Antecedentes

 El amoniaco NH3 es un compuesto de tres átomos de hidrógeno y uno de nitrógeno. Como fertilizante, ha sostenido la alimentación de
miles de millones de personas.
 El 13 de octubre de 1908, el químico alemán Fritz Haber registró la patente del amoniaco. Por primera vez se conseguía solidificar el
nitrógeno de forma eficaz y estable.
 Nutriente básico de las plantas, a comienzos del siglo pasado, las únicas formas sólidas de nitrógeno en estado natural eran el guano
peruano y el salitre o nitrato de Chile. Pero su producción era insuficiente para satisfacer las demandas de la agricultura moderna.
 La patente de Haber fue un proceso de la combinación de hidrógeno y nitrógeno a alta temperatura y presión en presencia de un
catalizador como el óxido de hierro. La aplicación industrial del sistema por parte de Carl Bosch permitió la independencia agrícola de
Alemania durante la I Guerra Mundial.
 Los dos químicos recibieron sendos premios Nobel por su proceso Haber-Bosch. Hoy en día se producen 150 millones de toneladas
métricas al año, el 80% destinadas a alimentar las tierras de cultivo.
 Los fertilizantes nitrogenados son los responsables de la alimentación del 48% de la población mundial actual.
 En las aplicaciones militares del amoniaco el NH3 es oxidado y convertido en ácido nítrico, la base de explosivos como el nitrato amónico,
la nitroglicerina y el trinitolueno (TNT).
 Hay dos problemas directamente relacionados con el amoniaco.
 Uno es el de la eutrofización de las aguas. Los nitratos acaban en mares y ríos, las algas y bacterias absorben el exceso de nutrientes y eso acaba con el
oxígeno que necesitan otras especies.
 El nitrógeno reactivo está alterando el balance atmosférico, enriqueciendo el ozono de la troposfera y reduciendo el de la estratosfera. El amoniaco tiene
el efecto positivo de la captura de CO2 en selvas y bosques debido a la mayor presencia de nitrógeno en el aire.
 Antecedentes
 El amoniaco se usa en la fabricación de varios tipos de tintes y se aplica al tintado y pulido de algodón, lana y
seda.
 El amoniaco se usa en soluciones para el tintado permanente del cabello en combinación con el peróxido de
hidrógeno.
 En la industria farmacéutica se usa en la elaboración de productos como las medicinas del grupo de las
sulfamidas, vitaminas y cosméticos.
 El amoniaco está presente o interviene en la mayoría de los productos de limpieza del hogar o industrial,
Aunque han aparecido nuevos compuestos libres del NH3, buena parte de los lavavajillas, limpiadores de
cristal, fregasuelos o quita polvos contienen amoniaco o se ha usado en su fabricación.
 El amoniaco como la urea sintética, han aumentado la productividad ganadera. El añadido de NH3 a la
alimentación del ganado mejora la digestión de la paja en combinación con el agua en la absorción de fibra.
Además, el forraje gana en proteínas al ‘pegarse’ parte del nitrógeno a la fibra.
 El nitrato de amonio, es el componente más habitual en los explosivos. Entre los que lo contienen, están
algunas variedades de dinamita usada en minas y perforaciones, bombas, torpedos, cabezas de misiles y
munición en general. Al mezclarlo con compuestos del carbono y sometido a altas temperaturas, se provoca
una violenta reacción. Algunos fertilizantes pueden ser reconvertidos con facilidad en un explosivo.
 El amoniaco es un elemento clave en el proceso de creación de muchos productos. Sucede con una amplia
familia de tejidos o fibras sintéticas producidas a partir de polímeros.
 Reformado de vapor
Se parte del gas natural constituido por una mezcla de hidrocarburos siendo el
90% metano (CH4) para obtener el H2 necesario para la síntesis de NH3.
 Desulfuración

Antes del reformado tenemos que eliminar el S que contiene el gas natural, ya que
estas trazas de azufre reducen el tiempo de vida del catalizador.
 Reformado
Una vez adecuado el gas natural se le somete a un reformado catalítico con vapor de agua
(craqueo- rupturas de las moléculas de CH4). El gas natural se mezcla con vapor y se
conduce al proceso de reformado, el cual se lleva a cabo en dos etapas
• Reformado primario
El gas junto con el vapor se hace pasar por el interior de los tubos del equipo donde tiene
lugar las reacciones siguientes:

La reacción global es fuertemente endotérmica, y para conseguir un alto porcentaje de

reformado hay que operar a temperaturas superiores a 700ºC. A fin de alcanzar estas
temperaturas, la reacción se verifica en un horno donde se quema combustible, circulando
los reaccionantes dentro de unos tubos rellenos de catalizador (óxido de Níquel (NiO)), así
se favorece la formación de H2
• Reformado secundario

El gas de salida del reformador anterior se mezcla con una corriente de aire en
este 2º equipo, de esta manera aportamos el N2 necesario para el gas de
síntesis estequiométrico N2 + 3H2. Además, tiene lugar la combustión del
metano alcanzándose temperaturas superiores a 1000ºC.
 Purificación

Los gases procedentes del reformado secundario, contienen cantidades

importantes de monóxido de carbono que hay que convertir en hidrógeno por
medio de vapor agua, debido a que el CO representa una pérdida potencial de
materia prima en la obtención de hidrógeno para la síntesis del amoniaco, siendo
por otro lado un veneno para el catalizador.
 Etapa de conversión

• Tras enfriar la mezcla se conduce a un convertidor donde el CO se transforma en CO2 por reacción con
vapor de agua

CO + H2O ↔ CO2 + H2

esta reacción requiere de un catalizador que no se desactive con el CO. La reacción se lleva a cabo en dos pasos

a) A aprox. 400ºC con Fe3O4.Cr2O3 como catalizador

b) A aprox. 225ºC con un catalizador más activo y más resistente al envenenamiento: Cu-ZnO
 Eliminación del CO2

Seguidamente el CO2 se elimina en una torre con varios lechos mediante

absorción con K2CO3 a contracorriente, formándose KHCO3 según

este se hace pasar por dos torres a baja presión para desorber el CO2, el
bicarbonato pasa a carbón liberando CO2. (subproducto- para fabricación de
bebidas refrescantes).
 Metanización

Las trazas de CO (0,2%) y CO2 (0,09%), que son peligrosas para el catalizador del
reactor de síntesis, se convierten en CH4:

Proceso sobre lecho catalítico de Ni (300ºC).

 Síntesis de amoniaco
A continuación el gas se comprime a la presión de 200 atm. Aproximadamente (compresor centrífugo con
turbina de vapor) y se lleva al reactor donde tiene lugar la producción del amoníaco, sobre un lecho
catalítico de Fe.

en un solo paso por el reactor la reacción es muy incompleta con un rendimiento del 14-15%. Por tanto, el
gas de síntesis que no ha reaccionado se recircula al reactor pasando antes por dos operaciones,
a) extracción del amoníaco mediante una condensación.
b) eliminación de inertes mediante una purga, la acumulación de inertes es mala para el proceso.
El gas de purga se conduce a la unidad de recuperación
Ar para comercializarse
CH4 se utiliza como fuente de energía
N2 y H2 se introducen de nuevo en el bucle de síntesis
 Recuperación de condensados
 La energía contenida en el vapor no es aprovechable
en su totalidad, pues un 25% suele estar contenido
en el condensado evacuado y sólo el 75% restante es
lo que se aprovecha de forma útil en el proceso.
 La medida de ahorro energético aquí planteada, es
la del aprovechamiento de la mayor parte de ese
25%; normalmente se destina a precalentar el agua
de alimentación a las calderas, para lo cual es
necesario realizar una red de retorno de
condensados, según el esquema de la Figura 1.
 En el caso de que el condensado se encuentre
contaminado con sustancias que no permitan
garantizar el funcionamiento seguro de la caldera,
se puede recuperar el calor del condensado, de
Figura 1. Recuperación de Condensado de Vapor.
forma indirecta, mediante un intercambiador de
calor.
 Recuperación del Calor de Purgas

El calor de purgas es recuperable, pudiendo variar el porcentaje de recuperación según la inversión

que se quiera realizar. Los procedimientos generales que pueden seguirse son:
a. Flash Simple.
El proceso consiste en hacer entrar el agua de purgas en un depósito de expansión donde, al
disminuir la presión, se produce vapor flash. Este vapor se suele introducir en el depósito de agua de
alimentación, calentándola y favoreciendo la desgasificación de la misma.
Por este proceso puede recuperarse hasta el 60% del calor de purgas. Una gran parte del resto de
este calor puede aún recuperarse utilizando un intercambiador para calentar también el agua de
alimentación a partir del efluente del depósito de expansión.
b. Flash Múltiple.
Consiste en someter la purga a varias operaciones consecutivas de expansión, obteniéndose vapor
de agua a varias presiones que pueden servir para determinados procesos en la fábrica
recuperándose su calor.
 Recuperación de Condensados a Presión.
La instalación de recuperación de condensados a presión persigue retornar los condensados, a la
mayor temperatura posible, al sistema de alimentación de agua al generador de vapor. Por cada 5
- 6ºC de incremento de temperatura de la alimentación se obtiene un ahorro aproximado del 1%
de consumo de combustible.
El sistema se basa en un equipo bomba centrífuga + eyector (jet), capaz de bombear condensados
calientes mezclados con aire y vapor. La bomba, adecuada para bombear agua caliente, es capaz
de proyectar una descarga, suficiente para activar el jet, y multiplicar así la presión, para poder
descargar el condensado en el tanque de condensados presurizado.
Existe un circuito aleteado de reciclaje para crear la depresión de temperatura necesaria y para
mantener las condiciones propias de succión en la bomba centrífuga. También un separador de
aire y ventilación para la descarga automática del aire y de los gases incondensables.
Por último, existe una válvula de control de la presión diferencial,
especialmente diseñada, que asegura la acumulación de una cantidad
suficiente de condensados en el circuito aleteado, para proveer
continuamente de energía al jet. La válvula representa el factor de
corrección diferencial de la presión base, almacenada para dar a la
bomba la capacidad de bombeo requerida.