SISTEMAS MRP II

1. Fundamentos, objetivos.
2. Elementos para construir el MRP II:
o Planeacin del requerimiento de materiales (MRP)
o Plan de necesidades de recursos: materiales, mano de
obra, maquinas, suministros de produccin, etc.
o Plan de cargas de trabajo determinadas.
- Plan de cargas de trabajo vs. Capacidad disponible.
- Ajustes por capacidad insuficiente.
PLANIFICACIN
DE LA
PRODUCCIN
PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN
PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN

1. La planificacin estratgica, afecta como indica su nombre,

a las decisiones estratgicas de la empresa.
Por ejemplo, el lanzamiento de nuevos productos o la
incorporacin de nuevas tecnologas. El horizonte de esta
planificacin vara, entre 1 y 3 aos.

2. La planificacin agregada, determina los niveles de

produccin, inventario y mano de obra necesarios, en un
horizonte de planificacin determinado, para satisfacer la
demanda. Su uso est ms extendido de lo que en principio puede
parecer, principalmente, en lo referente a los niveles de mano de
obra. El horizonte puede comprender desde 1 mes hasta 1 ao.
PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN
3. La planificacin maestra de produccin (PMP),
corresponde a la planificacin de los productos con demanda
independiente (1) y es consecuencia de la planificacin agregada.
Esta planificacin es tpica de empresas que son proveedores de la
industria de montaje, como coches, electrodomsticos, etc. La
empresa de montaje facilita a sus proveedores la planificacin
maestra de sus artculos, para que los proveedores puedan preparar
las entregas. El horizonte puede variar entre 1 semana y 1 mes.

4. La planificacin de necesidades (MRP), deriva de la

planificacin maestra y centra su accin en los productos con
demanda dependiente (2). En este tipo de planificacin se hace
imprescindible la utilizacin de medios informticos en su ejecucin.
El horizonte es el mismo que el de la planificacin maestra.
 PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN

Notas (1) y (2):

(1) Demanda Independiente, cuando la demanda de un producto no
depende de la demanda de otros productos, es decir, slo est
condicionada por el mercado. Es el caso, por ejemplo, de los triciclos o
las bicicletas.
(2) Demanda Dependiente: la demanda del producto depende de la
demanda de otro producto. Por ejemplo, la demanda de ruedas de
triciclos depende directamente de la demanda de triciclos.

5. Planificacin detallada prepara el programa de fabricacin que

realizar cada mquina y cada operario. Normalmente se realiza cada
semana, aunque en algunas empresas se planifica ms de una vez al
da. Es, sin duda, el nivel de planificacin ms complejo.
PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN

En este ltimo nivel los intentos de automatizacin han sido numerosos, pero
la aleatoriedad de muchas variables bsicas para la planificacin final, hace
que la intervencin de un responsable para tomar decisiones sea
imprescindible. No obstante, los ordenadores ayudan a la gestin, ya que es
posible manejar gran cantidad de informacin al mismo tiempo.
PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN
A medida que se desciende en el horizonte de planificacin, existe
un mayor nmero de variables que afectan a la toma de
decisiones y que pueden sufrir desviaciones importantes
obligando a re-planificar, desechando la planificacin anterior.
Las desviaciones en las variables que gobiernan el proceso de
planificacin, desaniman a las empresas a realizarla ya que en
dichos niveles la planificacin puede ser muy compleja.

En resumen, es preciso partir del hecho de que la planificacin,

aunque sufrir variaciones importantes, es necesaria y que, por lo
tanto, debe ser realizada de forma rigurosa.
PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN
PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN

Cada empresa define y establece sus variables

significativas para su proceso de planificacin.
Por lo tanto, es fundamental para que el proceso de planificacin
sea efectivo, descubrir las variables principales que intervienen
en la planificacin de cada empresa en la que se realiza.
Por otro lado, las polticas y restricciones impuestas por la
empresa limitan las opciones del planificador. Sin embargo, la
empresa suele exigir una planificacin ptima de sus recursos.

Cmo podra racionalizarse este proceso?, es decir,

existe alguna forma gradual de resolver el problema de
la planificacin?
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)

El CRP se traduce de las siglas Capacity Resource Planning

y se define como la planificacin de recursos, tanto
mquina como hombre, necesarios para realizar en un
tiempo establecido toda una serie de trabajos asignados a
un centro productivo.
Al igual que el MRP se encarga de controlar y coordinar los
materiales para que se encuentren disponibles cuando son
necesarios, el CRP se encarga de controlar y coordinar los
recursos mquinas y humanos necesarios para acometer los
trabajos en un plazo determinado, de esta forma el MRP y
el CRP estn intrnsecamente ligados.
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)

El CRP es una herramienta de gestin que permite la toma

de decisiones tanto a largo, medio y corto plazo,
dependiendo del horizonte de planificacin que se tome.
A largo / medio plazo el CRP nos aporta una visin clara sobre
nuestra capacidad productiva, permitiendo tomar decisiones tipo
subcontratacin de trabajos, adquisicin de nuevas mquinas,
ampliacin de instalaciones, ampliacin o disminucin de mano de
obra, ampliacin de horas extras durante la jornada de trabajo....
A corto plazo el CRP nos permite tomar decisiones que pueden
afectar incluso al MRP, variando la necesidad en fecha de los
materiales por falta o exceso de capacidad productiva.
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)

Todas las decisiones que nos ofrece el CRP se valoraran en todo caso
calculando los costes que provoca cada toma de decisin.
Por todo lo expuesto el CRP nos aporta una visin clara entre la
capacidad de trabajo que tiene un centro productivo (capacidad) y la
cantidad de trabajo (carga) que tiene dicho centro en un periodo de
tiempo, planificando la carga de trabajo y repartindola sobre la
capacidad disponible, lograremos realizar los trabajos asignados en
el plazo establecido, minimizar los stocks y ocupar toda la capacidad
productiva.
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)

El funcionamiento del CRP tiene la misma filosofa que la tcncia del MRP,
el CRP planifica en tiempo los recursos necesarios, tanto humanos como
instalaciones, para acometer los trabajos asignados a un centro productivo.
Tanto el CRP como el MRP toman como datos de partida el Plan
Maestro de Produccin (MPS) y planifican en el tiempo todos los
recursos necesarios para cumplir dicho plan maestro de produccin.
En los prximos captulos del artculo entenderemos mejor el
funcionamiento del CRP con la aplicacin en un ejemplo real de una
empresa productiva, pero antes definiremos una serie de conceptos
necesarios para realizar el clculo de la planificacin de las capacidades.
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)

La capacidad, es una declaracin de la tasa de produccin y, por lo

general, se mide como la salida (o resultado) del proceso por unidad de
tiempo.
Las empresas que utilizan una medicin diferente de la capacidad por lo
general son organizaciones de servicio especializado. Los hospitales, por
ejemplo, suelen medir la capacidad en funcin del nmero de camas.

La carga de trabajo, representa el trabajo liberado y planificado para el

proceso durante un periodo determinado.

La planificacin de la capacidad, es el proceso que consiste en reducir

administrar la diferencia entre la capacidad disponible del proceso y la
capacidad requerida para procesar de manera apropiada una carga, con el
objetivo de satisfacer los tiempos de produccin para el cliente (cuyos
pedidos representan la carga).
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)

La clave de la administracin de la capacidad radica en comparar

constantemente la capacidad disponible con la capacidad requerida para
cumplir las necesidades de los clientes.
El factor principal se centra en el uso de soluciones de relativamente
corto plazo para administrar la cantidad y tipo de capacidad disponibles
para procesar la carga.
Existen varias opciones disponibles, entre ellas:
Tiempos extra
Subcontratacin
Contratacin/despido de empleados
Contratacin de trabajadores temporales
Desplazamiento de trabajadores de un centro de trabajo a otro
(flexibilidad de la fuerza de trabajo).
Utilizacin de rutas alternativas para el trabajo (aun cuando la
trayectoria alternativa no sea igual de efectiva en algunos casos).
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)
CARGA INFINITA
Este mtodo adjudica los trabajos o cargas a cada centro sin considerar su lmite de
capacidad. El resultado es un perfil de cargas donde algunas sobrepasan la
capacidad - sobrecargas - y otras quedan por debajo de la capacidad del centro. Es
en definitiva lo que se ha hecho con anterioridad.
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)
CARGA FINITA
En este caso las cargas de cada centro se establecen en funcin de la capacidad, de
manera que sta nuca sea sobrepasada. La dificultad estriba en encontrar una
combinacin de cargas que no exceda la capacidad del centro. Esta tcnica no se
utiliza en planificacin, sino en la etapa de Programacin que es la siguiente.
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)
CARGA FINITA.
Bsicamente hay dos mtodos para cargar un centro de trabajo:

Carga vertical. En este mtodo se selecciona un centro de trabajo y las tareas se

cargan en l una por una, de acuerdo con alguna de las reglas de prioridad que se
describieron antes. El foco de atencin es el centro de trabajo, en donde las
tareas se cargan una por una.
Carga horizontal. En este mtodo la tarea con la prioridad ms alta se carga en
cada uno de los centros de trabajo donde se requiera. Luego se carga la siguiente
tarea de la misma forma, y as sucesivamente. Este mtodo es el ms utilizado
por los sistemas de programacin finita que hemos mencionado. Aqu el foco son
las tareas, que se cargan en un centro de trabajo a la vez.
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)
MEDIDAS DE RENDIMIENTO
1. Tiempo de flujo del trabajo.

= Tiempo de - Tiempo en el que estuvo disponible para

terminacin la primera operacin del procesamiento

2. Lapso de fabricacin. Tiempo total necesario para completar un grupo

de trabajos.

= Tiempo de terminacin Tiempo de inicio del

del ltimo trabajo
- primer trabajo
3. Retraso. Cantidad de tiempo por la cual un trabajo no fue entregado en la
fecha convenida, o el porcentaje de trabajos procesados que no estuvieron
listos en la fecha convenida.
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)

Recepciones programadas Inventario a la mano de

= +
de todos los elementos todos los elementos
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)

SECUENCIA DE OPERACIONES PARA

UNA MQUINA

Reglas para una dimensin, se programa

primero:
Fecha de vencimiento ms prxima (EDD)
A quin llega primero se le atiende primero
(FCFS)
El tiempo de procesamiento ms corto (SPT)
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)
EJERCICIO.
Taylor Machine Shop rectifica monobloques de motor. Actualmente 5
monobloques de madera estn en espera de procesamiento. Slo se cuenta con
un trabajador experto. Se ha llegado a un acuerdo con los clientes que pueden
esperar a que los trabajos estn terminados.
Horario de la planta: 8 a.m. 5 p.m. todos los das de la semana adems de las
horas que se requieran el fin de semana.
Se pide:
- Elaborar el programa de trabajo que requiere el experto aplicando:
(a) la regla EDD y
(b) la regla SPT.
Para cada caso las horas promedio de adelanto, horas de retraso, inventario de
trabajo en proceso y el inventario total.
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)
Tiemp de procesamiento Hora programada de entrega al cliente
Monobloque
incluida en la preparacin (h) (horas hbiles a partir de este momento)
Ranger 8 10
Explorer 6 12
Bronco 15 20
Ecoline 150 3 18
Thunderbird 12 22

Solucin:
a. La regla EDD indica que el primer monobloque de la secuencia ser el que
tenga la fecha de vencimiento ms cercana, el monobloque ranger.
Tiempo Tiempo
Inicio del Tiempo de Tiempo de flujo programado real de Horas de Horas de
Monobloque
trabajo procesamiento (h) de trabajo (h) para entrega entrega al anticipacin retraso
al cliente cliente
Ranger 0 + 8 = 8 10 10 2
Explorer 8 + 6 = 14 12 14 2
Bronco 14 + 3 = 17 18 18 1
Ecoline 150 17 + 15 = 32 20 32 12
Thunderbird 32 + 12 = 44 22 44 22
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)

b. La regla SPT indica que el primer monobloque de la secuencia ser el que

tenga el tiempo de procesamiento ms corto, el Economic 150.

Tiempo Tiempo
Inicio del Tiempo de Tiempo de flujo programado real de Horas de Horas de
Monobloque
trabajo procesamiento (h) de trabajo (h) para entrega entrega al anticipacin retraso
al cliente cliente
Ecoline 150 0 + 3 = 3 18 18 15
Explorer 3 + 6 = 9 12 12 3
Ranger 9 + 8 = 17 10 17 7
Thunderbird 17 + 12 = 29 22 29 7
Bronco 29 + 15 = 44 20 44 24
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)

SECUENCIA DE OPERACIONES PARA

UNA MQUINA

Dimensiones mltiples, se programa

primero:
La razn crtica (CR) ms baja.
Holgura por operaciones restantes (S/RO) ms
bajo.
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)
EJERCICIO.
Las primeras 5 columnas de la tabla siguiente contienen informacin sobre 4
trabajos en espera de ser procesador en un torno para motores. Varias
operaciones, incluida la que se llevar a cabo en el torno para motores, tendrn
que ser realizadas con cada uno de esos trabajos. Determine el programa de
produccin aplicando:
(a) La regla CR
(b) La regla S/RO

Tiempo de Tiempo
Nmero de Tiempo
operacin restante para
Trabajo operaciones restante en la
en el torno la fecha de
restantes planta (das)
(h) entrega (das)
1 2.3 15 10 6.1
2 10.5 10 2 7.8
3 6.2 20 12 14.5
4 15.6 8 5 10.2
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)

a. Aplicando CR:

Tiempo de Tiempo
Nmero de Tiempo
operacin restante para
Trabajo operaciones restante en la CR
en el torno la fecha de
restantes planta (das)
(h) entrega (das)
1 2.3 15 10 6.1 2.46
2 10.5 10 2 7.8 1.28
3 6.2 20 12 14.5 1.38
4 15.6 8 5 10.2 0.78

La secuencia sera: 4 - 2 -3 -1
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)

b. Aplicando SRO:

Tiempo de Tiempo
Nmero de Tiempo
operacin restante para
Trabajo operaciones restante en la S/RO
en el torno la fecha de
restantes planta (das)
(h) entrega (das)
1 2.3 15 10 6.1 0.89
2 10.5 10 2 7.8 1.1
3 6.2 20 12 14.5 0.46
4 15.6 8 5 10.2 -0.44

La secuencia sera: 4 - 3 -1 - 2
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)

Aplicando SPT, programa: 1 3 2 4

Aplicando FCFS, programa: 1 - 2 3 4
Aplicando EDD es 4 - 2 - 1 3

Resumen de rendimientos para cada criterio:

Tiempo de Fecha de Holgura por

Razn
FCFS procesamiento entrega ms operacin
crtica
ms corto prxima restante
Tiempo de flujo prom. 17.175 16.100 26.175 27.150 24.025
Tiempo de anticipacin promedio 3.425 6.050 0.000 0.000 0.000
Retraso promedio 7.350 8.900 12.925 13.900 10.775
WIP prom. 1.986 1.861 3.026 3.139 2.777
Inventario total prom. 2.382 2.561 3.026 3.139 2.777

La regla S/RO resulta ser mejor que la regla EDD y la regla CR, pero mucho
peor que la regla SPT y la regla FCFS. Sin embargo, la S/RO tiene la ventaja de
permitir cambios de programa cuando se modifican las fechas de entrega.
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)

SECUENCIA DE OPERACIONES PARA

DOS MQUINAS
La regla de Johnson:
Paso 1. Determinar los tiempos de procesamiento.
Paso 2. Si el tiempo de procesamiento ms corto est en
- La estacin 1, se programa lo antes posible.
- La estacin 2, se programa lo ms tarde posible.
Paso 3. Excluir el ltimo trabajo programado de cualquier
consideracin posterior. Repetir los pasos 1 y 2 hasta
programar todos los trabajos.
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)

EJERCICIO
La Morris machine Company acaba de recibir un pedido para reconstruir
cinco motores pertenecientes a quipo de manejo de materiales que se
daaron durante un incendio. Los motores sern reparados en dos
estaciones de trabajo, de acuerdo con el siguiente plan:
Estacin de trabajo

N 1: Desarmar el motor y limpiar sus partes

N 2: Reemplazar las partes segn se requiera, probar el funcionamiento del motor
y efectuar los ajustes necesarios.
Sabiendo que el taller del cliente no podr funcionar mientras no sean reparados
todos esos motores, el gerente de la planta de reparaciones desea desarrollar un
programa que minimice el lapso de fabricacin y ha autorizado que las operaciones
continen da y noche hasta que todos los motores hayan sido reparados. El
tiempo estimado para la reparacin de cada motor se presenta en la siguiente
tabla:
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)
Tiempo (h)
Motor Estacin de trabajo 1 Estacin de trabajo 2
M1 12 22
M2 4 5
M3 5 3
M4 15 16
M5 10 8

Solucin:
Se empieza a programar lo ms temprano o ms tarde posible de acuerdo a la
regla de Johnson.
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)

Iteracin Secuencia de trabajos Comentarios

Tiempo de procesamiento ms corto: 3 horas (estacin de trabajo 2)
1 M3
=> M3 se programa en la fecha ms lejana posible.

Tiempo de procesamiento ms corto: 4 horas (estacin de trabajo 1)

2 M2 M3
=> M2 se programa primero.

Tiempo de procesamiento ms corto: 8 horas (estacin de trabajo 2)

3 M2 M5 M3
=> M5 se programa en la fecha ms lejana posible.

Tiempo de procesamiento ms corto: 12 horas (estacin de trabajo 1)

4 M2 M1 M5 M3
=> M1 se programa lo ms pronto posible.
El timo motor por programar es M4.
5 M2 M1 M4 M5 M3
=> M4 se programa en la ltima posicin restante.
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)

M2 M1 M4 M5 M3 Ociosa: disponible
1
(4) (12) (15) (10) (5) para otro trabajo

Ocio M2 M1 M4 M5 M3
2 Ociosa
sa (5) (22) (16) (8) (3)

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65

Con ninguna otra secuencia de trabajo es posible obtener un lapso de

fabricacin ms bajo.
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)

PROGRAMACIN
EN SERVICIOS
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)

El procedimiento incluye los siguientes pasos:

PASO 1. Seleccione la pareja que tenga los requisitos totales ms bajos para
los dos das.
Paso 2. En el caso de empate entre varias parejas, seleccione las que cumplan
las disposiciones del contrato laboral. En forma alternativa, el empate puede
romperse permitiendo al empleado seleccionar sus das de descanso. Por
ltimo se puede romper el empate arbitrariamente, por ejemplo, dando
preferencia a las parejas sbado-domingo.
Paso 3. Asignar al empleado la pareja de das libres seleccionada. Restar los
requisito satisfechos para cada uno de los das que ese empleado va a trabajar.
Paso 4. Repita los pasos 1 a 3 hasta que todos los requisitos hayan sido
satisfechos o el nmero de empleados indicados haya sido programado.
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)

EJERCICIO
Desarrollar un programa de trabajo para los empleados de una compaa que
opera los siete das de la semana y concede a cada trabajador dos das libres
consecutivos.
El nmero de empleados requeridos para cada da son:

Lunes: 8 Viernes: 7
Martes: 9 Sbado: 4
Mircoles: 2 Domingo: 2
Jueves: 12

El objetivo consiste en asignar los das libres consecutivos para cada

empleado, de modo que se minimice la cantidad correspondiente a la
capacidad de la holgura total. As, el programa de trabajo para cada empleado
consistir en los cinco das restantes, una vez que los dos das de descanso
hayan sido determinados.
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)

Solucin:

L M Mi J V S D L M Mi J V S D
EMPLEADO 1 8 9 2 12 7 4 2 X X X X X Libre Libre
EMPLEADO 2 7 8 1 11 6 4 2 X X X X X Libre Libre
EMPLEADO 3 6 7 0 10 5 4 2 X X X X X Libre Libre
EMPLEADO 4 5 6 0 9 4 4 2 X X X X X Libre Libre
EMPLEADO 5 4 5 0 8 3 4 2 X Libre Libre X X X X
EMPLEADO 6 3 5 0 7 2 3 1 X X X X X Libre Libre
EMPLEADO 7 2 4 0 6 1 3 1 Libre X X X X X Libre
EMPLEADO 8 2 3 0 5 0 2 1 X X X X Libre Libre X
EMPLEADO 9 1 2 0 4 0 2 0 Libre X X X X X Libre
EMPLEADO 10 1 1 0 3 0 1 0 X X X X X Libre Libre
EMPLEADO 11 0 0 0 2 0 1 0 Libre X X X X X Libre
EMPLEADO 12 0 0 0 1 0 0 0 X X X X X Libre Libre
0 0 0 0 0 0 0
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)

EJERCICIO
El almacn Parcel Service permanece abierto los siete das de la semana. El
programa de requisitos es el siguiente:

Da L M Mi J V S D

Nmero de empledos 6 4 8 9 10 3 2

La gerente necesita un programa para la fuerza de trabajo en el cual se

concedan dos das de descanso consecutivos y se minimice la capacidad de
holgura total. Para decidir en los casos de empate, en la seleccin de los das
libres, la programadora conceder la preferencia a la pareja sbado-domingo
si sta es una de las parejas empatadas. Si no es as, seleccionar
arbitrariamente alguna de las parejas empatadas.
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)
SOLUCIN:
Requisitos
Empleado L M Mi J V S D Programa
ms bajos
1 6 4 8 9 10 3 2 S-D L-V

2 5 3 7 8 9 3 2 S-D L-V

3 4 2 6 7 8 3 2 S-D L-V

4 3 1 5 6 7 3 2 L-M Mi-D

5 3 1 4 5 6 2 1 S-D L-V

6 2 0 3 4 5 2 1 L-M Mi-D

7 2 0 2 3 4 1 0 S-D L-V

Entre S-D, L-M y M-Mi,

8 1 0 1 2 3 1 0 L-V
seleccionamos S-D

9 0 0 0 1 2 1 0 D-L M-S

10 0 0 0 0 1 0 0 S-D L-V
Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP)
Programa Final

Empleado L M Mi J V S D Total
1 X X X X X Libre Libre
2 X X X X X Libre Libre
3 X X X X X Libre Libre
4 Libre Libre X X X X X
5 X X X X X Libre Libre
6 Libre Libre X X X X X
7 X X X X X Libre Libre
8 X X X X X Libre Libre
9 Libre X X X X X Libre
10 X X X X X Libre Libre
Capacidad, C: 7 8 10 10 10 3 2 50
Requisitos, R: 6 4 8 9 10 3 2 42
Holgura, C-R: 1 4 2 1 0 0 0 8