UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE ARQUITECTURA E INGENIERIA CIVIL
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL
TECNOLOGIA DE MATERIALES
INTEGRANTES:
 Choque Choquenaira, Elvis
 Sullca Baca Jhersson Valentin
¿Qué es el acero?
El acero es la aleación entre el hierro y una cantidad de carbono
(0.03% y 1.075%), conservando así las propiedades del acero,
pero la adición de carbono y otros componentes metálicos como
no metálicos que mejoran la resistencia del acero.
Los primeros artefactos de
acero hechos por el hombre
datan del año 3000 A.C. en
Egipto.
Antiguamente se usaba
carbón vegetal junto a hierro
obteniéndose en la fundición
una esponja de hierro junto a
la escoria, dando fuertes
golpes con martillo se
retiraban obteniendo acero.
 En 1856-1857 Carl Siemens y Henry
Bessemer intentaron crear el primer
horno para la producción de acero en
grandes cantidades, ambos quedaron
en desuso.
 En 1948 se inventa el proceso de
oxigeno básico L-D por Donawitz
 En 1950 se inventa el proceso de
colada continua. Este proceso se
requería para producir laminas de
acero constante.
 Actualmente el proceso mas usado es
el de metalurgia secundaria, donde
después de obtener el acero puro se
otorgan las propiedades físicas ,
químicas y nivel de impurezas.
El uso del acero a través de la
historia tuvo éxitos como fracasos
en la construcción.
 7/11/1940 se produjo el colapso
del puente Tacoma Narrows al
entrar la estructura en
resonancia con el viento.

 Edificio alto rio (Chile), la

longitud de las varillas de acero
fueron disminuidas. Ocasionado
que la estructura se derrumbe
a causa de las fuerzas de
tracción.
Aceros Arequipa Siderperú
El acero es una mescla
(aleación) que nace de la
fusión de varios metales,
pero principalmente de Fe
(hierro) y C (carbono), los
cuales determinan su
estructura molecular,
siempre y cuando que el
porcentaje de carbono sea
inferior al 2%. Pero:
 ¿Cómo se hace el acero?
 ¿Cómo es su Proceso de
Fabricación?
1. Hierro de esponja 2. Acero reciclado fragmentado

Las principales cargas metálicas con contenido de hierro utilizadas en la

producción del acero son el hierro Esponja y el acero reciclado fragmentado, estas
cargas metálicas luego se fusionarán con el carbono para producir así el acero.
En su planta de reducción directa, la corporación Aceros
Arequipa produce el hierro esponja, que es una de las
cargas metálicas utilizadas en la producción del acero.
La materia prima para la producción de hierro Esponja es el mineral
de hierro el cual llega en forma de pellets y se almacena en silos
junto con el carbón y la caliza. Se le denomina hierro Esponja
porque a los pellets de mineral de hierro se le extrae el oxígeno
convirtiéndose en un material sumamente liviano.
En sus dos modernos hornos rotatorios de reducción directa Aceros Arequipa
produce el hierro Esponja.
En el interior del horno los pellets de mineral de hierro junto con el carbón y la
caliza ingresan a los hornos rotatorios a una velocidad controlada, el interior de
los hornos está recubierto de material refractario debido a las altas
temperaturas que debe soportar, por efecto de la combustión se produce
monóxido de carbono y cuál favorece la reducción de los pellets de mineral de
hierro, es decir pierden oxígeno obteniéndose así el hierro esponja.
Ahora, para mantener la combustión se dispone de ventiladores a
lo largo de los hornos los que brindan el aire necesario para la
combustión del Carbón. El hierro Esponja obtenido pasa luego al
enfriador rotatorio donde se le suministra externamente agua
para su refrigeración.
Otra carga Metálica con contenido de
hierro utilizado en la producción del
acero es el acero reciclado
fragmentado, en la zona de metálicos
se acopia el acero reciclado según su
carga residual y su densidad, las cuales
son determinadas por una junta
calificadora.
La compra de acero en desuso viene
generando un importante mercado de
trabajo en nuestro país que contribuye
además al cuidado del medio
ambiente.
El acero reciclado pasa por un proceso
de corte y triturado en la planta
fragmentadora de Aceros Arequipa.
En el interior de la fragmentadora
poderosos martillos reducen el acero
reciclado a un tamaño óptimo, luego
a través de una faja transportadora
el acero reciclado fragmentado pasa
por una serie de rodillos magnéticos
que seleccionan todo lo metálico, los
materiales que no lo son se desvían
por otro conducto para su
almacenamiento o su cuidadosa
eliminación. Al final el acero
reciclado fragmentado se apila en la
Bahía de carga en la espera de su
utilización, ahora las cargas
metálicas con contenido de hierro y
el carbono están listos para el
siguiente paso.
En la zona de carga se mezclan ambas cargas
metálicas con contenido de hierro, al hierro
esponja se le añade el acero reciclado
fragmentado, esta mezcla se lleva a la planta de
acería para iniciar el proceso de fusión con el
carbono y producir así el acero. En la planta de
acería se encuentra el horno eléctrico que es el
corazón de toda la plata. En los últimos años se le
practicaron una serie de mejoras para que el
proceso se realice a Puerta cerrada, Cuando la
mezcla de hierro Esponja, acero reciclado
fragmentado y carbono ingresa al horno, la
puerta principal es cubierta con una masa
selladora, esto evite el ingreso excesivo de aire y
permite mantener mejor el calor.
En el interior del horno electrico
la principal energía usada para
fundir la carga es la energía
eléctrica, producida por tres
electrodos que generan
temperatura por encima de los
3000°c a 5000°c, también se
produce energía química
producto de la oxidación. El
hierro esponja, el acero reciclado
fragmentado y el carbono se
funden a 1600°c, obteniendose
así el acero líquido. Este proceso
dura unos 40 minutos de
combustión.
Luego el acero líquido pasa al horno cuchara en
donde otros tres electrodos realizan el afinó, es decir se
ajusta la composición química del acero logrando así
la calidad necesaria para el producto, luego a través
de la busa u orificio ubicado en la base de la cuchara
el acero pasa la colada continua. Se inicia vertiendo el
acero líquido de la cuchara al tandich o distribuidor
que reduce la turbulencia del flujo y lleva el acero
líquido por 4 líneas de colada o moldes oscilatorios en
donde se le da una refrigeración Primaria para
solidificarla superficialmente, luego mediante espráis
y toberas se realiza la refrigeración secundaria. Esta
barra solidificada es cortada obteniéndose así la
palanquilla el producto final de la acería y la materia
prima para la laminación. Todo este proceso es muy
importante porque de él depende la calidad de la
palanquilla y del producto final.
La última parte del proceso de producción del acero es la laminación en caliente donde las
palanquilla se transforman en los diferentes productos de acero largo que el mercado
nacional e internacional exige.
La laminación empieza con el calentamiento de la palanquilla en el horno
recalentador a una temperatura de trabajo que varía entre los 1100°c y los 1200°c,
de ahí pasa al tren de laminación donde se inicia el estiramiento de la palanquilla
a través de cajas de desbaste y rodillos formando así las barras y perfiles, según el
tipo de rodillo acabador que se haya colocado y de acuerdo al largo que se desea
obtener.
El producto pasa a la mesa de enfriamiento donde se corta y empaqueta. Si se
desea obtener alambrón, el acero laminado se transfiere caliente al nuevo tren de
alambrón, donde se produce en diferentes diámetros y luego pasan al bobinador,
que forma los rollos. Finalizado el proceso de laminación todo los productos de
Aceros Arequipa pasan por un estricto control de calidad, para luego ser
entregados al mercado, debidamente empaquetados y etiquetados, con un código
de barras que permite conocer sus características, evitando así errores en la
entrega y asegurando un total control de la calidad del producto.
 (ASTM A615 y
NTP 341.031)
Se utiliza en la construcción de
edificaciones de concreto armado de
todo tipo: viviendas, edificios, puentes.

3/8”
5/8”
6 mm
½ “

6320 Kg cm2 mínimo

Actúan como refuerzo de vigas y
columnas de confinamiento en
viviendas.

6 mm
8 mm
3/8”

6320 Kg cm2.
Son mallas que están conformadas
por varillas corrugadas, laminadas
en frio, que se cruzan en forma
perpendicular y pueden estar
soldadas eléctricamente o marradas
con alambrón (tortoleo).

Muro de contención
Zapatas
Lozas de piso.

2.40 X 6.00 m.
O según pida el consumidor.
Se usa para amarres de fierro
corrugado en todo tipo de
estructuras.

Tiene gran trabajabilidad y

ductilidad.

8 (4.20 mm)
16 (1.65 mm)
PLANCHA LAC ESTRIADA 0.32 mm X 1.2 m X 2.4 m = 2.88 m2
CALAMINA DE ACERO 0.14 mm X 1.80 m X 0.80 m = 1.44 m2
BARRA DE ACERO ( L=9m) (EMPALME GANCHO ) = L-0.8L=1.8 m
Ayuda al cuidado del medio ambiente porque es 100%
reciclable.
Alta resistencia a la tracción.
Durabilidad
Ductilidad

Corrosión, el hierro se oxida con bastante facilidad