UNSA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

TEMA DEL PROYECTO:

‘‘APLICACIÓN DEL MÉTODO DE LOS ELEMENTOS FINITOS (MEF) AL CÁLCULO DE TENSIONES EN
ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS DE MATERIAL PLÁSTICO ’’

INTEGRANTES:
CHIPANA RAMOS OSCAR YOAN
CHUCTAYA ALARICO RENZO
HUANACO PACCO KATIA YENNIFER
SONCCO ZUÑIGA JOSE LUIS
SORIA RAMOS HENRY RAUL
TTITO CONCHA RODRIGO FERNANDO
 ENGRANAJES Y TENSIONES DE TRABAJO

Es importante entender el mecanismo de engranaje.

Cada diente es, en efecto, una viga en voladizo
soportada en un extremo. El contacto intenta doblar
la viga y trasquilarla del volumen de material. Por
consiguiente, un material para engranajes necesita
tener alta resistencia a la flexión y rigidez.

El cálculo de tensiones en engranajes cilíndricos de

dientes rectos es muy importante en la ingeniería
mecánica debido a ser unos de los elementos más
usados, trataremos de dar una idea entendible del
cálculo común o matemático que se realiza
aplicando varios métodos y haciendo comparación
con el cálculo aplicando el método de elementos
finitos (MEF).
 PRINCIPALES FALLAS DE LOS ENGRANAJES PLÁSTICOS, CARACTERÍSTICAS Y CAUSAS

Desgaste adhesivo:

Este se produce debido a las soldaduras intermitentes de pequeñas áreas de un diente en el

otro diente conjugado, pudiendo en ocasiones desprenderse algunas partículas.

Desgaste abrasivo:

Este tiene lugar cuando partículas de un engranaje o suciedades entran dentro de la

superficie de contacto. El desgaste abrasivo también puede ocurrir si uno de los engranajes
usualmente el metálico, en el caso de usarse una rueda metálica tiene una superficie más
rugosa que la del otro

Picadura:

Esta es una falla superficial que ocurre cuando se excede el límite de endurancia del
material. Si las cargas son lo suficientemente altas y los ciclos de tensiones se repiten
frecuentemente se fatigan porciones de la superficie que posteriormente se desprenden.
Flujo plástico:

La fluencia plástica se produce debido a altas tensiones de contacto y la acción de rodadura

y deslizamiento que se produce durante el engranamiento. De hecho es una deformación
de la superficie debido a la fluencia del material en la superficie y sub-superficie. Debido a
que los plásticos son buenos aislantes y tienen temperaturas de fusión relativamente bajas,
tienden a fundirse y fluir en situaciones donde los engranajes metálicos se comportan bien.

Fractura:

Es la falla por rotura del diente entero o por lo menos de una buena parte de él. Esta
constituye la falla más común de los engranajes plásticos y se produce debido a las
sobrecargas producidas por los ciclos de tensiones aplicadas a los dientes las cuales
sobrepasan los límites de endurancia del material.

Fatiga por ciclo térmico o ablandamiento parcial o global del diente:

Falla que ocurre tanto en engranajes lubricados como sin lubricar, cuando se eleva
considerablemente la temperatura, disminuyendo así la resistencia del material. Esta falla
ocurre debido a que las tensiones sobre el diente siempre provocan una especie de
histéresis de calentamiento incrementándose así considerablemente la temperatura del
material, ya que los plásticos son buenos aislantes. Además esta temperatura elevada
puede bajar la resistencia del material y causar la deformación excesiva del diente.
 CONSIDERACIONES TEÓRICAS PARA EL CÁLCULO DE LOS ENGRANAJES PLÁSTICOS

El componente más importante de un engranaje son los dientes. Sin los dientes, el engranaje
es simplemente una rueda y tiene poco uso para transmitir movimiento o potencia. Por tanto,
la medida básica de la capacidad de un engranaje para transmitir una carga dada es estimar la
fuerza que es capaz de soportar el diente, aunque se recomienda el prototipo de un
engranaje, que puede ser caro y consume tiempo, pero siempre se requiere de algún método
para determinar la viabilidad de un engranaje..
Factores de servicio.
• Ciclo de trabajo.
• Ambiente de operación.
• La velocidad lineal del punto de contacto.
• Material.
• Lubricación.

Se recomienda como mínimo un factor de seguridad de dos, incluso cuando se haya

analizado cuidadosamente una aplicación. Si la información sobre la tensión permisible pre
calculada no se encuentra disponible, y normalmente para plásticos es así, entonces el
diseñador debe ser sumamente cuidadoso al considerar todos los factores perfilados
anteriormente para que pueda determinarse un factor de seguridad apropiado y calcularse
la tensión admisible.
Método de cálculo según Dvorak

Dvorak presenta una ecuación que no es más que una modificación de la ecuación de Lewis e incorpora la
velocidad en la circunferencia de paso y el factor de servicio.

donde:
S: Tensión actuante en la base del diente en lb/ pulg 2
W: Potencia en HP
V: Velocidad del polo en pie/min.
55(6 + V )WPCS
S= �[ S S ] P: Diametral pitch
FYV Cs : Factor de servicio, según la tabla 1
F: Ancho del diente en pulgadas
Y: Factor de forma o factor de Lewis, según la tabla 2
[Ss ]: Tensión admisible en lb/pulg2 , según la tabla 3
Método de cálculo según Kelley

Kelley emplea, para el cálculo de tensiones en engranajes, la ecuación de Lewis en su variante original.

donde:
s: Tensión actuante en el pie del diente, en
FP
�[ s ]
lb/pulg2
s= [s]: Tensión admisible del material, en
fY lb/pulg2
P: Diametral pitch
f: Ancho del diente, en pulg
F: Fuerza tangencial trasmitida, en libras
Y: Factor de forma del diente, según tabla 2
Método de cálculo según Faires
Este método contempla los cálculos siguientes:
Primeramente se calcula la carga dinámica a través de la expresión siguiente:
donde:
(200 + 3.28V ) Ft Fd: Carga dinámica, en kg.
Fd = V: Velocidad del polo del engranaje, en m/min.
200 + 0.82V Ft: Fuerza tangencial actuante sobre el diente, en kg. Esta carga dinámica
posteriormente se iguala a la carga actuante según la ecuación de Lewis, es decir, Fd =
Fs

donde:
S ���
b Y m S: Esfuerzo de cálculo en kg/cm2 que depende del módulo, del material y del
Fs = número de ciclos. b: Ancho de la rueda, en cm.
10 m: Módulo, en mm.
Y: Factor de Lewis.

Se asume un valor del módulo y se puede despejar el ancho de cara “b” necesario para trasmitir la
potencia dada. Finalmente, se iguala la carga dinámica a la carga de desgaste y se despeja el ancho
necesario. Fd = Fw
Fw = Dp ��
b Q�
Kg Donde:
Dg: Diámetro primitivo de la rueda, cm
Dp: Diámetro primitivo del piñón, cm
2�Dg b: Ancho de los dientes, cm
Q=
Dg + Dp kg: Factor del material

dónde:
s: tensión admisible a contacto, en kg/cm2.
sen(f ) �
�s 2 � �1 1 � φ: ángulo de presión.
Kg = � � � �
�
� 1.4 �Ep Eg �
� Ep,Eg: módulo de elasticidad en kg/cm2 del piñón y la rueda,
respectivamente. De los anchos de cara obtenidos por la ecuación
de Lewis y por la ecuación del desgaste se toma el mayor.
Método propuesto por los autores. (Moya)

La condición de resistencia de una pareja de engranajes plásticos está dada por la siguiente expresión:

Donde :
s = Tension actuante en el pie del diente en MPa.
[ s ] = Tension Admisible del material en MPa.
FCS F = Fuerza tangencial aplicada sobre el diente [ N ]
s= �[ s ] Cs = Factor de servicio.
mbYn Y = Factor de Lewis.
m = Modulo en mm.
b = Ancho del diente en mm.
n = Factor de seguridad .
Validación de los métodos a través de un ejemplo de cálculo de una transmisión por
engranajes de plásticos sin corrección.

Con la intención de comparar los resultados del cálculo de tensión en la base del diente por
las diferentes metodologías esbozadas anteriormente se procede a calcular, en una primera
fase, las características geométricas de una transmisión de engranajes cilíndricos de dientes
rectos, después
se comprueba si para ese caso específico se pueden emplear engranajes plásticos y si es
afirmativo, entonces por último se calcula la tensión por cada metodología.
Como datos auxiliares e hipotéticos se asume una transmisión por engranajes con las
siguientes características:

W = 5 Kw. ha* = 1 b=25,4mm

n1 = 890 rpm c =0.16
m=4
ac = 20º
 Cálculo geométrico.
a) Puede asumirse que la distancia entre centros es de 250 mm: Entonces:

zp + zc m.zp(i + 1)
aw = m. =
2 2

y partiendo de ello llegar a:

2.aw
m.zp = = 100
i +1
b) Teniendo en cuenta este producto se selecciona m = 4 y se calculan zp y zc:

100 zc
zp = = 25 n= zc = 4.zp = 100
m zp

c) Cálculo del diámetro de paso:

dp1 = m.zp = 100
dp2 = m.zc = 400
d) Cálculo del diámetro básico:
do = dp.cosac
do1 = dp1.cos 20° = 93.97 do2 = dp2.cos 20° = 375.88 e) Altura del diente:
h = m.(2.ha * +c - ?y)
?y = xS – y
Sustituyendo: h = 8,64
e) Cálculo del diámetro interior:
di = dp - 2.m.(ha * +c - x)
di1 = dp1 - 2.m.(ha * +c - x) = 90.72 di2 = dp2 - 2.m.(ha * +c - x) = 390.72 g)
Cálculo del diámetro exterior:
de = di + 2.h
de1 = di1 + 2.h = 108
de2 = di2 + 2.h = 408
Análisis de la posibilidad del uso de engranajes plásticos para la transmisión.
Una vez realizado el cálculo geométrico se comprueba si en la transmisión pueden emplearse
engranajes plásticos.
I. Cálculo de la fuerza tangencial:

2000.M 2 N2
Ft = M 2 = 9550.
d2 n2
Sustituyendo valores en M2 :
M 2 = 214.64 Nm Y por consiguiente: Ft = 1073.03N

II. Comprobación de la posibilidad de utilización de engranajes de plástico en esta

transmisión:
X = (D 2 · F · n)+ (115 · H · Z )
Donde:
D - Diámetro del engranaje, en pulgadas. F - Ancho del diente, en pulgadas.
n - Velocidad de la rueda, en rpm. H - Potencia trasmitida, en HP.
Z - Número de dientes de engranaje.
Si X es:
1 ó mayor - Se recomienda el uso del plásticos, específicamente de la firma Nylamid.
0,722 a 1 - El engranaje plástico funciona adecuadamente
0,445 a 0,721 - El engranaje tiene pocas propiedades para funcionar adecuadamente. Menos de
0,445 - No debe usarse el plástico para reemplazar el metal.
Partiendo de los datos iniciales y del cálculo geométrico: D = 3.94 pulg. H = 6.71 HP
F = 1 pulg. Z = 25 n = 890 rpm
Sustituyendo en la expresión anterior: X = 33107.25
Por lo tanto como el resultado es mucho mayor que la unidad se pueden utilizar engranajes de
plástico en esta transmisión
 Cálculo de tensiones según el método de Dvorak:

El método empleado por Dvorak para calcular las tensiones de flexión en la base del diente para engranajes
plásticos tiene en cuenta el régimen de trabajo de la transmisión, la geometría del diente y las condiciones
de servicio. Haciendo uso de la ecuación:
55 ( 6 + V ) WPCS
S= �[ S S ]
FYV

Cs se selecciona a través de la tabla 1 asumiendo que la transmisión trabaja de 8-10 h y que tiene un tipo de
carga constante.
Cs = 1
Y se determina a través de la tabla 2: Y = 0.342
La velocidad en el polo puede calcularse a través de la siguiente ecuación:

de1 25.4
V = w1. = 99.71 pie / min Y a su vez P: P= = 6.35
2 m

Sustituyendo estos valores en la ecuación de Dvorak: S = 6883 lb/pulg2 =

47.45 MPa

FP
s= �[ s ]
fY
Se tiene que:
F = 1073.03 N = 241.23 lb
Y sustituyendo los valores ya obtenidos: s = 4478.78 lb/pulg2 = 30.88 MPa
CÁLCULO DE TENSIONES SEGÚN EL MÉTODO DE FAIRES:

En la metodología propuesta por Faires se considera que sólo la carga, teniendo en cuenta el efecto dinámico,
y la forma del diente tienen influencia sobre la tensión en la base del diente.
Este método contempla los siguientes cálculos:
1. Primeramente se calcula la carga dinámica a través de la ecuación:

Fd =
( 200 + 3.28V ) Ft
200 + 0.82V

Se tiene que:

V = 301.97 m/min
Ft = 109.42 Kg

Entonces sustituyendo en 3.3: Fd = 291.01 Kg

2. Esta carga dinámica posteriormente se iguala a la carga actuante y se obtiene la ecuación:

SbYm 10 �
Fd
Fs = Entonces se puede despejar S. S=
b ��
Y m
10

Teniendo en cuenta que Y = 0.58 por la tabla 4 y sustituyendo los valores en S: S = 493,67 Kg/cm2 = 48.41 MPa
Cálculo de tensiones según el método de Moya:

La condición de resistencia de una pareja de engranajes plásticos está dada por la

ecuación siguiente y tiene en cuenta la geometría de la pieza, el régimen de trabajo
y las condiciones de servicio:

FCS
s= �[ s ]
mbYn

Con los datos del problema, y tomando n=1,5 se obtiene

s = 46,3217 Mpa
 MÉTODO DE LOS ELEMENTOS FINITOS

El método de los elementos finitos (MEF en

castellano o FEM en inglés) es un método
numérico general para la aproximación de
soluciones de ecuaciones diferenciales
parciales muy complejas utilizado en diversos
problemas de ingeniería y física.

El MEF está pensado para ser usado en

computadoras y permite resolver ecuaciones
diferenciales asociadas a un problema físico
sobre geometrías complicadas. El MEF se usa
en el diseño y mejora de productos y
aplicaciones industriales, así como en la
simulación de sistemas físicos y biológicos
complejos. La variedad de problemas a los que
puede aplicarse ha crecido enormemente,
siendo el requisito básico que las ecuaciones
constitutivas y ecuaciones de evolución
temporal del problema sean conocidas de
antemano.
 MÉTODO DE LOS ELEMENTOS FINITOS
Su idea básica no puede ser más sencilla: dado un
sólido, sometido a un sistema de
cargas y coaccionado por unas ligaduras, el método
consiste en subdividir el sólido en
pequeñas partes (elementos) interconectadas entre sí
a través de los nudos de los
elementos, de manera que suponemos que, el campo
de desplazamientos en el interior
de cada elemento, puede expresarse en función de los
desplazamientos que sufren los
nudos del elemento (desplazamientos nodales);
posteriormente, se podrá determinar la
matriz de rigidez de cada elemento, las cuales una vez
ensambladas (siguiendo los pasos
del análisis matricial de estructuras), permitirán la
obtención de los desplazamientos en
los nudos de cada elemento. De esa manera, una vez
conocidos dichos desplazamientos,
podríamos determinar, de una forma aproximada como
ya se dijo antes, las tensiones y
las deformaciones en el interior del elemento.
CÁLCULO DE LA TENSIONES MEDIANTE EL MÉTODO DE LOS ELEMENTOS FINITOS (MEF).
Antes de comenzar a resolver un problema mediante cualquier programa de Elementos Finitos conviene reflexionar
sobre una serie de puntos.

¿Qué se pretende con el análisis?

Determinar tensiones, obtener distribuciones de temperatura, ver cómo evoluciona el sistema, calcular frecuencias y
modos propios, etc. Esta pregunta determinará el tipo de análisis a realizar.

¿Cómo va a ser la geometría que se va a analizar?

Seguramente se conoce la geometría real del problema, pero a la hora de realizar su análisis se debe simplificar al
máximo en función del objetivo del análisis, ya que la mayoría de los detalles son superfluos y lo único que conllevan
es un consumo excesivo de tiempo de cálculo y de espacio de almacenamiento.

¿Qué condiciones de contorno se impondrán sobre el sistema a estudiar?

Las condiciones de contorno, aunque conocidas, se debe estudiar si son o no importantes o influyentes en el tipo de
análisis que se va a realizar . La imposición de condiciones de contorno apropiadas es una de las decisiones más
complejas a la hora de realizar un análisis por elementos finitos.

¿Qué resultados se espera obtener?

Para poder saber si se ha realizado correctamente el análisis o si representa bien la realidad, se debe tener una idea
de cómo va a responder. Por ejemplo, si se está analizando una tubería sometida a presión interior y los resultados
indican que disminuye el radio entonces hay que darse cuenta de que se ha modelado mal el sistema, bien en la
aplicación de las cargas, en el mallado, etc.
Una vez establecidos estos puntos se está en disposición de realizar el Análisis por Elementos Finitos.
 CÁLCULO DE TENSIONES DE FLEXIÓN EN EL DIENTE DEL PIÑÓN A TRAVÉS DEL MEF.
Tomando como guía la metodología del epígrafe
anterior se calculan las tensiones que se generan en el
diente del piñón.

Modelo usado

Para el cálculo se tiene en cuenta la transmisión por

engranajes que a manera de ejemplo se viene
analizando por los diferentes métodos, donde el
piñón, que es el objetivo, tiene los siguientes
parámetros:
Número de dientes: Z = 25,
Módulo: m = 4,
Ancho: b = 25.4mm ha* = 1, c =0.16 ac = 20º
Con estos datos y utilizando el Mechanical Desktop,
por las facilidades que brinda para el diseño en 3D, se
dibuja el piñón, como se puede observar, el piñón
tiene una configuración simétrica y por tanto, para
realizar el análisis a través Cosmos Design Star se
puede utilizar la geometría de un diente con el
objetivo de simplificar los cálculos.
Resultados del cálculo.

Una vez que todas las condiciones están dadas se pueden apreciar los resultados del
comportamiento de las tensiones en todo el volumen del diente y en la figura 15 se hace un
detalle de una zona de la base del diente, que según se observa es la más cargada.
El resultado de esta tensión, la máxima en la base del diente, es aproximadamente

48.17 MPa.

Resultado del cálculo de tensiones por Detalle de la Zona I

el método de los elementos finitos a
través del Cosmos Design Star
Comparación entre los resultados del MEF y los diferentes Métodos.

Con el objetivo de comparar los resultados se determina cuanto representa cada resultado obtenido en el epígrafe 3.6 con
respecto al valor obtenido a través del MEF

Método de Método de Método de Método de

MEF
Dvorak Kelley Faires Moya

Resultado(MPa) 47,45 30.88 48,41 46, 32 48,17

% de diferencia 1,5 13,3 0,49 3,84 0

 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 La selección adecuada del material plástico para fabricar una pareja de engranajes es un
aspecto decisivo y al cual el diseñador debe prestar cuidadosa atención

 Las fallas de los engranajes plásticos tienen un carácter muy similar a las de los
engranajes metálicos, aunque en el caso de los plásticos hay que tener en cuenta
aspectos tan importantes como la elevación de la temperatura y el ablandamiento y
deformación del material.

 En los engranajes plásticos la geometría juega un papel fundamental, ya que se pueden

hacer modificaciones que no siempre se pueden hacer en los engranajes metálicos.

 Existen diferentes métodos de cálculo para determinar las dimensiones de los engranajes
plásticos en función de la solicitación de potencia, arrojando resultados diferentes en
para cada método. Los métodos más precisos son el de Dvorak, el de Faires y el de Moya

 Los métodos de simulación como es el MEF, superan a los cálculos analíticos realizados
por el hombre, desde el punto de que se pueden obtener resultados con la modelación
computacional más confiables y cercanos a la práctica.

 Cada día se trabaja más en el mundo actual, la simulación mediante MEF para tener
mayor seguridad antes de efectuar una fabricación o reparación sobre un objeto real, que
puede ser costoso y de alta responsabilidad.