INTRODUCCIN

PLANEAMIENTO ESTRATGICO
 Plan
Estratgico
Pr
n od
lu me uct
os
Vo

Procesos/
Calidad Plan de Equipos

produccin

i n Fo
a c ca l i za
iz
r gan anejo ci
n
O m l
y encia
ge r Productividad
Comercializacin

Finanzas

Produccin
Cada en
las
ganancias
 PRODUCCIN
PRODUCCIN

HERRAMIENTA
HERRAMIENTA COMPETITIVA
COMPETITIVA

NO
NO

UN
UN MAL
MAL NECESARIO
NECESARIO
 Plan
Estratgico Inv
rs os y d estiga
cu s esa ci
Re mano rro n
l lo
Hu

Plan de
Plan de
comercializacin
Plan de produccin

Finanzas
Ventas
Margen bruto
Ganancias
Inversin
Rentabilidad
 Horizonte de
planeamiento
Ao 19xx 19xx

Trimestre 1 2 3 4 1 2 3 4
Planes
estratgicos
Presupuesto

Pronstico

Planes
Operativos
Comunicacin de Objetivos y Metas

Objetivos
y metas
Beneficios del planeamiento de produccin

Provee a la alta gerencia un

mtodo formal para planear y
asignar recursos en base a:

Capacidad
Inversin
Nivel de servicio
 Distintos enfoques de produccin

Plazo total

Compra Fabricacin Armado Distribucin

Plazo de
entrega
Produccin para
stock Inventario Capacidad

Plazo de entrega
Armado a
pedido Inventario Capacidad

Plazo de entrega
Produccin a
pedido Inventario Capacidad

Nota: Inventario y capacidad deben ser planeados para asegurar plazos

de entrega competitivos
 Depsito
P
Distribucin R
D

Productos
terminados
Armado Planeamiento
de produccin
P
Componentes M
P

Fabricacin

Materias
primas
 Plan de ventas

Plan (000)

Lnea de producto x AALF Jul Ago Sep Oct Nov Dic Total

Plan estratgico -$ 600 100 100 100 110 110 110 1230

Plan de ventas -$ 550 100 110 90 120 120 130 1220

Diferencia acum -$ -50 -50 -40 -50 -40 -30 -10 -10

Plan de ventas Uds 5500 1000 1100 900 1200 1200 1300 12200
 Control de gestin de ventas

Lnea de producto x

Producto/Modelo Plan Real Var %s/ Error de

Plan mezcla

X 10 100 30 -70 30% -70%

X 20 200 150 -50 75% -25%
X 30 700 800 100 114% 14%

Unidades 1,000 980 -20 98% -2%

Total x
100,000 98,000 -2,000 98% -2%

Es necesario analizar volumen, mezcla y precio promedio

Beneficios del planeamiento
comercial y de ventas

Mejora el servicio al cliente.

Reduce la inversin en inventarios.

Mejora la utilizacin de planta.

Reduce los costos de produccin.

En resumen, aumenta la rentabilidad

Planeamiento estratgico
 Sistema en ciclo cerrado de manejo
gerencial de la produccin
Planeamiento estratgico
Planeamiento
Planeamiento comercial y de ventas Alta
Gerencia
Planeamiento de produccin R
Ingeniera
de producto E
Recursos A
Ingeniera No
Ok? L
de proceso I
Si M
Administracin Programacin maestra
de inventarios E Planeamiento
Planeamiento de materiales N Media
Compras T Gerencia
Planeamiento de capacidad A
C
I
Planeamiento
No
Ok? Ejecucin y
N
realimentacin
Si
Control de produccin

Control de gestin
 Las compaas que planean
... obtienen mejores resultados!
 Mejora de la efectividad de las
operaciones

Sistema de administracin de produccin y de

inventarios.

Sistemas de informacin integrados.

Definicin de la estrategia de produccin.

Relaciones Personal/Gerencia.

Crculos de calidad.

Plantas Focalizadas
 Seleccin
e Ca
e jod p aci
n al tac
Ma rson i n
pe

Entrenamiento
Comunicacin Recursos
Humanos

Mo
ti
ac in vac
i n
ni z
O r ga Estructura de
remuneraciones
 Pla
od ucci
n Estra n
Pr t g i c
o
Re
ci
n Hu curso
iz a ma s
rc i al no
s
me
Co

nv e s t igacin
Finan I
rollo
zas y desar
Plan de
Sistemas
Requerimientos informacin
Estado sistemas actuales
Nuevos sistemas
Estrategia Hardware / Software
Estrategia comunicaciones
Identificacin proyectos/
cronograma implementacin
 Plan
Estratgico
Hi
n st
si ci or i
a
Po

Productos
Fuerza de
ventas
Plan Comercial
y de ventas

L
pro nea d
du
le s cci e
C ana n
Clientes
 Productos nuevos vs actuales

Ventas totales requeridas

M
O
N
T Ventas productos
O a desarrollar

V Ventas productos nuevos

E
N
T Ventas productos actuales
A
S

ANOS
 Pr
oce
sto so
Co

Plan de
Innovacin
comercializacin
Plan de
produccin

Ma
d ter
l i da ia
Ca l es

Tecnologa
 ENTRADAS
VENTAS PRODUCCIN CLIENTE

Pronstico Programa Ordenes

demanda maestro de externas de
independiente produccin componentes

ALMACEN INGENIERIA

SISTEMA
MRP Listas de
Inventarios
materiales

OUTPUTS
 Programa Maestro de Produccin
(Input principal)

Se expresa en productos terminados o subensambles

finales

Indica la produccin programada para cada periodo de

tiempo

El horizonte de planeacin por lo general es mayor al

tiempo de entrega de manufactura mas el tiempo de
entrega de abastecimiento de materia prima del
proveedor.
 Limitaciones de capacidad

PROGRAMACIN
Pronstico Qu producir

MAESTRA
Plan de DE Cundo producir

produccin
LA
Pedidos Cuanto producir
PRODUCCIN

Tiempos de produccin
 Que es el programa maestro
de produccin

Es un programa que especifica los productos a

generar indicando las fechas y cantidades que se
requieren producir.
No es lo que puede ser vendido (pronosticado) sino lo
que se planea producir.
Administra niveles de inventarios para absorver
fluctuaciones de demanda.
Esta basado en la filosofa de planear el 80% del
esfuerzo y reaccionar un 20% de las veces.
Es un proceso constante que trata de balancear las
necesidades de la empresa con los limitantes de
capacidad y disponibilidad de materiales.
 Programacin Maestra de Produccin
Ventas y distribucin Finanzas
Embarcar tan pronto sea posible Inversin mnima posible

Programacin
Maestra de
Produccin.

Direccin Manufactura
Mxima Productividad Mxima productividad y eficiencia
Mximo nivel de servicio Programas fijos.
Mnimo inventario
Mnimo personal
 Demanda
Independiente
Partes/componentes

Pronstico Programa
Maestra de
Pedidos Produccin

Planeacin Control de
Lista de
Requerimientos Existencias
Materiales
de Materiales de Inventarios

Requisicin de compra

Ordenes de produccin

Reprogramacin
 Pronsticos Pedidos

Plan de
produccin

No
Capacidad?

Programacin
Maestra

M.R.P.

Planeacin de Asignacin de
capacidad Propiedades

No Si Si Fechas No
Capacidad? Ejecutar
O.K.
 Programa Maestro de Produccin

Qu informacin toma M.R.P. del programa maestro?

Se tienen tres opciones que son:

Requerimientos brutos

Requerimientos de produccin

Ordenes planeadas
 Programa maestro de produccin

Ejemplo:
Plan de produccin para A

Periodo
1 2 3 4 5
Requerimientos brutos 100 100 100
Recepciones programadas 100
En existencia 80 80 80 -20 -20 -120
Ordenes planeadas 20 100

20 100
 Ordenes externas
Estas ordenes son sumadas a los requerimientos brutos
que maneja MRP y por lo regular son ordenes de:

Partes de servicio

Refacciones

Ordenes intercompaas

Ordenes especiales no relacionadas con el plan de

produccin regular.
Pronsticos de la demanda
independiente
Pronstico de demanda independiente

Se realiza mediante alguna tcnica estadstica.

Su calculo puede estar o no incluido en MRP.

El pronstico ser tratado por MRP como un

requerimiento bruto de la parte.

De existir demanda dependiente para la parte,

esta formar con el pronstico el requerimiento
bruto total de la parte.
Otras plantas

#
Servicios

Otros fabricantes
 Qu
?

Planeamiento
de
Cundo
materiales
?

Cunto?
 Sistema en ciclo cerrado de manejo
gerencial de la produccin
Planeamiento estratgico
Planeamiento
Planeamiento comercial y de ventas Alta
Gerencia
Planeamiento de produccin R
Ingeniera
de producto E
Recursos A
Ingeniera No
Ok? L
de proceso I
Si M
Administracin Programacin maestra
de inventarios E Planeamiento
Planeamiento de materiales N Media
Compras T Gerencia
Planeamiento de capacidad A
C
I
Planeamiento
No
Ok? Ejecucin y
N
realimentacin
Si
Control de produccin

Control de gestin
Datos maestros
del registro

Estado de
inventario

Datos auxiliares
 No. Parte Descripcin Tpo. Entrega Costo std. stock seg.

Datos maestros del Cant. ord. Preparacin Ciclo Uso ao ant. Clase

registro Desperdicio Fecha u. uso Apuntadores Etc.

Control de
Periodo
Asignado saldo Totales

1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
Estado de brutos
Recepciones
inventario programadas

En existencia
Lib. Ords plan.

Detalle de ordenes

Datos auxiliares Acciones pendientes

Contadores

Seguimiento
 Lista de material

Es un documento tcnico que contiene bsicamente los

siguientes conceptos:

Lista de todos los ensambles, subensambles,

componentes y materias primas que integran el
producto anualizado.

Cantidades de cada uno de los anteriormente

mencionados, necesarias para integrar un
producto.

Edicin de la especificacin o plano que servir de

base para la compra o manufactura de cada uno
de los ensambles, subensambles, componentes y
materias primas que conforman el producto
terminado
 Horizontal

Sistema mecanizado

Coche Manual
 Horizontal
A

B C D

E D
 Nivel de la estructura

Es un cdigo que indica en que lugar dentro de la

estructura se encuentra ubicado un ensamble,
subensamble, componente o materia prima.

Generalmente, al producto terminado se le asigna el

nivel cero, a los ensambles que dependen
directamente de el producto terminado se les asigna
el nivel uno; a los subensambles que dependen de
los ensambles (nivel uno) se les asigna el nivel dos
y as sucesivamente.
 Horizontal
A Nivel 0

B C Nivel 1

E D Nivel 2
 Horizontal
A
1 pieza

B C
2 piezas 1 pieza

Explosionar
D C 10 piezas.
1 pieza 2 piezas
 Explosin de Materiales

Consiste en determinar los requerimientos de cada uno

de los componentes o ensambles que forman la
estructura del producto para el cual se obtendr la
explosin, el procedimiento se define a continuacin.

Tomando como referencia la estructura del producto

A vemos que para hacer una pieza A, requerimos de
una pieza C y dos piezas B, entonces la explosin
de 10 piezas A dara como resultado un requerimiento
de 20 piezas B y 10 piezas C, siguiente el mismo
procedimiento nos encontramos que B requiere de
una pieza D y dos C para ser ensamblada.
 Explosin de Materiales

Por lo tanto, el requerimiento dependiente de B para

el componente D ser de 20 y el de C dependiente
de B ser 40.

El componente C tuvo requerimientos por concepto de

A y de B por lo que consolidando tendramos 50
piezas de C.
No. de partes Req. Requerimientos dependientes
Indep. de "A" de "B" Consolidado
A 10 10
B 20 20
C 10 40 50
D 20 20
 Calculo de requerimientos brutos

Es la suma de los siguientes conceptos:

Requerimientos dependientes.
Requerimientos independientes.
Merma o desperdicio.

Calculo de requerimientos netos

A los requerimientos brutos se les agrega el

inventario de seguridad y se les descuenta el
inventario fsico (considerando: entregas
programadas, asignacin de materiales, etc.).
 Cdigo de nivel mas bajo

Es el nivel de estructura ms bajo que ocupa un material

dentro de todo el archivo de estructuras.

Por ejemplo, un componente X es utilizado dentro de la

estructura del producto Y en el primer nivel. El mismo
componente X es utilizado dentro de otra estructura
(Producto Z) pero a cuarto nivel; por lo tanto el cdigo
a nivel ms bajo es 4.

Este cdigo es de vital importancia para el sistema dado

que los requerimientos de un material que se encuentra
a varios niveles son consolidados cuando se llega al
cdigo de nivel ms bajo del componente.
 Cdigo de nivel ms bajo

X Nivel 0

A D Nivel 1

C D Nivel 2
 Mermas y desperdicio

Son requerimientos de material que casi nunca se

contemplan en la planeacin de requerimientos y que en
muchas ocasiones son muy grandes.

Merma: Se considera como un desperdicio natural dentro

del proceso normal de manufactura.

Desperdicio: se considera como una cantidad de material

que no esperamos que se eche a perder, pero
que si sucede.

Ejemplos: Daos en trnsito

Daos del almacn
Etc.
 Otras entradas al MRP

Los integrantes mas relevantes en la mecnica de un

sistema de planeacin de requerimientos de materiales
son:

Tiempo de entrega

Lotificacin.
 Tiempo de entrega

Es el intervalo de tiempo para desarrollar una actividad.

Es un contexto de control de produccin e inventarios, la

actividad en cuestin es normalmente el abastecimiento
de materiales o productos, ya sea por un proveedor o
por nuestra propia facilidad de manufactura.
 Composicin del tiempo de entrega

El tiempo de entrega total esta conformado normalmente,

dependiendo de las necesidades de cada compaa de los
siguientes tiempos de entrega:

Tiempo de preparacin de la orden

Tiempo de entrega del proveedor.
Tiempo de entrega de manufactura.
Tiempo de entrega de recepcin.
Tiempo de entrega de inspeccin.
Tiempo de entrega de seguridad.
Tiempo de entrega administrativo, etc.
 Tiempo de preparacin de la orden

Es el tiempo que requiere el analista para crear el papeleo

de trabajo necesario para lanzar una orden, acompaarla
de su correspondiente vale de salida de almacn y su hoja
de procesos.

Normalmente se considera que corre a partir de que el

sistema le anuncia la liberacin de la orden y termina
cuando, tanto la orden como el material son entregados a
produccin.
 Tiempo de entrega del proveedor

Es el tiempo que le toma al proveedor en entregar un

artculo de compra solicitado por la compaa por medio
de la orden de compra.

Normalmente se considera que corre a partir de cuando el

proveedor recibe la orden de compra y termina cuando
entrega a recibos los artculos amparados bajo dicha
orden de compra.
 Tiempo de entrega de manufactura

Es el tiempo que le toma al departamento de produccin

el manufacturar un determinado componente.

Normalmente se considera que corre a partir del

momento en que produccin recibe la orden de trabajo
con su correspondiente material y termina cuando
entrega al almacn los artculos soportados por la orden
de trabajo.
 Tiempo de entrega de Recepcin

Es el tiempo que le toma al departamento

de recibos para recibir y contar el material
que est entrando, sea este de compra o
manufactura.
Normalmente se considera que corre a
partir de que se recibe el material y termina
cuando ste es ingresado al almacn.
 Tiempo de entrega de Inspeccin

Es el tiempo que le toma al departamento

de control de calidad efectuar las diferentes
pruebas de calidad para el material que se
encuentra en recibos.
Normalmente se considera que inicia
cuando el material es entregado al
departamento de calidad y termina cuando
ste turna el material a recibos
debidamente aceptado.
 Tiempo de entrega de Seguridad

Es un colchn de tiempo que sirve para

cubrir imprevistos o tener un tiempo de
reserva al cual recurrir en caso de haberse
prolongado alguno de los tiempos de
entrega anteriormente mencionados
 Tiempo de entrega Administrativo

Es el tiempo que se llevan tanto el

departamento de materiales como el de
compras en conseguir que una
recomendacin de orden se convierta en
una orden de compra confirmada. Las
actividades realizadas durante este tiempo
son:
 Elaboracin de la requisicin de
materiales.
Obtencin de especificaciones
Recopilacin de firmas en la requisicin
Obtencin de cotizaciones
Recopilacin de firmas para aprobacin de
cotizaciones
Elaboracin de la orden de compra
Recopilacin de firmas para aprobacin de
la orden de compra
Confirmacin y entrega de la orden de
compra.
 Lotificacin

Se le llama al proceso o tcnicas utilizadas

para determinar el tamao del lote a
pedir.
Algunas de stas son:
1. Cantidad fija a ordenar
2. EOQ
3. Menor Costo Unitario
4. Requerimientos por perodo
5. Suma de requerimientos de X
perodo
 Cantidad Fija a Ordenar

Es una tcnica de Lotificacin que

siempre causar que una orden planeada
sea generada por una cantidad fija
predeterminada o mltiplos en el caso de
que el requerimiento exceda la cantidad
fija a ordenar.
 Cantidad Econmica a Ordenar
EOQ
Es un tipo de cantidad fija a ordenar que
determina la cantidad del producto a ser
comprado o manufacturado a modo de
minimizar el costo total en que se
incurre. Incluyendo costos de ordenar y
de mantener en inventario.

(*)Slo para artculos no MRP

 Menor costo Unitario

Es una tcnica de lotificacin dinmica

que suma los costos de ordenar y
mantener en inventario para cada
tamao de lote necesario para satisfacer
el requerimiento del primer perodo y lo
divide por el nmero de unidades del
lote.
Este ejercicio es efectuado para los
dems perodos hasta obtener el tamao
del lote que d el menor costo unitario.
 Requerimientos por Perodo

Es una tcnica de lotificacin que hace

que una orden planeada sea generada
por una cantidad tal que satisfaga los
requerimientos del perodo que est
siendo analizado.
 Suma de requerimientos de
X perodos

Es una tcnica de lotificacin que hace

que una orden planeada sea generada
por una cantidad tal que satisfaga la
suma de requerimientos de Uno, Dos,
tc. Perodos.
El nmero de perodos que debern
contemplarse en el clculo de dicha
cantidad deber ser determinado
previamente.
CARACTERISTICAS
1. Horizonte de Planeacin
2. Frecuencia de Replaneacin
3. Sistema Regenerativo
4. Sistema de cambio Neto
5. Asignacin de Materiales
6. Implosin de requerimientos
7. Cobertura del sistema por clases de
inventario
8. Tamao del perodo de planeacin
9. Stock de Seguridad
10.Tiempo de entrega de Seguridad
11.Tcnicas para definir tamaos de lotes
12.Modificacin de Requerimientos
13.Registro MRP
14.Efecto de transacciones externas
15.Efecto de transacciones internas
 Horizonte de Planeacin
Debe permitir la liberacin de rdenes
planeadas para los productos de ltimo
nivel correctamente.
Debe ser lo suficientemente amplio para
poder realizar el clculo de los tamaos
de lotes
Debe permitir realizar los clculos de
planeacin de la capacidad con una
visibilidad a futuro adecuada.
No debe inclur tiempos innecesarios tales
como la autorizacin de cada una de las
rdenes
 PERIODO
1 2 3 4 5 6 7
Ensam-
ble Final
TE:1
Subensambles
TE:2
Fabricacin
TE:3

Compras
TE:3
 Horizonte de Planeacin
Las rdenes de compra estn vencidas an antes de
lanzarse
Los reportes de planeacin de la capacidad son
irreales, ya que para los perodos 2 y 3 an no se
fabrica el producto.
Similar al programa maestro
Al menos debe cubrir el tiempo de
fabricacin ms largo con que cuente la
compaa.
 Explosin parcial del programa maestro

-Bajo el concepto de cambio neto, el

programa maestro es visto como un plan
contnuo, no como diferentes versiones de
ste.
-El programa maestro puede ser actualizado
en cualquier momento
-Slo los segmentos del programa maestro
que sufrieron modificaciones desde la
ltima corrida son considerados para su
explosin.
 Ejemplo:
Corrida 1

Producto: Mar Abr May Jun Jul

x 80 70 30 0 0
y 100 60 80 100 60
z 15 0 10 15 0

Corrida 2
Producto: Mar Abr May Jun Jul
x 80 70 30 0 40
y 100 60 80 100 60
z 15 40 10 15 15
 Explosin Parcial
de componentes

La identificacin de los componentes a ser

explotados est basada en los siguientes
conceptos:
-Equilibrio en los productos:
-Existencia proyectada= Recepciones
programadas Requerimientos brutos +
Existencia actual.
-Cantidad y tiempo correctos en las rdenes
planeadas
-Equilibrio en los niveles:
-Cualquier cambio que afecta el equilibrio de un
producto, debe afectar a sus niveles superiores o
inferiores.
-Los requerimientos brutos de cada producto
deben corresponder siempre a las cantidades de
las rdenes planeadas por liberar del producto
superior.
 Explosin Parcial
de componentes

Un cambio en el equilibrio de los productos

origina:
-Clculo de las cantidades en existencia y
requerimientos netos
-Cambio o reasignacin de fechas de las
rdenes planeadas
 Explosin Parcial
de componentes

Un cambio en el equilibrio de los niveles

origina:
-Identificacin de los niveles superiores o
inferiores afectados, mediante el uso de las
listas de materiales.
-Clculo de los requerimientos brutos y
rdenes planeadas para recuperar el
equilibrio.
 Explosin Parcial
de componentes

Las transacciones que pueden originar un

cambio en el equilibrio del producto son:

1. Entradas/salidas de almacn
2. Entradas al programa maestro
3. Generacin de rdenes para partes de
servicio (Refacciones)
 Explosin Parcial
de componentes

4. Modificacin a requerimientos brutos

5. Cambios en los tiempos de entrega o
fabricacin
6. Cambios de ingeniera.
7. Etc.
 Sistema de Cambio Neto
Minimiza el enfoque de la planeacin de
requerimientos:

Explotando slo parte del programa

maestro.
Explotando aquellos componentes que
tuvieron modificacin en la informacin
de planeacin o inventarios.
Permite frecuentes corridas.
Limita el volumen de la informacin
generada
Limita la eficiencia del proceso de
informacin.
 Sistema Regenerativo
Sus fases principales son:

Planeacin de requerimientos
(Explosin)
Actualizacin de archivos.
 Sistema Regenerativo
INVENTARIO LISTAS DE MATERIALES

Ordenes pla-
PROGRAMA MRP neadas
MAESTRO
y liberadas

2 3
1 4
PARTES RUTAS DE FABRICACION
 Asignacin de Materiales

-Cuando una orden pasa de planeada a

liberada, las cantidades requeridas de sus
componentes deben ser asignadas a la
orden, de lo contrario, habr componentes
en existencia que no estn disponibles.
-Indispensable para mantener el equilibrio
entre niveles
-Requerido en el sistema de cambio neto.
-Opcional en el regenerativo.
 Implosin de Requerimientos

-Proporciona la capacidad de conocer las

fuentes que originaron los requerimientos
brutos
-Puede realizarse a un nivel o completa

Requerimientos
Demanda Externa? Brutos Orden?
20

Partes de Servicio?
 Ejemplo:
PRODUCTO X
PERIODO 1 2 3 4 5 6
REQUERIMIENTOS BRUTOS 20 35 10 15

IMPLOSION DE REQUERIMIENTOS -PRODUCTO X

PERIODO CANTIDAD PADRE ORDEN

1 20 A
3 15 A
3 20 C
4 10 38447
6 15 D
 Implosin de Requerimientos

A UN NIVEL:

-Identifica la fuente del requerimiento al

nivel inmediato superior.
-Requiere varias consultas para llegar a
conocer el producto terminado (Programa
maestro).
 Implosin de Requerimientos

COMPLETA:

-Permite hacer el seguimiento desde un

componente hasta el producto terminado.
-Usada en ambientes Hechos a la orden
cuando no se tienen componentes comunes
o cuando el programa maestro esta
formado por contratos especiales.
-El uso de componentes comunes y
produccin repetitiva hacen la implosion
completa poco prctica.
 Implosin de Requerimientos

USOS:

-Identificar las fuentes de los

requerimientos para poder resolver
problemas de faltantes en materiales, ya
sea modificando las ordenes planeadas
(fechas o cantidades) o modificando el
programa maestro de produccin.
 Cobertura del sistema por
Clases de inventario
-Los productos con clasificacin C no
justifican el uso del sistema
-Slo se deben controlar los productos que
representan el 90% del costo.

ERROR!!!
 Cobertura del sistema por
Clases de inventario
-Cuando se trata de ensamblar un producto,
los productos C son tan importantes como
los productos A.
-Ambos tienen que estar disponibles en la
cantidad correcta al momento preciso.
-La falta de cualquiera de stos impide
realizar el eensamble del producto
terminado.
 Cobertura del sistema por
Clases de inventario
-Todos los productos son tratados de la
misma forma, MRP no asigna prioridades a
las rdenes para productos A,B o C.
-Es difcil identificar si una orden para un
producto A tiene prioridad sobre otra
para un producto C.
-Todos estos productos requieren de
capacidad para producirse.
-La nica excepcin vlida es para
productos C comprados.
 Tamao del perodo de planeacin
-Por experiencia sabemos que perodos
mensuales son muy imprecisos.

Ejemplo: Se tiene que liberar una orden en

octubre, pero... cundo?.

Consecuencias:
-La gente especifica fechas de entrega para
los primeros das, tratando de cubrirse de
posibles faltantes, originando inventarios
innecesariamente altos.
 Tamao del perodo de planeacin
-Produccin no puede asignar prioridades a
las rdenes (existen demasiadas)

Se recomiendan perodos de planeacin

semanales:
-Facilita la liberacin, terminacin y
asignacin de prioridades.
-Facilita el uso de reportes de carga por
centro de trabajo.
-Facilita el uso de listas de despacho
diarias.
 STOCK DE SEGURIDAD
Aplicable en el mtodo del punto de
reorden
No necesario cuando existe un sistema
capaz de replanear fechas de vencimiento
de rdenes abiertas.
Es inventario muerto que puede ser
reducido sin causar un efecto negativo en el
nivel de servicio.
TE. 4
SS:20
Perodo 1 2 3 4
Pronstico 10 10 10 10

Orden de

En 40 30 20 Reaprovisionamiento
Existencia 10

20 20 20 20 20
 TIEMPO DE ENTREGA DE SEGURIDAD
Adicionado al tiempo de entrega normal
para terminar una orden antes de la fecha
real en que se requiere.
Similar al concepto de stock de seguridad
Su propsito principal es compensar
variaciones en la demanda de artculos y en
los tiempos de entrega
Su efecto es crear inventario en exceso, el
cual es generalmente mantenido como
inventario en proceso hasta que se lanza la
orden que lo requiere.
 TIEMPO DE ENTREGA DE SEGURIDAD

lt:3 PERIODO

1 2 3 4 5 6 7 8 9
REQUERIMIENTOS BRUTOS 20 25 15 12
RECEPCIONES PROGRAMADAS 30 19
EN EXISTENCIA 23 23 3 33 8 8 12 0 0 0
LIB. ORDENES PLANEADAS 19

lt:4 PERIODO
1 2 3 4 5 6 7 8 9
REQUERIMIENTOS BRUTOS 20 25 15 12
RECEPCIONES PROGRAMADAS 30 19
EN EXISTENCIA 23 23 3 33 8 27 12 0 0 0
LIB. ORDENES PLANEADAS 19
Requerimiento en inventario
 LOGICA DEL
MRP
REQUERIMIENTOS NETOS=REQUERIMIENTOS BRUTOS-
(CANTIDAD DISPONIBLE +ORDENES POR LLEGAR)
LLEGAR

SISTEMAS TRADICIONALES:
A+B-C=X
A=Cantidad en existencia
B=Cantidad por llegar
C=Cantidad requerida
X=Cantidad disponible (Para futuros req.)
 LOGICA DEL MRP
-Algunos de los ingredientes principales de
la lgica del MRP que an no comentamos
son:
Explosin de Materiales
Clculo de requerimientos Brutos
Clculo de requerimientos Netos
Desplazamiento en el tiempo
Mermas
 DESPLAZAMIENTO EN EL TIEMPO

Es una tcnica que permite adelantar en el

tiempo las rdenes planeadas generadas
para cubrir los requerimientos en la misma
cantidad que el tiempo de entrega del
producto que ampara la orden.
 Qu Planeamos

PROGRAMACION
DE LA PRODUCCION
Cmo lo hacemos
Qu Hemos Hecho

LISTA
EXISTENCIAS
DE
ORDENES
MATERIAL

QUE NECESITAMOS HACER

QUE CUANTO CUANDO

 LOGICA DE PROGRAMACION DEL
MRP
PERIODOS DE TIEMPO
1 2 3 4 5 6
REQUERIMIENTOS BRUTOS 10 10 10
ORDENES 10 10 10 10

ORDENAR ATRASAR AC TIVAR C ANC ELAR

El MRP programa rdenes para satisfacer

los requerimientos para:
Mantener fechas de entrega vlidas,
Satisfacer requerimientos cambiantes
Reducir faltantes
Minimizar el exceso de inventarios
 LOGICA DEL MRP-3 PASOS

C 1 B 1

2 C 1 D
 LOGICA DEL MRP-3 PASOS
PERIODOS DE TIEMPO
EXIST 1 2 3 4 5
A
PROGRAMA MAESTRO 10 15 15
EXPLOTAR LISTA DE MATERIALES
B
REQUERIMIENTOS BRUTOS 10 15 15

PASO 1: CALCULAR (Y ACUMULAR) LOS REQUERIMIENTOS BRUTOS

C 1 B 1

2 C 1 D
 LOGICA DEL MRP-3 PASOS
PERIODOS DE TIEMPO
EXIST 1 2 3 4 5
A
PROGRAMA MAESTRO 10 15 15
LOTE PLAZO EXPLOTAR LISTA DE MATERIALES
B 10 2
REQUERIMIENTOS BRUTOS 10 15 15
ORDEN LANZ. TERM. 10
EXIST. PROYECTADAS 10 0 0 -5 -5 -20
ORD. PLAN. TERMIN. 10 10
ORD. PLAN COMIEN 10 10

A PASO 3: REPROGRAMAR ORDENES

LANZADAS Y/O PLANEAR NUEVAS
C 1 B 1
ORDENES PARA ELIMINAR FALTANTES
2 C 1 D
 LOGICA DEL MRP-RESULTADOS
PERIODOS DE TIEMPO
EXIST 1 2 3 4 5
A
PROGRAMA MAESTRO 10 15 15
LOTE PLAZO EXPLOTAR LISTA DE MATERIALES
B 10 2
REQUERIMIENTOS BRUTOS 10 15 15
ORDEN LANZ. TERM. 10
EXIST. PROYECTADAS 10 0 0 -5 -5 -20
ORD. PLAN. TERMIN. 10 10
ORD. PLAN COMIEN 10 10
LOTE PLAZO EXPLOTAR LISTA DE MATERIALES
C 20 3
REQUERIMIENTOS BRUTOS 30 45 45
ORDEN LANZ. TERM. 20 20
EXIST. PROYECTADAS 25 15 15 -30 -10 -55
ORD. PLAN. TERMIN. 20
ORD. PLAN COMIEN 20

RESULTADOS DEL MRP

DESPUES DE ACTUAR SOBRE
C 1 B 1

2 C 1 D LAS ORDENES
 INFORME DE ACCIONES DEL MRP

ITEM ORDE CANT. COMIEN- TERMI- TERMI-

No. N No. ORDEN ZO NACION NACION ACCION

B PLAN 10 1 3 ORDENAR

B PLAN 10 3 5 ORDENAR

C 12345 20 4 3 ACTIVAR

C PLAN 20 2 5 ORDENAR

QUE CUANTO CUANDO

 MECANICA DEL MPR

A continuacin se enlistan la serie de pasos

necesarios en la Planeacin de
Requerimientos. Dichos pasos debern
aplicarse perodo por perodo:

1. Asignar parmetros generales a los

componentes
2. Obtener requerimientos brutos
3. Obtener requerimientos netos
4. Calcular las rdenes que satisfagan los
requerimientos (tomando en cuenta
lotificacin)
 MECANICA DEL MPR
5. Desplazare las rdenes en el tiempo.
6. Explosionar requerimientos para el nivel
inmediato inferior.
7. Los requerimientos obtenidos se
ubicarn para su correspondiente
componente en el tiempo adecuado
(rdenes de trabajo del inmediato
superior)
8. Seguir el mismo ciclo para cada
componente.
Nota* La consolidacin de requerimientos para
componentes comunes se hace al nivel ms bajo en
que se encuentra el componente
 OTROS OUTPUTS DEL MPR

- Reportes de errores e incongruencias en

el sistema.
- Pronstico de niveles de inventario
- Proveedores posibles para la colocacin
de rdenes de compra
- Reportes de desempeo.
Punto de
MRP?
Reorden?
 PUNTO DE REORDEN

- Intenta asegurar una

disponibilidad contnua
de todos los materiales
para cumplir con
cualquier demanda
desconocida.
 MRP

- Transformar un
programa Maestro de
Produccin en
requerimientos netos
desfasados a travs del
tiempo.
 DIFERENCIAS

Punto de Reorden MRP

- Partes Producto y sus
Independientes componentes:
base en - Base en prog.
Informacin Maestro de
Histrica. Produccin.
- Base en relacin-
componentes.
 BENEFICIOS DEL MPR

Permite reaccionar rpidamente a

cambios bruscos de demanda
(Cancelaciones, reprogramaciones y
aumento o disminucin de la orden)
Calcula requerimientos brutos y netos
por perodo para todos los productos
terminados, ensambles, subensambles,
componentes y materias primas que se
necesiten.
Determina con toda exactitud el
momento en el tiempo en que los
materiales se requieren.
Calcula requerimientos bajo la aplicacin
de la tcnica de lotificacin que uno le
determine.
Permite la aplicacin oportuna de los
cambios de ingeniera.
Disminuye el riesgo de obsolescencia de
los materiales.
Mantiene un control ms racional sobre
los inventarios.
!!EL SEMINARIO COMIENZA AL
MOMENTO
DE RETIRARSE.!!

POR SU ATENCION,

!!GRACIAS!!!
!!GRACIAS!!!