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ANLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA

Dr. Primitivo Reyes Aguilar / Diciembre 2006


Cel. 044 55 52 17 49 12
Mail: primitivo_reyes@yahoo.com
1
Contenido
Definicin y aplicacin

PFMEA de Proceso

PFMEA de Diseo

2
3
Qu es el AMEF?
El Anlisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo
sistematizado de actividades para:

Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.

Identificar acciones que reduzcan o eliminen las


probabilidades de falla.

Documentar los hallazgos del anlisis.

4
APLICACIN DEL AMEFP
QFD Diagrama de
relaciones
Diagrama
Causa Efecto Diagrama de
Ishikawa
Diagrama
de rbol
Definicin
Y=X1 + X2+. .Xn

CTQs = Ys Medicin Y,
Operatividad X1, X2, Xn
X's
Causas
Anlisis del Modo y Efecto de potenciales
Falla (AMEFP)

Pruebas de
hiptesis
Diagrama RPNs Altos
de Flujo
del X's vitales
proceso No Causa Si Causas raz
Raz? validadas

5
ACCIONES PREVENTIVAS Y CORRECTIVAS
Causas
raz Tcnicas de
Diseo de creatividad
experimentos Tormenta de
POKA ideas
Ideas Metodologa
YOKES TRIZ

Efecto de X's Generacin de soluciones


en las Y =
CTQs

Evaluacin de soluciones
(Fact., ventajas, desventajas)

Solucin
No factible?

Si

Implementacin de
soluciones y verificacin
de su efectivdad

Soluciones verificadas
ACTUALIZAR AMEFP
6
CONTROL DE LA MEJORA
Soluciones
implementadas
Plan de Documentar
Control Estndares y Capacitar
CEP - de trabajo
Herramientas
Poka Yokes Lean

Plan de Control y Monitoreo

Si Proceso
en control?

No

Tomar acciones correctivas


y preventivas -
Actualizar AMEFP

7
Tipos de FMEAs
FMEA de Diseo (DFMEA), su propsito es analizar
como afectan al sistema los modos de falla y
minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan
antes de la liberacin de productos o servicios, para
corregir las deficiencias de diseo.

FMEA de Proceso (PFMEA), su propsito es analizar


como afectan al proceso los modos de falla y
minimizar los efectos de falla en el proceso. Se usan
durante la planeacin de calidad y como apoyo
durante la produccin o prestacin del servicio.
9
PFMEA o AMEF de Proceso

Fecha lmite:
Concepto Prototipo Pre-produccin /Produccin

DFMEA
PFMEA

DFMEA PFMEA
Caracterstica de Diseo Paso de Proceso
Falla Forma en que el Forma en que el proceso falla
producto o servicio falla al producir el requerimiento
que se pretende
Controles Mtodos de Verificacin Controles de Proceso
y Validacin del Diseo
Preparacin
Preparacin del
del PFMEA
PFMEA
Se recomienda que sea un equipo
multidisciplinario

El responsable del sistema, producto o proceso


dirige el equipo, as como representantes de las
reas involucradas y otros expertos en la materia
que sea conveniente.

11
Cuando iniciar un FMEA?
Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos.
Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern
usados en aplicaciones o ambientes nuevos.

Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de


evitar la incidencia del problema).

El FMEA de diseo, despus de definir las funciones del


producto, antes de que el diseo sea aprobado y entregado
para su manufactura o servicio.

El FMEA de proceso, cuando los documentos preliminares del


producto y sus especificaciones estn disponibles.
12
13
Pasos del proceso
Del diagrama de flujo
PROCESS / INSPECTION FLOWCHART

Product Program Issue Date ECL


Supplier Name Part Name
Supplier Location Part Number

Legend:
Operation Transportation Inspection Delay Storage

Operation or Event Description of Evaluation


Operation or Event and Analysis Methods
Formas en que
Puede ocurrir la
Falla potencial
Modos de fallas vs
Mecanismos de falla

El modo de falla es el sntoma real de la falla (altos


costos del servicio; tiempo de entrega excedido).

Mecanismos de falla son las razones simples o


diversas que causas el modo de falla (mtodos no
claros; cansancio; formatos ilegibles; desgaste;
oxidacin) o cualquier otra razn que cause el modo
de falla

18
Definiciones

Modo
Modode
deFalla
Falla

--La
Laforma
formaenenque
queun unproducto
productoooproceso
procesopuede
puedefallar
fallarpara
paracumplir
cumplir
con
conlas
lasespecificaciones
especificacionesoorequerimientos.
requerimientos.

--Normalmente
Normalmentese
seasocia
asociacon un Defecto,
conun Defecto,falla
fallaooerror.
error.

Diseo
Diseo Proceso
Proceso
Alcance
Alcanceinsuficiente
insuficiente Omisiones
Omisiones
Recursos
Recursosinadecuados
inadecuados Monto
Montoequivocado
equivocado
Servicio
Serviciono
noadecuado
adecuado Tiempo
Tiempodederespuesta
respuestaexcesivo
excesivo

19
Efectos potenciales
En caso de falla
Definiciones
Efecto
Efecto
--ElElimpacto enelelCliente
impactoen Clientecuando
cuandoelelModo
Modode
deFalla
Fallano
nose
sepreviene
previene
ninicorrige.
corrige.

--ElElcliente
clienteooelelsiguiente
siguienteproceso
procesopuede
puedeser
serafectado.
afectado.

Ejemplos:
Ejemplos: Diseo
Diseo Proceso
Proceso
Serv.
Serv.incompleto
incompleto Servicio
Serviciodeficiente
deficiente
Operacin
Operacinerrtica
errtica Claridad
Claridadinsuficiente
insuficiente
Causa
Causa
--Una
Unadeficiencia
deficienciaque
quegenera
generaelelModo
Modode
deFalla.
Falla.
--Las
Lascausas
causasson
sonfuentes de Variabilidad
fuentesde Variabilidadasociada
asociadacon
convariables
variables
de Entrada Claves
de Entrada Claves

Ejemplos:
Ejemplos: Diseo
Diseo Proceso
Proceso
Material
Materialincorrecto
incorrecto Error
Erroren
enservicio
servicio
Demasiado
Demasiadoesfuerzo
esfuerzo No
No cumple
cumplerequerimientos
requerimientos
21
Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla

Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo


de Falla
Efectos Locales
Efectos en el rea Local
Impactos Inmediatos

Efectos Mayores Subsecuentes


Entre Efectos Locales y Usuario Final

Efectos Finales
Efecto en el Usuario Final del producto
Severidad en caso
De ocurrir falla
CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA

Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura
/ ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades

Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble


Calif
Peligroso Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble) .
sin aviso falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no sin aviso 10
cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, sin aviso

Peligroso Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble)
con aviso falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no sin aviso 9
cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, con aviso

Muy alto El producto / item es inoperable ( prdida de la funcin El 100% del producto puede tener que ser desechado op
primaria) reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor 8
Alto El producto / item es operable pero con un reducido nivel de El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada
desempeo. Cliente muy insatisfecho o reparada en un tiempo y costo muy alto 7
Modera Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia Una parte del producto puede tener que ser desechado sin
do es inoperable. Cliente insatisfecho seleccin o reparado con un tiempo y costo alto 6
Bajo Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o
son operables a niveles de desempeo bajos reparado fuera de lnea pero no necesariamente va al rea 5
de retrabajo .
Muy bajo No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho,
rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes y una parte retrabajada 4
Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho,
rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes en lnea, pero fuera de la estacin 3
Muy No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en
menor rechinidos. Defecto notado por clientes muy crticos (menos del la lnea, en la estacin 2
25%)
Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operacin u operador, o sin
efecto 1
Causas potenciales
De Diagrama de Ishikawa
Diagrama de rbol o
Diagrama de relaciones
Tormenta de ideas
Permite obtener ideas de los participantes

26
Diagrama de Ishikawa
Anotar el problema en el cuadro de la derecha

Anotar en rotafolio las ideas sobre las posibles causas


asignndolas a las ramas correspondientes a:
Medio ambiente

Mediciones

Materia Prima

Maquinaria

Personal y

Mtodos

o
Las diferentes etapas del proceso de manufactura o

servicio
27
Diagrama de Ishikawa
Medio
ambiente Mtodos Personal
Frecuencia Falta de
Rotacin de
Clima personal
de visitas supervi
hmedo Falta de
cin
motivacin
Posicin de Ausentismo
Distancia de exhibidores
la agencia al
Elaboracin Qu
changarro de pedidos produce
bajas ventas
Clientes con Calidad del de
ventas bajas Seguimiento producto Tortillinas
Malos
semanal Ta Rosa?
Conocimiento
itinerarios
de los Tipo de
Descompostura mnimos por exhibidor
del camin ruta
repartidor

Maquinara Medicin Materiales


Diagrama de relaciones Perdida de mercado
debido a la
competencia
No hay flujo
efectivo de mat. Influencia de la Compra de material
Por falta de situacin econ del para el desarrollo de
programacin pas nuevos productos por
de acuerdo parte inv..... Y desarrollo
No hay coordinacin
a pedidos entre marketing
Falta de operaciones
No hay control coordinacin al fincar
de inv..... En proc. pedidos entre
Constantes
Falta de prog. De marketing y la op.
cancelaciones
la op. En base a No hay coordinacin
de pedidos
los pedidos entre la operacin y las unidades
de marketing
Programacin del negocio
Las un. Reciben
deficiente
ordenes de dos
deptos diferentes
Capacidad
instalada Falta de coordinacin
desconocida entre el enlace de compras
Altos Duplicidad Demasiados deptos
de cada unidad con compras
inventarios de funciones de inv..... Y desarrollo
Falta de control de corporativo
inventarios en
Compras
compras
aprovecha Falta de com..... Entre
ofertas No hay com..... Entre
las dif. reas de
las UN y la oper.
la empresa
Marketing no
Mala prog. De tiene en cuenta
ordenes de compra cap de p.

No hay com..... Entre compras


con la op. general
Influencia directa de
marketing sobre
compras
Falta de comunicacin
entre las unidades
del negocio
29
Que nos puede provocar Variacin de Velocidad
Durante el ciclo de cambio?

13/0 2/1
Bandas de
Dancer transmisin
2/4 Taco generador 1/1 Causas a validar
del motor Empaques de arrastre

0/4 Poleas guas 0/3


Presin de aire de trabajo

1/2 Presin del 5/2


Drive principal
dancer

5/1 Mal guiado 4/1


Voltaje del motor

1/4 Sensor de velocidad


de lnea 1/5Ejes principales
Entradas Causa
Salidas Efecto
1/4 Sensor
1/5Poleas de transmisin
circunferencial
Diagrama de rbol
Segundo Tercer Cuarto
Primer nivel nivel nivel
nivel
Medios
Medios
Medios

Medios
o planes

Meta u
objetivo

Medios
o planes
Verificacin de posibles causas
Para cada causa probable , el equipo deber
por medio del diagrama 5Ws 1H:
Llevar a cabo una tormenta de ideas para
verificar la causa.
Seleccionar la manera que:
represente la causa de forma efectiva, y
sea fcil y rpida de aplicar.

32
Calendario de las actividades

qu? por qu? cmo? cundo? dnde? quin?

1 1.1 Por variacin de 1.1.1 Tomar dimensiones Abril 04 rea A. J. R.


Tacogenerador voltaje durante el ciclo 1.1.2 Verificar estado actual y especificaciones
de motor de cambio de escobillas.
1.1.3 tomar valores de voltaje de salida
durante el ciclo de cambio.

2 Sensor 2.1 Por que nos 2.1.1 Tomar dimensiones de la distancia entre Abril 04 rea A. U. P.
circular y de genera una varin en poleas y sensores.
velocidad de la seal de referencia 2.1.2 Tomar valores de voltaje de salida de los
linea. hacia el control de sensores.
velocidad del motor 2.1.3 Verificar estado de rodamientos de
poleas.
3 Ejes 3.1 Por vibracin 3.1.1 Tomar lecturas de vibracin en Abril04 rea A. F. F.
principales de excesiva durante el alojamientos de rodamientos
transmisin. ciclo de cambio 3.1.2 Comparar valores de vibraciones con
lecturas anteriores.
3.1.3 Analizar valor lecturas de vibracin
tomadas.

4 Poleas de 4.1 Puede generar 4.1.1 Verificar alineacin, entre poleas de ejes Abril04 rea A. J. R.
transmisin de vibracin excesiva principales y polea de transmisin del motor. U. P.
ejes durante el ciclo de 4.1.2 Tomar dimensiones de poleas(dientes de
cambio. transmisin).
4.1.3 Tomar dimensiones de bandas (dientes
de transmisin)
4.1.4 Verificar valor de tensin de bandas.
33
Probabilidad de
Ocurrencia de
La falla
CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA PFMEA
Probabilidad ndices Posibles de Ppk Calif.
falla
Muy alta: Fallas 100 por mil piezas < 0.55 10
persistentes
50 por mil piezas > 0.55 9

Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas > 0.78 8

10 por mil piezas > 0.86 7

Moderada: Fallas 5 por mil piezas > 0.94 6


ocasionales
2 por mil piezas > 1.00 5

1 por mil piezas > 1.10 4

Baja : Relativamente pocas 0.5 por mil piezas > 1.20 3


fallas
0.1 por mil piezas > 1.30 2

Remota: La falla es < 0.01 por mil piezas > 1.67 1


improbable
Controles a prueba de
Error Poka Yokes u otro
Mecanismo de control
Identificar Controles de Diseo o de
Proceso Actuales
Verificacin/ Validacin de actividades de Diseo o
control de proceso usadas para evitar la causa,
detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto:

Clculos, Anlisis, Prototipo de Prueba, Pruebas piloto


Poka Yokes, planes de control, listas de verificacin

Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error

Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores


Anticipadamente

Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla o


errores
37
Probabilidad de
Deteccin de
la falla
CRITERIO DE EVALUACIN DE DETECCION SUGERIDO PARA PFMEA
Deteccin Criterio Tipos de Mtodos de seguridad de Rangos de Calif
Inspeccin Deteccin
A B C

Casi Certeza absoluta de no deteccin X


imposible
No se puede detectar o no es verificada 10
Muy Los controles probablemente no X El control es logrado solamente con
remota detectarn
9
verificaciones indirectas o al azar
Remota Los controles tienen poca X El control es logrado solamente con
oportunidad de deteccin
8
inspeccin visual
Muy baja Los controles tienen poca X El control es logrado solamente con
oportunidad de deteccin
7
doble inspeccin visual
Baja Los controles pueden detectar X X El control es logrado con mtodos grficos con
el CEP
6
Moderada Los controles pueden detectar X El control se basa en mediciones por variables despus de que las
partes dejan la estacin, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en 5
el 100% de las partes despus de que las partes han dejado la
estacin

Moderada Los controles tienen una buena X X Deteccin de error en operaciones subsiguientes, o medicin

mente oportunidad para detectar


realizada en el ajuste y verificacin de primera pieza ( solo para 4
causas de ajuste)
Alta
Alta Los controles tienen una buena X X Deteccin del error en la estacin o deteccin del error en

oportunidad para detectar


operaciones subsiguientes por filtros multiples de aceptacin: 3
suministro, instalacin, verificacin. No puede aceptar parte
discrepante

Muy Alta Controles casi seguros para X X Deteccin del error en la estacin (medicin automtica
detectar con dispositivo de paro automtico). No puede pasar la 2
parte discrepante

Muy Alta Controles seguros para detectar X No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha
pasado a prueba de errores dado el diseo del 1
proceso/producto

Tipos de inspeccin: A) A prueba de error B) Medicin automatizada C) Inspeccin visual/manual


Calcular RPN
(Nmero de Prioridad de Riesgo)

Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin

RPN / Gravedad usada para identificar pasos del


proceso crticos

Severidad mayor o igual a 8


RPN mayor a 150

40
Riesgo, atacar
Los ms altos
primero
Planear Acciones

Requeridas para todos los pasos crticos del proceso


Listar todas las acciones sugeridas, qu persona

es la responsable y fecha de terminacin.


Describir la accin adoptada y sus resultados.

Recalcular nmero de prioridad de riesgo .

Reducir el riesgo general del proceso


42
Planear y tomar acciones
Y recalcular RPNs
Poka Yoke
Con dispositivos sencillos a Prueba de error se
pueden evitar los errores humanos por:

Olvidos
Malos entendidos
Identificacin errnea
Falta de entrenamiento
Distracciones
Omisin de las reglas
Falta de estndares escritos o visuales

44
Poka Yoke
Beneficios

No requiere entrenamiento formal

Elimina muchas operaciones de inspeccin

Proporciona un 100% de inspeccin interna sin fatiga o


error humano.

Contribuye al trabajo libre de defectos

45
Poka Yokes
Se puede lograr a prueba de error por medio de un
control para prevenir errores humanos o usando
mecanismos de alerta.

Para prevenir errores humanos se tienen:


Diseo de mtodos para evitar errores
Uso de dispositivos que no soporten una actividad mal
realizada
Teniendo procedimiento de trabajo controlado por
dispositivos a prueba de error

46
Poka Yokes
Los mecanismos de alerta de errores incluyen:
Uso de colores
Formatos gua para facilidad de llenado
Mecanismos para detectar el proceso de informacin
equivocada
Una alarma indica que ha ocurrido un error y se debe
atender de inmediato
Se pueden combinar los Poka Yokes para obtener cero
defectos con: inspecciones en la fuente,
autoinspecciones por el ejecutivo y mtodos de
inspeccin sucesivos (Shingo)

47
Tormenta de ideas
Permite obtener ideas de los participantes

48
SCAMPER
Sustituir, Combinar, Adaptar, Modificar o ampliar,
Poner en otros usos, Eliminar, Revertir o re arreglar

Involucrar al cliente en el desarrollo del producto


qu procedimiento podemos sustituir por el actual?
cmo podemos combinar la entrada del cliente?
Qu podemos adaptar o copiar de alguien ms?
Cmo podemos modificar nuestro proceso actual?
Qu podemos ampliar en nuestro proceso actual?
Cmo puede apoyarnos el cliente en otras reas?
Qu podemos eliminar en la forma de inv. Del cliente?
qu arreglos podemos hacer al mtodo actual?49
Los Seis Sombreros de pensamiento
Dejemos los argumentos y propuestas y miremos
los datos y las cifras.
Exponer una intuicin sin tener que justificarla

Juicio, lgica y cautela

Mirar adelante hacia los resultados de una accin


propuesta

Interesante, estmulos y cambios

Visin global y del control del proceso


Pensamiento forzado
con palabras aleatorias
Crear nuevos patrones de pensamiento y forzar a ver
relaciones donde no las hay.

Desarrollar ideas efectivas de lanzamiento de


productos: Impermeables
Protegen de los elementos productos simples
Son a prueba de agua productos laminados
Son de hule flexibles flexibilidad de distribucin
Tienen bolsas productos de bolsillo
Tienen capote publicidad amplia territorial

51
Listas de verificacin
Haga Preguntas en base a las 5W 1H.

Por qu es esto necesario?


Dnde debera hacerse?

Cundo debera hacerse?


Quin lo hara?

Qu debera hacerse?
Cmo debera hacerse?

52
Mapas mentales
Se inicia en el centro de una pgina con la idea
principal, y trabaja hacia afuera en todas direcciones,
produciendo una estructura creciente y organizada
compuesta de palabras e imgenes claves

Organizacin; Palabras Clave; Asociacin;


Agrupamiento

Memoria Visual: Escriba las palabras clave, use colores,


smbolos, iconos, efectos 3D, flechas, grupos de palabras
resaltados.
Enfoque: Todo Mapa Mental necesita un nico centro.
53
Generar y evaluar las soluciones
Generar soluciones para eliminar la causa raz o
mejora del diseo

Probar en pequeo la efectividad de las soluciones

Evaluar la factibilidad, ventajas y desventajas de las


diferentes soluciones

Hacer un plan de implementacin de las soluciones


(Gantt o 5W 1H)

54
Implantacin de soluciones

55
15 GUOQCSTORY.PPT
Verificacin de soluciones
PUNTO CRITICO ACTIVIDADES

Ejemplo 1.
%
D
E
F
E
C
T
U
S
O
PLAN DE CONTROL
Pag. de
Prototipo Pre-lanzamientoProduccionContacto clave/Telfono Fecha (Orig.) Fecha (Rev.)
No. De Plan de Control

No. De parte / Revisin Equipo de trabajo Aprobacin de ingeniera del cliente (si es requerido)

Descripcin del producto Fecha de aprobacin Aprobacin de calidad del cliente (si es requerido)

Planta Cdigo del Otras aprobaciones Fecha de otras aprobaciones


proveedor

No. Descripcin deMquina o Clase


Caractersticas Mtodos
Parte / la operacin equipo de especial
Proceso o proceso manufacturaNo. Producto Proceso de EspecificacionesTcnicas de Muestra Mtodo de Plan de
del producto medicin y Ta-
caract. Frec. control reaccin
o proceso evaluacin mao
Prototype

Control Plan Number

Part Number/Latest Change Level


Pre- launch Production
CONTROL PLAN

Key Contac/Phone

Core Team
Date (Orig.)
Page

Customer Engineering Approval/Date (if Req'd.)


Date (Rev.)
of
Plan de control
Part Name/Description Supplier/P lant Approval/Date Customer Quality Approval/Date (if Req'd.)

Supplier/Plant Supplier Code Other Approval/Date (if Req'd.) Other Approval/Date (if Req'd.)

Part / Process Name / Machine, Device, Characteristics Special Methods

P rocess Operation J ig, Tools Char.

Number Description For Mfg. No. P roduct Process Class. Product/Process Evaluation/ Sample Control Method Reaction Plan

Todos los procesos


Specification/ Measurement Size Freq.

Tolerance Technique

-
- Todas las Operaciones
- Todas las actividades

Hoja de Instruccin calidad


No de Producto Dibujo No. Operacin No. Maquna Elabor Aprob
Nombre del producto Nivel
Caracteristica Especificacin Criterio Instrumento Tamao Frecuenc. Mtodo de Plan de Reaccin
Descripcin & Tolerancia dmuestra Registro

- Un proceso
- Una actividad
- Operaciones Limitadas Operador
Ayuda Visual

Instrucciones:

Distribucin
Qu es una Carta de Control?
Una Carta de Control es como un historial del proceso...
... En donde ha estado.
... En donde se encuentra.
... Hacia donde se puede dirigir

Las cartas de control pueden reconocer cambios buenos y


malos.
Qu tanto se ha mejorado?
Se ha hecho algo mal?

Las cartas de control detectan la variacin anormal en un


proceso, denominadas causas especiales o asignables de
variacin.
59
Patrones de anormalidad
en la carta de control
Escuche la Voz del Proceso Regin de control,
M captura la variacin
E
natural del proceso
D
I original
D LSC
A
S

C
A LIC
L Tendencia del proceso
I
D El proceso ha cambiado
A
Causa Especial
identifcada
D
TIEMPO

60
Ejemplo de carta de control X-R
Xbar-R Chart of Pulse1
90
U C L=86.84
Sample M ean

80
_
_
X=72.69
70

60
LC L=58.53
2 4 6 8 10 12 14 16 18
Sample

U C L=51.89
48
Sample Range

36
_
24 R=24.54

12

0 LC L=0
2 4 6 8 10 12 14 16 18
Sample

61
Prevencin de la reincidencia
Estandarizacin

DISPOSITIVOS A PRUEBA DE ERROR ( Poka - Yokes ).

62
22 GUOQCSTORY.PPT
Administracin visual
Tiene como propsito mostrar a la administracin y
empleados lo que est sucediendo en cualquier
momento de un vistazo

Uso de pizarrones o pantallas para mostrar el estado


de:
La prestacin de servicios

Los programas

La calidad del servicio

Los tiempos de entrega

Requerimientos del cliente y costos

63
5Ss
Seiko (arreglo adecuado)
Seiton (orden)
Seiketso (limpieza personal)
Seiso (limpieza)
Shitsuke (disciplina personal)

En Ingls:
Sort (eliminar lo innecesario)
Straighten (poner cada cosa en su lugar)
Scrub / Shine (limpiar todo
Systematize (hacer de la limpieza una rutina)
Standardize (mantener lo anterior y mejorarlo)
64
Ejemplo de PFMEA
66
Identificar Funciones del Diseo
Propsito - Determinar las funciones que sern evaluadas en
el DFMEA; describir la funcin relacionada con los productos.

Proceso
Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Caractersticas/productos -
diagrama de bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto.

Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para producir la


salida.

Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles
Efectos sean analizados.

Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin del


diseo.
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Accin
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseo Diseo e R Accin (es) Responsable S O D R
Artculo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Funcin de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevencin Deteccin e N da (s) de Terminacin v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura de
engrane Relacione las
proporciona
funciones del
claro de
aire entre
diseo de la
dientes parte o ensamble
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Accin
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseo Diseo e R Accin (es) Responsable S O D R
Artculo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Funcin de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevencin Deteccin e N da (s) de Terminacin v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa abertura
engrane no es Identifica modos de
proporcionas uficiente falla tipo I
claro de inherentes al
aire entre diseo
dientes
Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla

Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo


de Falla
Efectos Locales
Efectos en el Area Local
Impactos Inmediatos

Efectos Mayores Subsecuentes


Entre Efectos Locales y Usuario Final

Efectos Finales
Efecto en el Usuario Final del producto
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Accin
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseo Diseo e R Accin (es) Responsable S O D R
Artculo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Funcin de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevencin Deteccin e N da (s) de Terminacin v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor Describir los efectos
proporcionas uficiente de velocidad y de modo de falla en:
claro de engrane LOCAL
aire entre El mayor subsecuente
dientes MAXIMO PROXIMO Y Usuario final
Falla en eje

CON CLIENTE
Equipo
parado
Rangos de Severidad (DFMEA)
Efecto Rango Criterio
No 1 Sin efecto
Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o
sistema.
Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o
sistema.
Menor 4 El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el
desempeo del artculo o sistema.
Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
desempeo del artculo o sistema.

Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del artculo se ve


afectado, pero es operable y est a salvo. Falla parcial, pero
operable.
Mayor 7 El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se ve
seriamente afectado, pero es funcional y est a salvo. Sistema afectado.
Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a salvo.
Sistema inoperable.
Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder
tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno
en materia de riesgo.
Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.
Incumplimiento con reglamento del gobierno. (Stamatis 1995)
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Accin
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseo Diseo e R Accin (es) Responsable S O D R
Artculo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Funcin de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevencin Deteccin e N da (s) de Terminacin v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje

CON CLIENTE Usar tabla para


Equipo 7 determinar la
parado severidad
Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla
Causas relacionadas con el diseo - Caractersticas
de la Parte
Seleccin de Material
Tolerancias/Valores objetivo
Configuracin
Componente de Modos de Falla a nivel de
Componente
Causas que no pueden ser Entradas de Diseo,
tales como:
Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico
Mecanismos de Falla
Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Accin
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseo Diseo e R Accin (es) Responsable S O D R
Artculo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Funcin de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevencin Deteccin e N da (s) de Terminacin v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
Identificar causas de
aire entre
diseo de causas, y
dientes MAXIMO PROXIMO
mecanismos de falla
Falla en eje
que pueden ser
sealados para los
modos de falla
CON CLIENTE
identificada.
Equipo 7
parado
Rangos de Ocurrencia (DDMEA)

Ocurrencia Criterios Rango Probabilidad de Falla


Remota Falla improbable. No existen fallas 1 <1 en 1,500,000 Zlt > 5
asociadas con este producto o con
un producto casi idntico
Muy Poca Slo fallas aisladas asociadas con 2 1 en 150,000 Zlt > 4.5
este producto o con un producto
casi idntico
3 1 en 30,000 Zlt > 4
Poca Fallas aisladas asociadas con
productos similares
Moderada Este producto o uno similar ha 4 1 en 4,500 Zlt > 3.5
tenido fallas ocasionales 5 1 en 800 Zlt > 3
6 1 en 150 Zlt > 2.5
7 1 en 50 Zlt > 2
Alta Este producto o uno similar han
8 1 en 15 Zlt > 1.5
fallado a menudo
9 1 en 6 Zlt > 1
Muy alta La falla es casi inevitable
10 >1 en 3 Zlt < 1

Nota:
El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrir. Se puede
basar en el desempeo de un diseo similar en una aplicacin similar.
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Accin
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseo Diseo e R Accin (es) Responsable S O D R
Artculo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Funcin de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevencin Deteccin e N da (s) de Terminacin v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje

Rango de
CON CLIENTE
probabilidades en que
Equipo 7 3
la causa identificada
parado
ocurra
Identificar Controles Actuales de Diseo
Verificacin/ Validacin del Diseo: actividades usadas
para evitar la causa, detectar falla anticipadamente,
y/o reducir impacto:
Clculos
Anlisis de Elementos Limitados
Revisiones de Diseo
Prototipo de Prueba
Prueba Acelerada

Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla

Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla


Anticipadamente

Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla


ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Accin
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseo Diseo e R Accin (es) Responsable S O D R
Artculo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Funcin de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevencin Deteccin e N da (s) de Terminacin v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y Cul es el mtodo de
claro de engrane control actual que usa
aire entre ingeniera para
dientes MAXIMO PROXIMO prevenir y detectar el
Falla en eje modo de falla?

CON CLIENTE
Equipo 7 3
parado
Rangos de Deteccin (DFMEA)
Rango de Probabilidad de Deteccin basado en la efectividad
del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento
oportuno con el Plazo Fijado

1 Detectado antes de la ingeniera prototipo

2-3 Detectado antes de entregar el diseo

4-5 Detectado antes de produccin masiva

6-7 Detectado antes del embarque

8 Detectado despus del embarque pero antes de que el


cliente lo reciba

9 Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla

10 No detectable hasta que ocurra la falla en campo


ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Accin
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseo Diseo e R Accin (es) Responsable S O D R
Artculo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Funcin de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevencin Deteccin e N da (s) de Terminacin v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO Cul es la
Falla en eje probabilidad de
detectar la causa?

CON CLIENTE
Equipo 7 3 5
parado
Calcular RPN (Nmero de Prioridad de Riesgo)

Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin

RPN / Gravedad usada para identificar CTQs

Severidad mayor o igual a 8


RPN mayor a 150
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Accin
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseo Diseo e R Accin (es) Responsable S O D R
Artculo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Funcin de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevencin Deteccin e N da (s) de Terminacin v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO Riesgo = Severidad x
Falla en eje Ocurrencia x
Deteccin

CON CLIENTE
Equipo 7 3 5 105
parado
Planear Acciones

Requeridas para todos los CTQs

Listar todas las acciones sugeridas, qu persona


es la responsable y fecha de terminacin.
Describir la accin adoptada y sus resultados.
Recalcular nmero de prioridad de riesgo .

Reducir el riesgo general del diseo


84
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Accin
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseo Diseo e R Accin (es) Responsable S O D R
Artculo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Funcin de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevencin Deteccin e N da (s) de Terminacin v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje

CON CLIENTE
Equipo 7 3 5 105
parado
Usar RPN para identificar
acciones futuras. Una vez
que se lleva a cabo la
accin, recalcular el RPN.