Superpave

para Materiales Asfálticos

Robert Schmitt, P.E., Ph.D.

Contenido de la presentación
1. Objetivos del diseño Superpave.
2. Grados de performance del
ligante según la Metodología
Superpave.
3. Proceso de diseño de mezcla.
Superpave.
4. Aplicación.
5. Preguntas.
Grados de performance (PG) del ligante
según la Metodología Superpave
 SUperior PERforming PAVEments.
 Desarrollado durante el Programa de
Investigación SHRP, 1987-1992.
 Encaminada a abordar:
 Efectos climáticos para un rango completo de
temperaturas de pavimentos en servicio.
 Construcción.
 Envejecimiento durante la construcción y en
servicio.
 Velocidad y volumen de tráfico.
Superpave es Ingeniería de
Materiales
Superpave se apoya en los Métodos de
Diseño AASHTO

AASHTO Mecanístico
1993 Empírico

Superpave
 Preguntas

• Si se diseñara para 3 esfuerzos en un

pavimento asfáltico, éstos serían….
• 1. Ahuellamiento  Deformación permanente
• 2. Agrietamiento debidoa la fatiga  Cargas
y base
• 3. Agrietamiento por temperatura  Baja
temperatura
Ahuellamiento
Agrietamiento por fatiga
Grietas transversales de
contracción

Relacionadas
con la
temperatura
Contenido de la presentación
1. Objetivos del diseño Superpave.
2. Grados de performance del
ligante según la Metodología
Superpave.
3. Proceso de diseño de mezcla.
Superpave.
4. Aplicación.
5. Preguntas.
 Componentes
Vacíos
de aire

Ligante
asfáltico

Agregado
Vacíos
Mineral
de aire
 Clasificación del cemento
asfáltico
 Originalmente hay tres categorías: duros,
medios y blandos.
 Clasificación por penetración:
 Se mide la penetración de una aguja de peso
normalizado, dentro de una muestra de asfalto
a temperatura ambiente.
 Grados más suaves tienen números más altos
de penetración (200-300).
 Grados más duros tienen números más bajos
de penetración (40-50).
 ASTM D 946 Clasificación del cemento
asfáltico por penetración
Grados de penetración

40-50 60-70 85-100 120-150 200-300

Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.
o
Penetración a77 F,
40 50 60 70 85 100 120 150 200 300
100g, 5s
Punto de
o 450 450 450 425 350
inflamación, F
Solubilidad en
99 99 99 99 99
tricloroetileno, %
Penetración
retenida después
del TFO (horno de 55+ 52+ 47+ 42+ 37+
película delgada),
%
o
Ductilidad a 77 F
o
(25 C), cm TFO 50 75 100 100
Susceptibilidad térmica del
asfalto
RIGIDEZ
 ASTM D 3381 Clasificación de
cementos asfálticos por viscosidad
(Tabla 1)
Grados de viscosidad

AC-2.5 AC-5 AC-10 AC-20 AC-40

Viscosidad, 140oF (60oC), P 250±50 500±100 1000±200 2000±400 4000±800

Viscosidad, 275oF (135oC),

cSt 80 110 150 210 300
o o
Penetración a 77 F (25 C),
100g, 5s 200 120 70 40 20

Pruebas sobre el residuo

TFO
Viscosidad, 140oF (60oC),
1250 2500 5000 10000 20000
P
o o
Ductilidad a 77 F (25 C),
cm después del TFO 100 100 50 20 10
Comparación de los grados
 Clasificación por penetración
Desventajas
 Superposición de grados:

(grado 85-100 = AC-5, AC-10, o AC-20).

 La similitud a 77°F genera rendimientos
errados para temperaturas de servicio más
altas o más bajas.
 Las velocidades de prueba (velocidades de
corte) son altas y variables.
 No existe una viscosidad disponible cerca de
las temperaturas de mezcla y compactación.
 Grados de performance (PG)

 Superpave utiliza ligantes PG.

 Diseñado para trabajar a altas y bajas
temperaturas de servicio del pavimento.

PG 58 - 28

Performance a 58 °C Performance a -28 °C

(Resiste ahuellamiento) (Resiste agrietamiento)
 Grados de performance (PG)
 Establecer grados de
performance (PG) a
temperaturas altas y
bajas para un proyecto
determinado.
 Se puede seleccionar
un grado para cumplir
con una temperatura
media o temperaturas
extremas.
 Grados de
performance para un
rango amplio de
temperaturas tienen
un costo mayor.
 Grados de performance (PG) en
incrementos de 6C
(AASHTO M320 ASTM D6373)
 PG 46-34  PG 58-16  PG 70-10
 PG 46-40  PG 58-22  PG 70-16
 PG 46-46  PG 58-28  PG 70-22
 PG 58-34  PG 70-28
 PG 58-40 PG 70-34
 PG 52-10 

 PG 52-16  PG 70-40
 PG 64-10
 PG 52-22  PG 64-16
PG 52-28  PG 76-10

 PG 64-22
PG 52-34 PG 76-34
  PG 64-28
 PG 52-40  PG 64-34
 PG 52-46  PG 64-40  PG 82-10
PG 82-34
 Se calculan las temperaturas
del pavimento
 Calculado por el Software Superpave
 Alta temperatura.
- 20 mm por debajo de la superficie de la
mezcla.
 Baja temperatura.
- En la superficie de la mezcla.
 La temperatura del pavimento está en función
de: temperatura del aire, profundidad, latitud.
Pruebas de vida del asfalto
Agrietamiento
Agrietamiento por baja
Construcción Ahuellamiento por Fatiga temperatura

[DTT]

[RV] [DSR] [BBR]

RTFO
No hay Envejecimiento
envejecimiento a corto plazo
PAV
Envejecimiento
a largo plazo
Procedimientos de
envejecimiento
utilizados en
Superpave
Calentamiento
de
asfalto hasta
1000 °C
(2000 °F)
 Envejecimiento del ligante a
corto plazo
 Prueba de la Película Delgada en horno Rotativo (RTFO)
 Simula el envejecimiento durante la mezcla en
caliente y durante la construcción.
 Dentro del RTFO

Ventilador

Dispositivo
de rotación
contenedor
de las
Línea botellas de
de aire prueba
 Pruebas

 Calcular el cambio de masa después

de la prueba RTFO:

 Superpave admite una pérdida de

masa de 1.0 % como máximo.
 Pressure Aging Vessel (PAV)
Recipiente de envejecimiento a presión
(Envejecimiento a largo plazo)

 Simula el envejecimiento del ligante asfáltico

de 7 a 10 años.
 50 gramos de muestra es sometida a procesos
de envejecimiento durante 20 horas.
 Por lo general, envejecimiento a 100 °C.
 PG 52 y por debajo, envejecidos a 90 °C.
 Para climas desérticos se da la opción de
110 °C (PG 76 y superiores).
Recipiente de envejecimiento
a presión
Bombeabilidad del cemento
asfáltico
 Viscosímetro rotacional
Aplicación de
torque por un
motor
husillo
Muestra de asfalto

Cámara de prueba
 Viscosímetro rotacional (RV)

• Propósito
• Verificar la trabajabilidad y el bombeo.
• Obtener relaciones temperatura/viscosidad.

• Datos de salida
• Viscosidad a 135 °C y 165 °C.

33
Viscosímetro rotacional
Par
Motor

Interior del cilindro

Controlador de
temperatura
digital

Cámara
ambiental
Thermosel
Propiedades originales,
ahuellamiento, y fatiga
Equipo DSR
Reómetro dinámico de corte
 Propósito
 Propiedades viscosas y elásticas.

 Efectos de la temperatura.

 Datos de salida

 Módulo complejo de corte (G *).

 Ángulo de fase (δ).

Reómetro dinámico de
corte (DSR)
 Equipo DSR

http://www.youtube.com/watch?v=AdrZ0UU0Vl0&lis
t=PLPkFQYlyFHFV6QPlOujMZLb0FrvXC7vio

http://www.youtube.com/watch?v=AdrZ0UU0Vl0
 Viscoelástico: 0 < o
Máx.
Esfuerzo
Cortante
aplicado
Tiempo
Máx.
G*=
Máx.
Máx. 
 = lapso de tiempo
Deformación
de corte
resultante Tiempo
Ahuellamiento DSR
 Deformación permanente
Considerada en:
G*/sin > 1.00 kPa en ligantes no envejecidos.
G*/sin > 2.20 kPa en ligantes envejecidos RTFO.

Para la primera
parte de la vida útil
 Deformación permanente
1. Pregunta: ¿Por qué se considera un mínimo
G*/sin  para resistir el ahuellamiento?
2. Respuesta: Se quiere un ligante rígido y
elástico al mismo tiempo, para contribuir a la
resistencia al ahuellamiento.
3. ¿Cómo?:
Aumentando G* o disminuyendo .
Agrietamiento por fatiga DSR
 Agrietamiento por fatiga

 G * (sin ) < 5.000 kPa

 Agrietamiento por fatiga

Pregunta: ¿Por qué se considera un máximo

G * sin  para resistir la fatiga?

Respuesta: Se quiere un ligante suave y

elástico para soportar carga sin fisurarse.

¿Cómo?:

Disminuyendo G* o disminuyendo 
BBR craqueo térmico
Reómetro de viga a flexión
Muestra

Material envejecido
PAV (Recipiente de
envejecimiento a presión)
 Reómetro de viga a flexión
 Evalúa propiedades de rigidez a baja temperatura
 Rigidez de la flexión en flujo plástico.

 Pendiente de respuesta (m).

Log Rigidez de
la flexión en
flujo plástico
S(t)

8 15 30 60 120 240
Grados de Performance (PG)
CEC

Avg 7-day Max, oC PG 46 PG 52 PG 58 PG 64 PG 70 PG 76 PG 82

1-day Min, oC -34 -40 -46 -10 -16 -22 -28 -34 -40 -46 -16 -22 -28 -34 -40 -10 -16 -22 -28 -34 -40 -10 -16 -22 -28 -34 -40 -10 -16 -22 -28 -34 -10 -16 -22 -28 -34

ORIGINAL
> 230 oC (Flash Point) FP
< 3 Pa.s @ 135 oC (Rotational Viscosity) RV
(Dynamic Shear Rheometer) DSR G*/sin 
> 1.00 kPa
46 52 58 64 70 76 82

(ROLLING THIN FILM OVEN) RTFO Mass Loss < 1.00 %

(Dynamic Shear Rheometer) DSR G*/sin 

> 2.20 kPa
46 52 58 64 70 76 82

(PRESSURE AGING VESSEL) PAV

20 Hours, 2.07 MPa 90 90 100 100 100 (110) 100 (110) 110 (110)

(Dynamic Shear Rheometer) DSR G* sin 

< 5000 kPa
10 7 4 25 22 19 16 13 10 7 25 22 19 16 13 31 28 25 22 19 16 34 31 28 25 22 19 37 34 31 28 25 40 37 34 31 28

S < 300 MPa m > 0.300 ( Bending Beam Rheometer) BBR “S” Stiffness & “m”- value

-24 -30 -36 0 -6 -12 -18 -24 -30 -36 -6 -12 -18 -24 -30 0 -6 -12 -18 -24 -30 0 -6 -12 -18 -24 -30 0 -6 -12 -18 -24 0 -6 -12 -18 -24

Report Value (Bending Beam Rheometer) BBR Physical Hardening

> 1.00 % (Direct Tension) DT

-24 -30 -36 0 -6 -12 -18 -24 -30 -36 -6 -12 -18 -24 -30 0 -6 -12 -18 -24 -30 0 -6 -12 -18 -24 -30 0 -6 -12 -18 -24 0 -6 -12 -18 -24
Criterios del ligante para un Proyecto
CCA
Avg 7 días máximo, SC PG 46 PG 52 PG 58 PG 64 PG 70 PG 76 PG 82

1-Día Min, SC 46-34-16 34-22-46 28-16-40 22-10-34 16-40-28 10-34-22 10-28-22 -28 -34

ORIGINAL
> 230 SC (Punto de Inflamación) FP
< 3 Pa.S @ 135 SC Rotación (viscosidad) RV
(Reómetro de Corte dinámico) DSR G * /pecado 
> 1,00 Kpa
46 52 58 64 70 76 82 58 64
(ROLLING THIN FILM HORNO) RTFO Pérdida de peso < 1,00 %

(Reómetro de Corte dinámico) DSR G * /pecado 

> 2,20 Kpa
46 52 58 64 70 76 82

(PRESIÓN ENVEJECIMIENTO BARCO) PAV

20 Horas, 2,07 MPa 90 90 100 100 100 (110) 100 (110) 110 (110)

Cambios en la (Reómetro de Corte dinámico) DSR G * pecado 

< 5000 Kpa
temperatura de prueba
10 7 4 25 22 19 16 13 10 7 25 22 19 16 13 31 28 25 22 19 16 34 31 28 25 22 19 37 34 31 28 25 40 37 34 31 28

S < 300 MPa M > 0,300 ( Flexión Reómetro haz) BBR "S" Rigidez Y "M"- El valor
-24 -30 -36 0 -6 24-12-36 18-6-30 12-0-24 -30 12-0-24 -30 12-0-24 12-0-24

Valor del Informe (Doblando Reómetro haz) BBR Endurecimiento Físico

> 1,00 % (Tensión) DT

-24 0-30-12 30-18-6 24-12-0 18-6-30 12-0-24 -30 12-0-24 12-0-24
 Resumen, preguntas
• Si se diseñara para 3 esfuerzos en un
pavimento asfáltico, éstos serían….
• 1. Ahuellamiento  Deformación permanente
• 2. Agrietamiento debidoa la fatiga  Cargas
y base
• 3. Agrietamiento por temperatura  Baja
temperatura
• ¿Para qué temperaturas ha sido diseñado el
PG 64-22?
• Alta temperatura = +64 C
• Baja temperatura = -22 C
Contenido de la presentación
1. Objetivos del diseño Superpave.
2. Grados de performance del
ligante según la Metodología
Superpave.
3. Proceso de diseño de mezcla.
Superpave.
4. Aplicación.
5. Preguntas.
Diseño de mezcla Superpave

1. Selección de materiales 2. Diseño de la estructura del agregado

TSR

3. Diseño del contenido de ligante 4. Sensibilidad a la humedad

Diseño de mezcla Superpave

1. Selección de materiales 2. Diseño de la estructura del agregado

TSR

3. Diseño del contenido de ligante 4. Sensibilidad a la humedad

Especificación del ligante
asfáltico Superpave
El grado de asfalto necesario para
la ubicación del proyecto es __________

PG 70 - 28
PG:____________ ________
70:_____________
-28:________________
Efectos de carga en los
Grados del ligante

“Grade Bumping”
50 Km/h

Ruta Interestatal PG 64-22

Cabina de peaje PG 70-22 Lento

Rampa de PG 76-22
estacionamiento

Detener
 Asfalto modificado con
polímeros
 Resiste mayores cargas y volúmenes.
 Reduce el costo del ligante asfáltico.
 Ayuda a usar pavimentos con
espesores menores .
 Permite el uso de nuevas técnicas de
refinación y equipos de construcción.
 Períodos de tiempo más prolongados
antes de realizar mantenimientos.
 Ej. PG 64-22 + Polímero = PG 70-28
Diseño de mezcla Superpave

1. Selección de materiales 2. Diseño de la estructura del agregado

TSR

3. Diseño del contenido de ligante 4. Sensibilidad a la humedad

 Forma de las partículas del
agregado

 La forma de las partículas afecta…

 Resistencia
 Trabajabilidad
 Durabilidad

Chata = Plana
 Contribución del agregado a la
resistencia de la mezcla de asfáltica
El agregado proporciona la fricción
interna que contribuye a la resistencia al
corte Ángulo de reposo

Agregado de forma cúbica Agregado redondeado

(Piedra triturada ) (Grava redondeada)
Entrelazamiento de agregados
para la estabilidad
Vacíos
de aire

Ligante
asfáltico

Agregado
Vacíos
Mineral
de aire
Angularidad del Agregado Fino

Embudo
Muestra de agregado fino

Cilindro de volumen conocido

(V)
Masa
Medida Vacíos sin compactar =

V – M / Gsb
M X 100%
V
Angularidad del Agregado Fino
 Normalmente un agregado angular, tiene
mayores espacios vacíos.
 A mayor espacios vacíos, más angular es el
agregado (en teoría).
 Los rangos típicos son: mayor a 30, menos de 50.

~ 49% ~ 39%
Gráfico de Control Superpave

100 Zona Línea de

restringida máxima
densidad
eliminada

Punto Tamaño Tamaño

Máx. Máx.
de control Nominal

0
.075 .3 2.36 4.75 9.5 12.5 19.0

Tamaño del tamiz (mm) elevado a la potencia 0.45

 Gradación Superpave

Porcentaje que pasa

100

Diseño de la estructura
adl agregado
0
.075 .3 2.36 12.5 19.0

Tamaño del tamiz (mm) elevado a la potencia 0.45

 Tipos de mezcla

Gradación densa

Stone Matrix

Mezclas abiertas
Open Graded
Friction Course
 Stone Matrix Asphalt (SMA)

 Mezcla adaptada de una mezcla Alemana.

 Alta resistencia al ahuellamiento - tráfico
de camiones.
 Mezclas de granulometría incompleta,
Gap graded aggregate (GGA). Se basa en
el contacto piedra a piedra.
 Fibras y filler son añadidos al asfalto para
incrementar el recubrimiento sobre la
piedra.
Mezcla SMA
Open Graded Friction Course

 Piedra triturada con 15% de vacíos.

 Permeable - reduce la interfase
agua/neumático:
 Reduce las salpicaduras de las llantas,
mejora la visibilidad.
 Menos hidroplaneo.
 Reduce el ruido de las llantas.
 Se debe observar la arena acumulada
en los vacíos.
Diseño de mezcla Superpave

1. Selección de materiales 2. Diseño de la estructura del agregado

TSR

3. Diseño del contenido de ligante 4. Sensibilidad a la humedad

Compactador giratorio
 Compactación giratoria

 Sustituye la compactación de
mezclas Marshall (o Hveem).
 La compactación giratoria simula de
una manera más cercana la
compactación de la mezcla en campo.
 Compactador giratorio

Presión del cilindro

600 kPA Diámetro del molde
150 mm

1.25 grados
(externo)

30 giros por
minuto
Compactador giratorio

http://www.youtube.com/watch?v=oAI435poGYc
Tipos de equipos de compactación
SGC
Superpave gyratory compactor

Troxler Pine Brovold Interlaken Rainhart

4140 AFGC125X HM-293 GYR001 144
4141 AFG1A
Curva de compactación SGC
El aumento de la densidad (% Gmm) en cada
giro se puede utilizar para graficar una curva
% Gmm compactación.

La densidad es
evaluada en tres
puntos:
 Ninicial
 Ndiseño
 Nmáximo

10 100 1000
Log Giros
 Tabla AASHTO Ndiseño
Nivel de tráfico Nivel Compactación
millones de ESALs Ninicial Ndiseño N máximo
< 0.3 6 50 75
0.3 to < 3.0 7 75 115
3.0 to < 30.0 8 100 160
> 30.0 9 125 205

Algunos Estados utilizan

diferentes valores de Ndiseño
 En campo, la densidad de la
HMA cambia con el
Tiempo/Tráfico
Densidad (%Gmm)

Diseño para 4% de vacíos

de aire (96% Gmm)

96

92 Después de la construcción

Tiempo/Tráfico
Las temperaturas de mezcla
y compactación
Viscosidad, Pas
10
5

1
0.5
0.3 Rango de compactación
0.2 Rango de mezcla

0.1
100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200
Temperature, C
 Compactación en laboratorio
vs Compactación en campo
 Una altura (espesor)
 Confinado en molde
 Compactado a una densidad
relativamente elevada
 Energía de compactación fija
 No susceptible a la
temperatura
 El proceso de compactación
es rápido (<3 min.)
 NFT/FD
 El número de giros para
Normal 115 mm compactar una muestra al
Muestra SGC espesor de capa y
densidad de campo

Muestra pavimento

SGC a 40 mm
 Evaluando la compactación

 Relación Espesor de capa a NMAS

Use relaciones de 3:1 a 5:1
 4 a 6 pasadas mientras en caliente
 Ndes = 50, 75, 100, 125
 Factores de gradación de forma
Variables del diseño de mezcla

 Volumétricas:
 Vacíos de aire (4%).
 VMA - vacíos en el agregado mineral.
 VFA - Vacíos llenos de Asfalto.
 Igual que en el Diseño de mezcla Marshall.

 Sensibilidad a la humedad.
 Volúmenes en la Mezcla
asfáltica
Va Aire
VMA
Asfalto

VFA = VMA - Va
Sólidos
VMA
 Efectos de las propiedades
volumétricas en las
características de la mezcla
 VMA
 Muy bajo - asfalto insuficiente para cubrir
las partículas de agregado.
 Muy alto – el resultado será demasiado
asfalto, lo que se traduce en exudación y
deformaciones permanentes.
 Vacíos de Aire
 Muy bajo, problemas de exudación.
 Muy alto, pérdida de áridos y problemas de
durabilidad.
VMA es un
importante
indicador de
resistencia y la
estabilidad

Motocicleta
kick está
 Requisitos VMA VMA

de la mezcla
Vacíos en el agregado
mineral
% Asfalto
Tamaño máx. nom. Mínimo VMA
(mm) %

9.5 15.0
12.5 14.0
19 13.0
25 12.0
37.5 11.0
VFA es un importante
indicador de exudación del
cemento asfáltico

Las marcas
de los
neumáticos
 Requisitos VFA
de la mezcla VFA
Vacíos llenos de asfalto

% Binder
Tráfico Rango de
106 ESALs VFA %

< 0,3 70 - 80
0,3 A < 3 65 - 78
3.0 A < 30 65 - 75
> 30 65 - 75
 Requisito de 100
proporión de polvo 100
en la mezcla 92
83
65
% Peso de 0.075 mm de material 48
0.6 < < 1.2 36
% Peso de asfalto efectivo 22
15
9
4

Asfalto no absorbido en la mezcla

Diseño de mezcla Superpave

1. Selección de materiales 2. Diseño de la estructura del agregado

TSR

3. Diseño del contenido de ligante 4. Sensibilidad a la humedad

 Daños por humedad
 Pérdida de
adherencia entre la
superficie del
agregado y el
cemento asfáltico
en presencia de
agua
Peladura (Stripping) puede
ser contralada por…
 Propiedades del cemento
asfáltico.
 Propiedades de los agregados.
 Características de la mezcla.
 Clima.
 Tráfico.
 Las prácticas constructivas.
Sensibilidad a la humedad
AASHTO T 283
 Medida total de mezcla asfáltica y
contenido
80 %
Mínimo

3 Acondicionado Especímenes

3 Seco Especímenes Fuerza de tracción

 AASHTO T 283

http://www.youtube.com/watch?v=imqWaCFS65c
 Acondicionamiento
AASHTO T 283
Ciclos de congelamiento y
descongelamiento
16 horas @ -18C

• Saturación en agua
caliente por 24 horas
24 horas @ 60C
 Procedimiento de prueba
AASHTO T 283
51 mm / min @ 25 oC

Promedio de la resistencia a Promedio de la resistencia a la

la tracción en condición seca tracción en condición húmeda
húmedo
TSR = seco  80 %
Agentes líquidos anti-peladura
 Agentes tensoactivos (tensioactivos)
añadidos al cemento asfáltico.
 Promueven un buen revestimiento (reduce
la tensión interfacial).
 En su mayoría son aminas.
 Deben ser estables al calor.
 Dosificación típica 0.5% a 1% en peso de
cemento asfáltico.
 Agregados y asfalto específicos.
 La efectividad a largo plazo no es clara.
 Cal Hidratada
 Suministrada al agregado (en polvo o slurry)
 Dosificación típica de 1% a 1.5% en peso de
agregado
 Modifica las propiedades superficiales del
agregado (sustituye algunos iones
superficiales con iones de calcio)
 Posible endurecimiento del cemento asfáltico
en la interfase
 Puede que no funcione en algunas calizas con
peladura
 Cal Hidratada
suministrada en el
tambor
Contenido de la presentación
1. Objetivos del diseño Superpave.
2. Grados de performance del
ligante según la Metodología
Superpave.
3. Proceso de diseño de mezcla.
Superpave.
4. Aplicación.
5. Preguntas.
Aplicación Superpave en base a la
experiencia adquirida con los
procedimientos Marshall
 La estimación de los ESAL es todavía necesaria.
 Evaluar el Ndiseño para un pavimento cargado.
 Se requieren de pruebas VMA y de estrictos
controles de calidad y de aseguramiento de la
calidad.
 Se debe monitoriar la compactación en campo.
 Se deben tener relaciones entre las propiedades
de los materiales y la actual performance del
pavimento. Es muy importante.
Evaluación del Ndiseño para un
pavimento sometido a carga
 Revisar la tabla Ndesign para determinar si las
mezclas son similares al Marshall y tienen un
"carácter práctico".

Nivel de tráfico Nivel Compactación

millones de ESALs Ninicial Ndiseño N máximo
< 0.3 6 50 75
0.3 to < 3.0 7 75 115
3.0 to < 30.0 8 100 160
> 30.0 9 125 205
 Evaluación del Ndiseño para un
pavimento sometido a carga
 Determinar si los niveles actuales de compactación
son apropiados para todas las capas del pavimento.

El cálculo de ESAL exactos para proyectos particulares

es algo subjetivo y puede llevar a valores extremos de
N.

La estimación de los ESAL deberían ser revisada y

evaluada para determinar si los valores son razonables.

Recopilar datos de performance de las mezclas

diseñadas para los extremos de la tabla.
 Importancia del VMA
Evaluar si el requisito VMA debe ser
diferente para gradaciones de mezcla finas y
gruesas para un mismo tamaño máximo
nominal.

Determinar si el requisito VMA debe

aumentarse para bajos volúmenes de mezcla.

Determinar si la compañía y el contratista

están calculando correctamente los VMA en la
planta de producción.
 Problemas en campo
Determinar qué es una apropiada densidad in situ para
especificar una gradación fina y gruesa de mezcla Superpave.

Desarrollar un método exacto para determinar la gravedad

específica bulk de muestras potencialmente permeables.

Evaluar el efecto del espesor de capa en el desarrollo de una

apropiada densidad in situ.

Desarrollar espesores de capa recomendados para cada

tamaño máximo nominal del agregado de la mezcla. Recuerde
que debe permanecer con relaciones Espesor:NMAS de 3:1 a
5:1.
Especificaciones relacionadas y
basadas en la performance

 Se requieren de especificaciones funcionales de

los materiales y de propiedades in situ.
 Se requieren de estrictos controles de calidad y
de aseguramiento de la calidad.
 Se deben tener relaciones entre las propiedades
de los materiales y la actual performance del
pavimento. Es muy importante.
 Superpave performance?
2005 Survey…..
Index Agency Observation
1 Arkansas Problems that were common with Marshall mixes
occurred considerably less often
2 Connecticut Noticed reduced rutting on pavement segments
prone to rutting
3 Louisiana Less rutting observed
4 Minnesota Better ride & pavement sufficiency, slightly lower
cost
5 New York City No cost increase, 1-3 years in extra performance
6 Ontario 2 percent lower in cost, 1- 2 years increased
performance
7 Pennsylvania Seems to have resolved the rutting problem
8 Utah 3-year life increase, 10% life cycle cost savings
9 Utah DOT Region 2 Crack sealing costs are down 70%, patching costs
down 20%
10 Washington State 3% higher in cost, 12-20% longer performance
11 City of Calgary Better performance at same cost
Contenido de la presentación
1. Objetivos del diseño Superpave.
2. Grados de performance del
ligante según la Metodología
Superpave.
3. Proceso de diseño de mezcla.
Superpave.
4. Aplicación.
5. Preguntas.
 What are Key Pavement
Problems facing Peru?

1.
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3.
4.
5.