INTRODUCCION A MATERIALES DE

CONSTRUCION

La construcción como toda actividad

desarrollada por el ser humano, de pende para
su sustento y desarrollo de los elementos que
proporciona la Naturaleza. El hombre a través de
los tiempos y con la experiencia en el proceso
constructivo, ha logrado seleccionar los
materiales que abundan en su medio ambiente y
que son aptos en la construcción. Así mismo ha
identificado los sitios o lugares donde estos
materiales se concentran en Estado Natural, y ha
encontrado la manera de extraerlos o utilizarlos
para su beneficio. Dentro de estos materiales o
recursos se encuentran el suelo, la tierra, el agua,
las rocas, la arena, la madera y los agregados.
 El suelo

Es la base de toda construcción, es necesario e

imprescindible ya que este es el punto de partida en
toda construcción y de este depende, debido a su
variabilidad el comportamiento de la obra y la
correcta ejecución de la misma.

ROCA

Se conoce como roca al material compuesto de

uno o varios minerales como resultado final de los
diferentes procesos geológicos.
 La tierra

ha sido material de construcción usado en todos los

lugares en todos los tiempos. Los hombres se
familiarizaron con sus características y aprendieron a
mejorarlas agregándole algunas fibras vegetales, o
a intercalar algunas ramas como refuerzos para
consolidar sus resistencias.
textil
 textil
La fabricación de telas y ropas dio origen a la industria textil, de gran auge
durante la Revolución Industrial (mediados del siglo XVIII) pues era muy
grande la demanda de telas, desde los mercados coloniales. Las personas
que trabajan en la industria textil como operarios, se denominan obreros
textiles.

Una vez obtenida la materia prima, ya sea de plantas, animales o

producidas por la industria química o petroquímica, viene el proceso de
hilado para transformar las fibras en hilos, que en ciertos casos se tejen,
antes de convertirlos en telas. Luego sobreviene el proceso de tintura y
acabado; y finalmente la confección de la ropa.

Es muy importante el aporte de la ingeniería textil, desde la fabricación de

máquinas, su reparación y mantenimiento, hasta la producción de fibras
sintéticas, y el tratamiento de las fibras naturales y su coloración.

La ingeniería de la confección se ocupa de transformar las telas en bienes

La palabra “textil” remite a todo aquello que esté
relacionado con hilados, tejidos, telas, y la industria.

Sin hilados no existiría ropa de vestir, ropa blanca y

de cama, tapicería, cortinas, tapetes, alfombras,
revestimientos de pareces ni encuadernaciones de
libros, entre otros usos. Es por eso que esta industria
está compuesta de muchas áreas de trabajo y a su
vez, se vincula con otras industrias.
Hasta el siglo XX las fibras naturales tales como el
algodón, la lana, el lino y la seda han sido las más
empleadas, pero a partir de este momento la
aparición de las fibras sintéticas, como el polyester y
el nylon, comenzaron a destinarse más allá de para
la producción de fibras para la producción de hilos
de coser y de medias.
El peinado proporciona una limpieza más profunda que la carda. Existen distintos
procesos de hilatura:

Hilatura de anillos.
Hilatura de carda.
Hilatura de fibras o Open-End.
Hilatura de fibras recuperadas.

El hilo resultante del proceso de hilatura se enrolla bajo diferentes formas, según el
destino del hilo y puede ser teñido o enviado, directamente, a la fase de tisaje.
El proceso de hilatura incluye también, la obtención de fibras reprocesadas,
reciclando textiles ya usados anteriormente así como las fases posteriores de
doblado, bobinado, etc.

Las máquinas utilizadas tienen una serie de funciones básicas que son: el estirado,
la torsión y el plegado de la materia en husos o bobinas.

Teñido del hilado: el hilado, una vez teñido, va directamente a la fase de tisaje.

Preparación para el tisaje: en esta fase, se llevan a cabo las operaciones de

urdimbre y la de trama.
Es un hilo horizontal, transversal
Urdimbre: es un hilo vertical, longitudinal
Tisaje: en la fase de tisaje se llevan a cabo las operaciones necesarias para la
elaboración de tejidos a partir del hilo procedente de las fases anteriores, siguiendo los
diseños previstos.

Se distíngue entre:

La tejeduría de calada o a la plana: consiste en la transformación de series de hilos en

una superficie uniforme, por el entrecruzamiento de 2 hilos ortogonales (trama y
urdimbre), de acuerdo con un patrón o modelo prefijado.

La tejeduría de género de punto: el tejido se obtiene mediante la formación de una

malla. Si la malla se entrelaza en sentido transversal, recibe el nombre de género de
punto por trama y si lo hace en sentido longitudinal recibe el nombre de género de
punto por urdimbre. En los géneros de punto por trama, un solo hilo se enlaza consigo
mismo mientras que el género de punto por urdimbre está formado por más de dos
series de hilos.

Ennoblecimiento textil (tintes ,estampados y acabados): en la cadena de valor del

sector textil, los hilos, tejidos, etc. van a ser tintados, estampados y acabados con
recubrimientos especiales según el uso que se les vaya dar posteriormente. Engloba el
conjunto de tratamiento físicos, químicos o mecánicos que aportan a los productos
unas propiedades particulares o que les confieren un aspecto definido (tinte, aprestos,
estampado).
Los procesos químicos textiles incluyen todas aquellas
operaciones en las que la materia textil se somete a un
tratamiento químico con la finalidad de que mejoren su aspecto,
mejoren su comportamiento al uso o que su cuidado sea más
fácil. En todas ellas los productos químicos son transportados a
través de agua por lo que este proceso se denomina RAMO DEL
AGUA.
El teñido de la tela es una de las fases más complejas del proceso productivo pues
en ella intervienen una gran diversidad de colorantes y agentes auxiliares de
teñido.
Se entiende por acabado de un tejido, el tratamiento que recibe según el uso
final a que vaya ser destinado, y siempre para mejorar su aspecto y calidad.
Pueden clasificarse en tres grupos:

1.- Acabados generales: son aquellos a los que se someten los tejidos para
obtener un determinado aspecto (limpieza, cepillado, secado, etc.)

2.- Acabados con efecto de superficie: son aquellos que modifican la apariencia y
el tacto de los tejidos originando uno nuevo. Suelen hacerse mediante procesos
mecánicos o químicos (laminado, arrugado, etc.)

3.- Acabados químicos: son aquellos que se dan a los artículos para mejorar su
calidad y rendimiento aunque su aspecto no cambie (antideslizante, antipilling,
antiestático, antimoho)
El estampado consiste en la realización de diseños en distintos colores sobre la
materia textil. El colorante se aplica localmente hasta formar el diseño.
 La industria de la confección

Se basa en la transformación del tejido, obtenido en las fases anteriores, en un

producto textil dirigido al consumidor final. Se dan dos fases centrales, la de
corte y la de cosido pero el proceso completo se divide en:

- Diseño y patronaje.
- Extendido, marcado y corte.
- Confección, revisado y etiquetado.
- Plancha.
- Acabado, plegado, embalado y transportado.
El diseño consiste en la creación de un croquis de un modelo de prenda
determinado para su fabricación posterior. Constituye el inicio de la actividad de
confección e influirá de forma notable en el éxito o fracaso de la colección,
dependiendo de si se ha realizado una buena o mala elección de los diseños que
la componen.

Al proceso de diseño le sigue el de patronaje que consiste en la realización de los

patrones de la prenda a confeccionar (uno para cada pieza y talla). Los patrones
sirven de modelo paro cortar y coser. Previamente, se habrán elegido las tallas en
las que se quieren fabricar cada diseño. A partir de estos patrones se crean
marcadas de corte, que el cortador utiliza para cortar las piezas del patrón.

El proceso de corte engloba las operaciones de extendido y marcado y tiene por

objeto cortar el perfil de los patrones de las prendas a confeccionar e identificar y
agrupar las piezas cortadas por tallas, de tal forma que puedan ser manipuladas
fácil y cómodamente en la sección de costura.

En el extendido, el tejido se extiende en varias pilas sobre una mesa de corte.

Después se disponen las marcadas sobre el tejido a cortar, cuya longitud y anchura
dependerán de las exigencias de producción.
El marcado es propio del sistema de corte convencional y no se da en el corte
automático ni en el de presión o troquel.
Los sistemas de corte empleados en la
confección son los siguientes:
CORTE MANUAL O CONVENCIONAL: aunque es el más empleado,
tecnológicamente es el más elemental.

CORTE POR PRESION O TROQUEL(TROQUELADO): los distintos

elementos de la máquina de corte se presionan contra las fibras
del tejido. En este proceso se pueden utilizar distintas máquinas de
corte (cortadora por presión de elementos, cortadora por presión
de marcada entera, cortadora por presión a tela suelta y
cortadora por presión de paneles) dependiendo de la marcada
utilizada.

CORTE AUTOMÁTICO: se realiza por medio de una cuchilla que

obedece las coordenadas impuestas por un ordenador central. El
operario sólo interviene en las operaciones de mantenimiento o
control.
 Confección

En el proceso de confección se le da la forma y el

acabado final necesario a los artículos para
destinarlos a un uso específico.

En los puestos de cosido se unen las piezas del

tejido, previamente acondicionadas, de acuerdo
al diseño. Para su ejecución, el operario, suele
adoptar posturas inadecuadas por lo que es un
proceso que tiene una influencia muy directa
sobre el individuo.

El acabado consiste en darle las últimas

pinceladas (ojales, botones, entre otros) a la
prenda antes de obtener el producto final.
 Revisado y etiquetado

Una vez que la prenda ha sido confeccionada, se la

revisa, manualmente o con una máquina, con el fin
de constatar que la prenda ha sido confeccionada
de forma adecuada y no presenta ningún defecto.

Al mismo tiempo se procede a su limpieza si se

detecta algún tipo de manchas antes de pasar al
proceso de etiquetado.

El etiquetado puede realizarse manualmente o con

máquinas y consiste en colocar en la superficie del
tejido, mediante calor, con un cosido, a pistola, etc.,
unas etiquetas en las cuales deben aparecer una
serie de datos identificativos de la prenda como son
la talla, el fabricante, la composición, las formas de
lavado, planchado, etc.
 Plancha

La finalidad de este proceso es darle a la prenda la

apariencia final con la que llegará al usuario.

Es un proceso muy manual y obliga a elegir métodos

de trabajo muy específicos dependiendo de las
peculiaridades de cada tipo de prenda, cada tipo
de tejido, su composición, formas, etc.

Para conseguir un buen planchado se deben dar

una serie de factores como son humedad, presión,
temperatura y enfriamiento de las prendas.
Plegado, embalado y transportado

El plegado y embolsado son los procesos que tienen

lugar después del planchado. Se pueden realizar de
forma manual o mecánica y pueden adaptarse a la
forma de presentación del producto a través de una
serie de automatismos que facilitan el
empaquetado, flejado y sellado plástico.

La materia textil es transportada a lo largo de las

distintas fases del proceso de confección mediante
diversos mecanismos. Con este transporte se
pretende:

- Aumentar la rapidez de la producción.

- Tener ordenada la producción (modelos, tallas,
colores, etc.).
- Disminuir los recursos.
- Aumentar la flexibilidad.
- Sincronizar tareas y tiempos entre los distintos
puestos de trabajo.
Por último, las prendas confeccionadas se
almacenan antes de ser distribuidas para su
venta.

procesos textiles: bordados y acolchados.

A través de los bordados se realizan motivos

decorativos en los tejidos mediante hilos de
distinta composición y colores.

En los acolchados, una lámina de tela se cose a

la prenda o tejido para formar una sola
estructura laminar confiriéndole determinadas
características, la hace más gruesa y
confortable.
 metal en construcción
El uso del metal en construcción

El metal, de aspecto industrial y utilitario, se usa frecuentemente como material en la

construcción moderna, bien como elemento estructural o como acabado de
revestimientos interiores. El acero es sinónimo de inmensos rascacielos, pero hoy en día
se utiliza cada vez más en revestimientos de mobiliario de interior: mesas, sillas,
encimeras, etc.

El metal y su estética fría, es un material resistente, duradero e invulnerable ante los

insectos.

Sin embargo, desde el punto de vista medioambiental, el uso del metal en

construcción resulta muy problemático. Es el material de construcción con mayor
gasto energético, aproximadamente unas 300 veces más que la madera.

Por otro lado, a excepción del zinc y del estaño que comienzan a escasear, los
metales son muy abundantes en la naturaleza, lo que no impide que su extracción
pueda implicar la destrucción de hábitat naturales, y que su procesamiento resulte
significativamente contaminante.
El metal es un material con alta conductividad térmica, es decir, muy
conductor del calor, lo que puede suponer, en determinadas situaciones,
problemas de puentes térmicos que pueden comprometer la eficiencia
energética del edificio y favorecer condensaciones y apariciones de
moho. Por lo tanto, el uso del metal en construcción tiene que ser el
producto de un estudio técnico detallado, sobretodo cuando se trata de
elementos que van a estar sometidos a las inclemencias del tiempo.

Frente a estos inconvenientes, es importante señalar que el uso del metal

en construcción puede conllevar grandes ventajas, aunque es un material
relativamente caro, su reciclaje es mucho más rentable que el de otros
materiales. Por ejemplo, una tercera parte del aluminio existente es
reciclado, la mitad del hierro necesario para fabricar acero es usado, y la
industria del acero, en general, tiene una tasa de reciclaje del 68%.

Existen en la construcción vigas estructurales y clavos que tienen un

contenido de acero reciclado que puede llegar hasta 90%, incluso algunos
arquitectos emplean vigas o elementos estructurales reutilizados de
construcciones anteriores.
En el caso de utilizar metal en construcción reciclado, el impacto
energético se reduce considerablemente. Por ejemplo, el reciclado
del aluminio consume sólo un 5% de la energía que se emplearía para
extraerlo y obtener el aluminio virgen.

Existen detractores del uso del metal en la construcción por los

motivos medioambientales anteriormente citados, sin embargo, sus
defensores alegan aspectos tales como la durabilidad, la estabilidad,
la rapidez de ejecución o el hecho de no poder ser atacados por
insectos, como principales ventajas del uso del metal en el sector de
la construcción.

Una buena manera de reciclar el metal radica en utilizar elementos

usados tales como clavos, chapas, vigas estructurales, etcétera, que
pueden ser utilizados como elementos de revestimientos idóneos para
ambientes interiores.
 EN LA ARQUITECTURA

En la naturaleza existe una considerable cantidad de metales que se

pueden obtener, pero para la realización de esta investigación solo se
usarán los más usados en la construcción. Pocos de estos metales se
encuentran de forma nativa en la naturaleza; estos pueden encontrarse
químicamente combinados formando diversos compuestos minerales,
tales como óxidos, carbonatos, sulfuros, etc.
Estos compuestos se hallan en los yacimientos formando la mena, que es
toda materia de origen natural de la cual se puede extraer uno o más
metales.
Las menas, generalmente contienen cantidades variables de materias
extrañas, piedras o tierras, que se denominan gangas. La combinación de
la mena y la ganga es lo que constituye el mineral.
Se considera que el hierro fue el primer material utilizado por el hombre,
llegándose a creer que ya era conocido siete mil años antes de J.C. No se
ha podido establecer con exactitud su edad, porque éste se destruye al
convertirse en herrumbre u orín.
 LOS METALES

Metalurgia.

A las operaciones físicas y químicas necesarias para

extraer los metales de sus menas y la preparación posterior
para su uso, se le llama Metalurgia.
Hay que someter a loso minerales a una serie de
operaciones cuya finalidad es separar la mena de la
ganga y después aislar el metal.

Las operaciones son las siguientes:

- Tratamiento preliminar, en el cual son removidas las

materias extrañas y el mineral es puesto en forma
adecuada para el tratamiento inmediato.
- Reducción, consiste en reducir al componente del metal
en metal libre.
- Refinamiento, el metal es purificado, y en algunos casos
se le añade sustancias con el propósito de darle cierta
propiedades al producto final.
 Propiedades.

Entre las principales propiedades de los metales figuran las siguientes:

Maleabilidad: Es la capacidad de un metal para transformarse en lámina, sin rotura, por la
acción de presiones.
Ductilidad: Es la propiedad que tiene un metal de dejarse estirar en hilos.
Tenacidad: Es la resistencia a la rotura por tensión que presenta los metales.
Fragilidad: Es la facultad de un metal de romperse por la acción del choque o por
cambios bruscos de temperatura. Muchas veces se confunde la fragilidad con debilidad,
siendo propiedades independientes. Un material es frágil cuando su deformación es casi
nula antes de romperse.
Forjabilidad: Es la propiedad mediante la cual puede modificarse a la forma de un metal
a través de la temperatura.
Soldabilidad: Es la propiedad que tienen algunos metales, por medio de la cual dos piezas
de los mismos se pueden unir formando un solo cuerpo.
Temple: Es la propiedad para la cual adquiere el acero una dureza extraordinaria al
calentarlo de 600 C y enfriándolo bruscamente en agua.
Oxidación: Los metales en la construcción se oxidan por acción del oxígeno del aire. Hay
metales impermeables en los cuales la pequeña capa de óxido o carbonato que se le
forma en la superficie, protege al resto de metal, como es el caso del cobre, aluminio,
plomo, estaño y cinc, entre otros. Hay otros metales, como el hierro, que son permeables y
la oxidación penetra el metal hasta destruirlo.
 Hierro Puro

El hierro químicamente puro (Fe) es un elemento de

color gris azulado, que funde a 1,259 C. No tiene
aplicación en la construcción, por lo que relegamos
su estudio a la química.
El hierro que se encuentra en el mercado y se utiliza
en la industria no es puro, sino una aleación de
hierro y carbono.

Obtención del Hierro.

En la industria, el procedimiento más normal de

obtención del hierro, partiendo de los minerales, es
la reducción de éstos por carbón.
El proceso simplificado consiste en tratar el óxido de
hierro con el carbonato, formándose óxido de
carbonato y hierro libre. Si se trata el óxido de
carbono con más óxido de hierro, se forma
anhídrido carbónico y más hierro libre.
En el proceso indirecto se empieza por reducir el
óxido de hierro par obtener colado o fundición.
 Minerales

El hierro se encuentra en estado natural en

Groenlandia, y en estado de combinación es muy
abundante en la corteza terrestre, constituyendo un
5% de la misma.
Los minerales de hierro más usados como materia
prima para la obtención de este metal son:
- Magnetita, cuyo yacimiento más importante se
encuentran en Suecia, España y EE.UU. En la Rep.
Dom. Existen pequeños yacimientos de este mineral.
- Siderita, se halla principalmente en Inglaterra.
- Hemetita, existen yacimiento en Estados Unidos,
Alemania, Rusia y España.
 Aleaciones con otros elementos.

Los productos quirúrgicos comúnmente van acompañado de otros elementos,

además del carbono, que pueden ser pequeñas cantidades como impureza o
bien grandes cantidades que le modifican sus propiedades. Los más comunes son
el silicio (Si), azufre (S), fósforo (P), aluminio (Al) y manganeso (Mn).
El silicio, si está contenido en pequeñas proporciones es favorable a la resistencia,
pero si aumenta su contenido, hace el acero más fusible, por lo cual disminuye su
soldabilidad.
El azufre es siempre perjudicial.
El fósforo es favorable para el forjado en caliente, pero hace quebradizo al hierro
en frío cuando se encuentra en gran cantidad. También disminuye el punto de
fusión del hierro.
El manganeso es el metal que con más frecuencia acompaña el acero al que
comunica importantes propiedades. Favorece la maleabilidad y disminuya
ligeramente la velocidad de corrosión del acero. Aumenta la dureza.
El aluminio hace el acero más fusible y más moldeable.

Hierro Dulce.

Es de color gris claro. Funde a temperatura de 1,500 C y puede soldarse consigo

mismo. Es tenaz.
 Fundición.

El hierro colado o fundición se fabrica en los llamados altos hornos. Se

caracteriza por servir para moldeo, ser resistente a la compresión y tener
fragilidad. Se puede obtener varias clases de hierro colado dependiendo del
proceso de fabricación, del enfriamiento, de la materias primas y de la ganga
del mineral, pudiéndose dividir en dos grupos: fundiciones ordinarias y
fundiciones especiales.
Las Fundiciones Ordinarias están formadas principalmente de hierro y carbono.
Puede ser: la fundición gris, la fundición blanca y la fundición maleable.
Las Fundiciones Especiales pueden ser: ferromanganesos y ferrosilíeas.
Cuando sale de la fundición del alto horno tiene una gran elevada proporción
de carbono y de elementos que alcanza el 7% de la masa total.
Para expulsar de la masa de hierro estas impurezas se procede al afino de la
fundición, que consiste en oxidar los elementos por la acción del aire y de
escoria ricas en óxido.
Los procedimientos de afino son: pudelado, afino en convertidores (Bessemer o
Thomas), Procedimiento de Martin Siemens, acero al crisol, acero eléctrico y
acero con cementación.
Los tres primeros pueden dar hierro dulce o aceros y los otros métodos se
emplean únicamente para la obtención de acero.
Aplicaciones

Los productos siderúrgicos tienen una numerosa y versátil aplicación.

Son elementos resistentes en las estructuras, integrantes de las
instalaciones o bien piezas decorativas.
a) Fundición: Su aplicación más importante, de acuerdo a algunos
autores, es el afino para transformarla en acero o en hierro dulce.
Se emplea, además, en la obtención de piezas moldeadas como
tubos, usados mayormente en al conducción de agua potable; piezas
especiales de fontanería, como codos, reducciones, etc.; Columnas,
las cuales en la actualidad han sido sustituida por perfile; piezas
ornamentales.
b) Hierro Dulce: Los comunes se usan en perfiles, los ordinarios en
trabajos de cerrajería, los finos en piezas en general y los extrafinos en
piezas metálicas.
c) Acero: Según el contenido de carbono los aceros se clasifican en
extra dulce, muy dulce, dulce, semiduro, duro, muy duro, y extra duro.
El acero extra dulce se emplea para fabricar clavos
y remaches.
El acero muy dulce se emplea en la fabricación de
piezas de construcción como varilla y perfiles.
El acero dulce se destina a la confección de piezas
de máquinas y tornillos.
El acero semiduro se utiliza en la fabricación de
piezas mecánicas de carros.
El acero duro se utiliza en la fabricación de carriles
grandes, resortes, martillos, cuchillos, ejes y muelles
sencillos.
El acero muy duro tiene su principal aplicación de
carriles pequeños, resorte de gran resistencias,
cuchillos finos y sierras.
El acero extra duro tiene su principal utilidad en la
confección de herramientas.
La diferencia principal en esos acero consiste en el porciento de
carbono que contiene.

Los aceros extra dulce son los que menos por ciento de carbono
contienen, mientras que los extra duro son los que más cantidad
de carbono contiene y también mayor resistencia y dureza.

Los aceros también se clasifican atendiendo al procedimiento de

obtención, a sus usos y al elemento aleado que los acompañan.

Atendiendo al proceso de obtención se clasifican en: Bessemer,

eléctricos y dúplex.

Por el uso en acero estructural, acero naval, acero de remaches,

etc..
Y por medio de elementos en aleación en aceros Sílice,
acompañado de Si, es de alta resistencia y bajo peso; acero
manganeso, acompañado de Mn; acero cromo, aleado con Cr,
conocido comúnmente como acero inoxidable por tener esa
propiedad; acero níquel, acompaña
 Protección del Hierro

El hierro se protege de la oxidación por medio del revestimiento con:

Pintura: Se empieza por limpiarlos y lavarlos con agua acidulada, con clorhídrico y
cepillo metálico después se recubre con una capa de pintura de aceite.
Grasa: Protege a los cuerpos ferroso no expuesto a la intemperie y durante corto
tiempo. Deben ser neutro, ya que de lo contrario se convertirían ellas mismas en
oxidantes.
Cemento: Con una lechada de mortero de cemento Portland se puede proteger el
hierro de la oxidación.
Electrólisis: Consiste en colocar una capa de oxigeno al pieza siderúrgica, lo cual
proporciona una protección eficaz. Esto se logra mediante la oxidación del ánodo. Es
lo mismo que sucede con el aluminio y el cinc, y que evita que éstos se oxiden. La
diferencia está en que estos últimos ocurre por vía natural y no artificial, como en el
hierro.
Metalización: Consiste en recubrir el hierro con una película de cinc, estaño o plomo,
fundidos por medio de inmersión. Cuando se usa cinc en el hierro se llama galvanizado
o cincado. Si se usa estaño las piezas se llaman estañadas, si en cambio se usa plomo
el hierro se conoce como emplomado. De estos el cinc y el estaño se adhieren mejor
al hierro.
La Galvanización: Consiste en calentar el cinc hasta fundirlo y darle un baño de
inmersión al hierro en el cinc fundido, para que se recubra por una capa delgada de
este metal.
 COBRE

Estado Natural

Se encuentra nativo principalmente en EE. UU., Bolivia, Chile y

Japón. Combinado se halla el Azurita (CO3Cu.Cu(OH)2),
también la Cuprita (Cu2O) y la Calcopirita (S2FeCu) que es el
principal mineral utilizado en la obtención del cobre. En la Rep.
Dom. hay yacimiento de Calcopirita y Cuprita en la cordillera
central y se cree que el cobre será el próximo mineral
Dominicano a explotarse en pequeña y mediana escala.

Obtención

El método seguido en la industria para extracción del cobre son

dos: vía seca y vía húmeda. El más importante es por la vía
seca, que se basa en proceso de tostación y fusión del mineral.
 Propiedades

Es un material de color rojizo. Es blando, maleable y tenaz. No se oxida

al contacto del aire seco, pero al aire húmedo en presencia de
anhídrido carbónico le hace cubrirse con una capa de sulfato de color
verde azulado, la cual le protege de la oxidación. Es un excelente
conductor de la electricidad. Adquiere un olor desagradable cuando
se le frota.

Aplicaciones

Tiene muy poca aplicación en la construcción debido a su costo. Su

mayor uso es en la mecánica debido a sus propiedades químicas,
eléctricas y térmicas. Se emplea en electricidad en la obtención de
bobinados pararrayos y cables. Las principales formas comerciales son
en tubos y alambres de diferentes diámetros y espesores.
Aleaciones de Cobre

Las dos principales aleaciones que forma el cobre

son:

Bronce: Es una aleación de cobre y estaño donde el

cobre se encuentra en una proporción de 75 a 80%.
Tiene color amarillo y resistente a los agentes
atmosféricos y a los esfuerzos mecánicos. Se utiliza
en la fabricación de armas, medallas, campanas y
estatuas. En la construcción se emplea en grifos,
tubos y uniones.

Latón: Es una aleación de cobre y cinc. El cinc debe

de estar en proporción menor de 45%, porque en
proporción mayor el latón disminuye sus
propiedades mecánicas. Tiene color amarillo y es
resistente a la oxidación. No es atacada por el agua
salada, razón por la cual se usa en la marina. Se
emplea en ornamentación en la fabricación de
tubos, en soldadura y en fabricación de alambres.
 PLOMO

Estado Natural

No se encuentra nativo en la naturaleza. El mineral más importante del cual

se extrae es la ganela (SPb), que contiene 86.5% de plomo. Los principales
yacimientos de galena se encuentran en EE. UU., Australia, México, Alemania
y España.

Obtención

El plomo se obtiene por varios procedimiento, por tostación y reducción,

tostación y reacción, cementación y rodadura. La obtención por tostación y
reducción consiste en someter la galena a tostación obteniéndose óxido de
plomo el cual se convierte en plomo por medio de una función reductora.
El plomo, obtenido por los procedimientos anteriores, es sometido a un
proceso de purificación, y se conoce como afino de plomo, el cual consiste
en separarlo de las impurezas que los acompañan.