mensual
= 417.500 unidades
 5.2 MAPA PRESENTE DEL
PROCESO
Simbologa
Recoleccin de la
informacin
Flujo de materiales
Flujo de informacin
Observaciones
Diagrama Espagueti
Anlisis al detalle
Otras medidas de
desempeo
 A. VSM Smbolos
PROCESO

Cliente/ ProveedorCajas de Inventario Caja de Informacin

proceso
Control de
la
produccin

Control de Transporte Flecha de flujo Operador Comunicaci

la produccin n verbal

Flujo de Flujo de
informacin informacin Smbolos de
Lnea del tiempo Manual electrnica informacin
Recurso: Rother & Shock (2003)
A. VSM Smbolos (1) mapa
futuro
Seal de Seal de
Supermercad Transporte de Supermercad Produccin retiro de produccin
o de partes o materiales
Envo Kanban Kanban
Kanban

Linea FIFO Material Material Bandeja de Inventario de Inventario de

Kanban intermedio seguridad
Empujado Jalado

Mejoramiento
Enfoque de del flujo desde
Software Operador Clula de
mejoramient el
asistente de Nivelacin trabajo
o continuo mejoramiento
produccin
continuo
 B. VSM: Recoleccin de la
Informacin
Aliste lpiz, papel y cmara.
Entienda primero el proceso.
Comience con la orden del
cliente y vaya de atrs hacia
delante en el proceso.
Identifique que datos va
tomar del proceso
Realice todo el mapa usted
mismo.
Pregunte, si tiene que
clarificar alguna duda.
El equipo debe estar listo
par ir al campo y caminar
alrededor.
Analice las operaciones, sin
interrumpirlas.
B. VSM: Recoleccin de la Informacin
(1)
Hazlo tu Revisin Anlisis en
Usar un lpiz
mismo rpida detalle
Caminar en el
Rena su propia Boceto del flujo Caminar proceso desde el
informacin; no segn como lo rpidamente y recibo de materias
crea en lo que los vea. obtener el primas hasta
dems dicen. Modifique lo que sentido del flujo ydespacho de
Si lo ve por si vea mientras se la secuencia de producto terminado
analizan las las operaciones. Capturar la
mismo,
entender! operaciones. informacin relevante
Concntrese en el del proceso a medida
No divida el flujo
flujo y las que va realizando el
de informacin y
interacciones. anlisis.
materiales, se
debe entender de Esto no tiene que Ejemplo:
principio a final. lucir lindo.
Tiempo de ciclo
WIP
Tiempo de montaje
Numero de
operarios
Horas trabajadas
Etc.
C. VSM: Flujo de Materiales
(1)
Troquelado Termoformado Inspeccin Empaque ???

Maquilado Sellado
Inventarios
Inventarios

1. Identificar las actividades

2. Identificar las entrada (Materias primas principales Nombre de p
y salidas (nombre de productos finales y cantidades)
3. Colocar los pasos del proceso en post it.
4. Clasificar los pasos.
5. Crear la secuencia y vnculos de los pasos.
 C. VSM: Flujo de
Informacin
Contabilidad (1)
Cliente.
Proveedor. Comercial
Produccin

Compras

Con que frecuencia se comunica el cliente?

ALMACN Diario
Semanal Mensual

DESPACHOS
MANTENIMIENTO

CONTROL TALENTO
TESORERA
DOCUMENTAL HUMANO
 C. VSM: Flujos (2)
Proveedor Produccin Cliente

Procesos
Flujo de materiales de Izquierda a
derecha
A B C D E
PRIMERA ACTIVIDAD

En la planta
 Instrucciones
Tomar papel y lpiz.
Familia de producto: Sealers.
Ir al proceso, dibujar el flujo de materiales y
informacin con las interacciones entre ellas
(10 minutos). Comience con el producto
cliente y vaya hacia atrs hasta llegar a la
orden de compra enviada por el cliente.
Realizar la actividad en grupos de dos
personas.
Presentacin de las respuestas (10 minutos)
DURACIN TOTAL: 25 min.
 DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIN,
MATERIALES E INTERACCIONES

Proveedor Produccin Cliente

Proces
o
D. VSM: Observaciones

1. Registre todos los pasos del proceso.

2. Recolecte los datos del proceso.
D. VSM: Observaciones (1)

Las actividades que las personas o

trabajadores en un proceso se
pueden clasificar de la siguiente
manera:
Agregan valor (AV)
No agregan valor (NAV)
Necesarias pero no agregan
valor (NNAV)
D. VSM: Observaciones (2)
E. VSM: Diagrama Espagueti

1. Registre todos los pasos del proceso.

2. Recolecte los datos del proceso.
3. Identifique los lugares de inventarios (materias primas,
producto en proceso y producto terminado)
4. Identifique el rea total de la planta y el
total utilizado para estas operaciones.
E. VSM: Diagrama Espagueti
(1)
1

4
3

8
E. VSM: Diagrama Espagueti
(2)
5
6
7
F. VSM: Anlisis al detalle
Tomar datos del proceso.
Identificar histricos de los
procesos si no se encuentra
informacin.
Frecuencia de envo de
informacin entrega de materias
primas o envos.
Tiempo y cantidad que lleva las
materias primas, producto en
proceso o producto terminado
sentado en el piso.
Como el cliente pide sus productos
(electrnicamente, una llamada,
fax, etc..)
Como comercial transforma esa
informacin o a quien es enviada o
como es enviada a produccin)
 F. VSM: Anlisis al detalle (1)
Ebel
La primera vista del mapa presente es mostrar el cliente y su de
167.000 unidades
de
sealesr/mensuales
Entrega en cajas
= 5000 unidades
2 turnos
 La segunda vista del mapa presente es mostrar los procesos, las
informacin y el inventario

Cliente
167.000 unidades
de
sealesr/mensuales
Entrega en cajas
= 5000 unidades
2 turnos

Despacho

Termoformado Troquelado Estampado

I
20 I I
Das 5 Das 4 Das
1000 unidades 1400 unidades
 La tercera vista del mapa presente es mostrar el flujo de materia
medidas de desempeo

Cliente
167.000 unidades
de
sealesr/mensuales
Entrega en cajas
= 5000 unidades
Diario
2 turnos

Despacho

Termoformado Troquelado Estampado

I C/T=15seg C/T=45seg C/T=190seg
20 C/O=15-50min I C/O=20-70min I C/O=10min
Das 5 Das 4 Das
1000 unidades 1400 unidades
Medidas del proceso Descripcin
Tiempo de Ciclo (C/T) (seg.)
Tiempo de alistamiento de
equipos (seg..)
Tiempo de cambio de
referencia (seg.):
Numero de maquinas por
operacin.
Numero de operadores por
equipo.
Porcentaje de rechazo (%):
Inventario
Numero de turnos:
Distancia (m.):
Disponibilidad en el proceso
(seg..):
Parada por mantenimiento
correctivo (seg..):
Paradas menores (seg.):
Uptime (%):
Tiempo para producir una unidad (En general, es el tiempo que tarda antes que el ciclo se repita.)
Tiempo necesario para que el equipo est en optimas condiciones para comenzar el trabajo. Ejemplos:
Prendido del equipo; limpieza; revisin de condiciones elctricas; Revisin de que las funciones del equipo
se estn realizando.
El lapso de tiempo ocurrido desde cuando se termina la produccin de la ltima pieza correcta del producto
A y se produce la primer pieza correcta del producto B.
Nmero de equipos que se utilizan para realizar una misma actividad en el proceso.
Nmero de personas que se utilizan para realizar la misma actividad.
Porcentaje de producto que ha sido retrabajado, rechazado o no conforme (algunas veces difcil de
cuantificar)
La cantidad de materias primas, producto en proceso y terminado que se encuentra en esperando en la
planta.
Nmero de turnos que se utilizan para realizar esa actividad.
Distancia que las partes recorren de actividad en actividad en la planta.
El tiempo que se utiliza para la produccin. Este se calcula restndole al tiempo total de trabajo el tiempo de
paradas programadas (descansos,, almuerzo, reuniones, etc.)
Tiempo que se utiliza para reparar el equipo cuando se rompe algo o se daa algo del este y que no esta
planeado.
Tiempo que se utiliza para que el operario para acomodar el equipo o las materias primas o realizar otras
actividades no comunes de la produccin. Ejemplos: Limpiar los troqueles, moldes, revisar el equipo, ir al
bao, buscando la materia prima o para acomodar una pieza. Estas se pueden realizar muchas veces en
un hora de trabajo y no son contabilizadas, por que no son muy repetitivas.
Esta medida muestra como un proceso o actividad usa el tiempo disponible. Este se calcula Tiempo
disponible en el proceso menos (los tiempos de alistamiento tiempo de parada menores tiempo de
mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100.
SEGUNDA ACTIVIDAD

Identificar las medidas de

desempeo del proceso
 Instrucciones
Tomar papel, lpiz y cronmetro.
Hallar las medidas de proceso anteriormente
explicadas (Tiempo de ciclo, tiempo de
alistamiento, No. de operadores por equipo,
etc..)
Ver el video y tomar el tiempo de ciclo (10
minutos).
Actividades:
- Llenar los datos de la caja de cada proceso.

Presentacin de las respuestas (10 minutos)

DURACIN TOTAL = 20 Minutos Max.
Video termoformado

I
Das
unidades
 SEGUNDA ACTIVIDAD (3)
Tiempo de alistamiento = Histrico
o preguntar a las personas en el
proceso.
Porcentaje de rechazo =
Porcentaje de producto que ha sido
retrabajado, rechazado o no
conforme.
Merma: cantidad de producto
sobrante de la operacin.
 SEGUNDA ACTIVIDAD (4)
Tiempo total de trabajo (seg..):
10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000
seg/turno
Tiempo de paradas programadas
(descansos,, almuerzo, reuniones, etc.) =
1 hora y 25 min. = 60 x 85 = 5100 seg.
Disponibilidad en el proceso (seg..)
=
36,000 4500 = 30,900 seg/turno
 SEGUNDA ACTIVIDAD (5)
Uptime (%) = Tiempo disponible en el proceso menos (los tiempos de
alistamiento tiempo de parada menores tiempo de mantenimiento correctivo) dividido el tiempo
disponible en el proceso por 100.

= (30,900 seg/turno
(1800) (600) - (1800)) / 30,900
seg/turno
Uptime (%) = 86.4 %
 167.000 unidades
de
La cuarta vista del mapa presente es sealesr/mensuales
Entrega en cajas
mostrar el flujo de informacin = 5000 unidades
2 turnos

Proveedor Cliente
60-Das
Ordenes Pronostico
Ordenes
Control de la semanales
Produccin

2 semana Programacin
OPI OPI Del envo
Diarias Diarias
Despacho

Termoformado Troquelado Estampado

I C/T=15seg C/T=45seg C/T=190seg
20 C/O=15-50min I C/O=20-70min I C/O=10min
Das 5 Das 4 Das
1000 unidades 1400 unidades
3000 unidades
TERCERA ACTIVIDAD

Tomar los datos del proceso

reales en la planta
 Instrucciones
Tomar papel, lpiz y cronmetro.
Hallar las medidas de la familia de
procesos escogida (Tiempo de ciclo,
tiempo de alistamiento, No. de
operadores por equipo, etc..)
Actividades y responsabilidades:
- Observaciones por cada actividad
(desperdicios y tipos de actividades) - tareas
- Medidas de desempeo por cada rea
- Mapa espagueti y distancias
- DURACION TOTAL = 1 hora y 15 minutos
 DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIN,
MATERIALES E INTERACCIONES

Proveedor Produccin Cliente

Proces
o

Cajas
de
Datos

Lnea de
tiempo
 TERCERA ACTIVIDAD
ACTIVIDAD RESPONSABLES
Mapa espagueti y distancias (identificacin de lugares de
almacenamiento y metros cuadrados del la plata y utilizados por esa
familia de producto)

Termoformado
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo (T/C, C/O, .

Troquelado
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo.

Inspeccin y empaque
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo.

Estampado
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo.

Inspeccin
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo.

Empaque
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo.

Despacho
Flujo de Informacin
VAMOS AL PLANTA
 167.000 unidades
de
La quinta vista del mapa presente es sealesr/mensuales
Entrega en cajas
mostrar la lnea de tiempo en el proceso. = 5000 unidades
2 turnos

Proveedor Cliente
60-Das
Ordenes Pronostico
Ordenes
Control de la semanales
Produccin

2 semana Programacin
OPI OPI Del envo
Diarias Diarias
Despacho

Termoformado Troquelado Estampado

I C/T=15seg C/T=45seg C/T=190seg
20 C/O=15-50min I C/O=20-70min I C/O=10min
Das Uptime = 88% Uptime= 80 % 4 Das Uptime = 90 %
5 Das
1000 unidades 1400 unidades
3000 unidades
20 Das 15 seg. 5 Das 45 seg. 4 Das 190 seg.
 Lnea de tiempo en el
proceso Total
Tiempo de ciclo total (seg..) Suma de los tiempos de ciclos de todas las 270 seg.
operaciones.
Tiempo de entrega. (lead time) Periodo que mide desde la realizacin de un pedido 29 das
hasta la entrega efectiva del producto o servicio. Se
cuenta desde el tiempo que las materias primas estn
sentadas en el piso hasta que estas se transforman en
producto final y son entregadas al cliente final.

Inventario en proceso La sumatoria de las unidades que se encuentran en 5400 unidades

materias primas, inventarios intermedios y productos
terminados. (3000 unidades, 1000 unidades y 1400
unidades en los procesos).

Uptime total Es la multiplicacin de las facciones de los porcentajes 63 %

de uptime en cada actividad. (0.88 x 0.80 x 0.90)

Distancia total Suma de las distancia recorrida por el material durante 200 metros
el proceso.
Numero de colaboradores en la lnea Suma de los gestores en las operaciones realizadas 3 personas

20 Das 15 seg. 5 Das 45 seg. 4 Das 190 seg.

 G. Otras medidas de
desempeo
Takt time
Balance de la lnea de trabajo.
 a. Takt time
Es una palabra en alemn que
significa ritmo musical.
Es la tasa a la cual la compaa debe
producir un producto para satisfacer
la demanda del cliente.
Takt time = Tiempo disponible de produccin
Cantidad total requerida
Takt time = Tiempo / Volumen
 a. Takt time (1)
Tiempo total de trabajo (seg..):
10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000 seg/turno
Tiempo de paradas programadas (descansos,
almuerzo, reuniones, etc.) = 1 hora y 25 min. = 60 x 85 =
5100 seg.
Disponibilidad en el proceso (seg..) =
36,000 4500 = 30,900 seg/turno
Demanda del cliente es 167.000
mensuales = 6958 diarias

Takt time = (30900 seg/turno.)

6958 partes
Takt time = 4.4 segundos
 b. Balanceo la lnea Operador
de
trabajo
Unas operaciones toman mas
tiempo que otras, dejar a los
operarios sin nada que hacer
mientras esperan que la operacin
anterior sea terminada.
Este es el proceso a travs del cual
usted distribuyen los elementos del
trabajo dentro de una cadena de
valor en orden a cumplir el takt
time.

Esta herramienta ayuda a optimizar el uso de

personal y balancea el trabajo descargado.
la demanda puede tener
fluctuaciones y adems cambios
en el takt y es necesario
rebalanceo una lnea.
 b. Balanceo la lnea de
trabajo (2)
1. Determinar los tiempos de ciclo
presentes.

Proceso Proceso Proceso Proceso Proceso

A B C D E
(50 s) (10 s) (47 s) (30 s) (65 s)

Tiempo total de
ciclo = 202
segundos
 b. Balanceo la lnea de
trabajo (3)
2. Crear la grfica de balance.

Takt time=
60 seg
 b. Balanceo la lnea de
trabajo (4)
3. Determinar el numero de operadores.

No. de operarios necesarios = Total tiempo de ciclo

(seg.)
Takt Time (seg.)
No. de operarios necesarios = 202 seg.
60 seg.

No. de operarios necesarios = 3.36

 b. Balanceo la lnea de
trabajo (5)
4. Hacer el mapa futuro sugerido.
 GRACIAS POR SU
COLABORACIN
Continuamos el Maana a las 8 de la
maana.
Por favor guardar todas las ideas y
comentarios escritos para participar
en el mapa futuro.