SIMULACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES

La simulación de procesos, entendida en un sentido amplio, consiste en

representar una parte del mundo que nos rodea utilizando expresiones
matemáticas que sirvan para predecir su comportamiento y, de esta forma,
facilitar su estudio. Por lo tanto, el modelado de procesos es una práctica común
en todas las fases de diseño de un proceso químico (síntesis, diseño,
dimensionado, control, operación u optimización y control).

El planteamiento del problema depende principalmente del tipo de proceso que

se va a resolver y puede requerir desde la solución de un balance de materia en
estado estacionario hasta el análisis de la respuesta dinámica de un equipo para
hacer frente a un cambio en la capacidad de producción.
La resolución de modelos en estado estacionario supone resolver ecuaciones
algebraicas, mientras que para obtener el comportamiento dinámico suele ser
necesario resolver simultáneamente sistemas de ecuaciones algebraicas,
ecuaciones diferenciales y ecuaciones con derivadas parciales.

Tal y como se puede ver, la complejidad de los problemas requiere modelos

exactos, parámetros confiables y metodologías de resolución de problemas
matemáticos. La resolución de este tipo de problemas requiere, prácticamente
siempre, el uso de ordenadores junto con lenguajes de programación y
programas comerciales.
Para crear un modelo es necesario tener información acerca de:

 Los compuestos químicos presentes en el sistema, para poder calcular sus

propiedades químicas y las de sus mezclas.
 Las operaciones unitarias presentes y los parámetros de diseño.
 La conectividad de las operaciones unitarias.
 Las especificaciones de las corrientes entrada y de salida.
 Esta figura pone de manifiesto las
diferencias y similitudes existentes
entre la síntesis, diseño y la simulación
de procesos.
Los problemas relacionados con la síntesis de
procesos son los más difíciles de resolver
puesto que no se dispone de ninguna
información acerca de los equipos necesarios
(ni qué operaciones unitarias, ni cuántas), ni
de cuál es la conectividad que se establece. La
alternativa utilizada en este caso es la de
generar diagramas de flujo alternativos y
evaluar, mediante optimización, las opciones
hasta obtener la mejor alternativa.
El problema es que el número de alternativas
puede ser extremadamente elevado.
La resolución de un problema de
Por el contrario, los problemas de
diseño es diferente, puesto que la
modelado normalmente predicen las
información que se dispone hace
condiciones de salida en función de las de
referencia a las entradas y salidas.
entrada.
Normalmente este tipo de problemas
En este sentido, para resolver un
se resuelven de forma iterativa,
problema de simulación éste debe estar
suponiendo el valor las condiciones de
completamente especificado (se deben
operación y los parámetros de diseño,
conocer todos los grados de libertad).
resolver el modelo matemático, hasta
lograr que se cumplan las
especificaciones fijadas a priori.
La simulación de procesos químicos es la tarea de representar un
proceso de transformación química o física mediante un modelo
matemático que involucra el calculo de balances de materia y
energía acoplados con el equilibrio de fases y con las ecuaciones
de transporte y cinética química.

De esta manera se busca establecer el comportamiento de un

proceso de estructura conocida, y en el que algunos de los datos
preliminares de los equipos que lo componen también se conocen.

El modelo matemático que se utiliza en la simulación de procesos

contiene ecuaciones algebraicas lineales, no lineales y
diferenciales, que representan equipos u operaciones de proceso,
propiedades fisicoquímicas, conexiones entre los equipos u
operaciones y las especificaciones de los mismos.

Dichas conexiones están recopiladas en el diagrama de flujo del

proceso (DFP o PFD).
Los diagramas de flujo de proceso son el lenguaje de los procesos
químicos. En ellos se revela el estado del arte de un proceso
existente o hipotético.
Así, los simuladores de procesos se utilizan para interpretar y
analizar la información contenida en los diagramas de flujo con el
fin de prever fallas y evaluar el desempeño de un proceso.

El análisis del proceso esta basado en un modelo matemático que

consta de un grupo de ecuaciones que relacionan variables de
proceso como temperatura, presión, flujos y composición, con
áreas superficiales, configuración geométrica, set point en válvulas,
etc.
En la mayoría de los simuladores se lleva a cabo la solución del
sistema de forma lineal, resolviendo cada unidad por separado y
avanzando por el sistema según se conozcan las variables
necesarias para calcular la siguiente unidad; sin embargo, este
proceso no sirve cuando existe reciclo de materia en el sistema,
pues algunas de las variables por calcular son necesarias para
inicializar el sistema.
Una alternativa de solución para este tipo de problemas consiste en
tomar una corriente como corriente de corte.
Esto significa suponer los valores iniciales de las variables de dicha
corriente para poder iniciar el calculo.

Luego, con base en esta información supuesta, se procede a

resolver cada una de las unidades siguientes hasta obtener un
nuevo valor para los parámetros de la corriente definida como
corriente de corte.

Posteriormente estos nuevos valores sirven para repetir este

calculo una y otra vez, hasta que la diferencia entre los valores
iniciales y los calculados cumpla con una tolerancia dada; a este
hecho se le conoce como convergencia.
SIMULADOR DE PROCESOS QUIMICOS
Un simulador de procesos es un programa de computador utilizado
para modelar el comportamiento en estado estacionario de un
proceso químico, mediante la determinación de las presiones,
temperaturas y velocidades de flujo.

En la actualidad, los programas de computador utilizados en

simulación de procesos se han extendido al estudio del
comportamiento dinámico de los procesos, así como a los sistemas
de control y su respuesta a las perturbaciones propias de una
operación.

De igual manera, se encuentra en el mercado software disponible

para el dimensionamiento de los equipos, estimación de costos,
estimación y análisis de propiedades, análisis de operabilidad y
optimización; todas estas características pueden observarse en
el paquete de Aspen Engineering Suite, por ejemplo.
Los simuladores de procesos permiten:

 Prever el comportamiento de un proceso.

 Analizar simultáneamente diferentes casos, cambiando los

valores de las principales variables de operación.

 Optimizar las condiciones de operación de plantas existentes o

nuevas.

 Hacer seguimiento de una planta, durante toda su vida útil, con

el fin de prever ampliaciones o mejoras en el proceso.
La aparición y el desarrollo de las computadores digitales
determinaron el avance de diferentes áreas del conocimiento
humano.
A este avance no fue ajena la ingeniería química, en particular en
la aplicación de la simulación de procesos químicos.

Los primeros intentos de modelamiento matemático se remiten a la

década de los cincuenta con la aparición del lenguaje FORTRAN
(FORmula TRANslating).

Posteriormente, en la década de los setenta, aparece el primer

simulador de procesos, conocido como FLOWTRAN, que
enmarcaría el comienzo de una incesante labor de investigación
por parte de la academia fundamentalmente, en algunos casos
financiada por la industria, encaminada a hacer mas rentable la
operación de los procesos y a acceder a la evaluación de
diferentes alternativas en tiempos relativamente cortos.
Los simuladores de procesos están constituidos por librerías de
subrutinas o modelos, generalmente desarrollados en FORTRAN,
C++ o Visual Basic, que conforman algoritmos para la resolución
de las ecuaciones.

Las subrutinas o modelos son conocidos como “procedimientos”,

“módulos” o “bloques”.
Para hacer un uso efectivo de los simuladores, los ingenieros de
procesos deben conocer los lineamientos y las suposiciones en
los modelos provistos por cada simulador.
Dichas suposiciones están descritas en los manuales de usuario.

Además, siempre es importante tener en cuenta los criterios

utilizados en la especificación del equilibrio de fases y de los
modelos para su estimación, ya que de ellos depende la correcta
obtención de los resultados de una simulación.
 SIMULADORES COMERCIALES DE PROCESOS

Existe una gran variedad de simuladores comerciales de procesos,

algunos de los cuales son poderosas herramientas de cálculo en
procesos industriales, con enormes bases de datos y un fuerte
respaldo de bibliotecas para cálculos de equipos y bibliotecas de
modelos para cálculos termodinámicos, que le dan al simulador la
ventaja de una gran versatilidad. Algunos de estos simuladores de
procesos de propósitos generales son:
¿PARA QUÉ SIRVEN LOS SIMULADORES DE PROCESOS?

Los simuladores de procesos comerciales (Hysys, Aspen Plus, CHEMCAD, PRO-

II...) son herramientas que permiten resolver, una vez fijados los grados de
libertad, el balance de materia y de energía.
Su ventaja radica en que utiliza modelos termodinámicos complejos que prevén
el equilibrio de fases y las propiedades físicas (entalpía, densidad, viscosidad...),
y utilizan modelos rigurosos del comportamiento de las operaciones unitarias,
por lo que se obtiene un importante ahorro de tiempo durante el diseño.
La lógica interna de un simulador de procesos requiere una serie de etapas que es
preciso realizar en un cierto orden y que requieren que el usuario tome alguna
decisión, respaldada por criterios técnicos.

Es por ello que resulta fundamental comenzar recopilando la información, sin

necesidad de utilizar el ordenador.
 TIPOS DE SIMULADORES
Los simuladores de procesos se clasifican de acuerdo con la
estrategia de simulación que utilizan para plantear el modelo
matemático que representa el proceso por simular.
La estrategia de simulación se refiere a la manera en la que se
aborda el problema de resolución del modelo.

Generalmente, la estrategia depende de la complejidad del modelo

y del modo de calculo.

La primera, entendida como las diferentes posibilidades existentes,

desde modelos lineales hasta modelos sofisticados con ecuaciones
de velocidad de transferencia de masa, energía y momentum.

El segundo, referido a la información (variables de entrada) que es

necesario especificar para poder resolver el modelo en términos de
la información restante (variables de salida).
Las subrutinas de un simulador de procesos son programas de
computador que se alimentan inicialmente con vectores que
contienen la información correspondiente a las corrientes de
alimento del proceso y algunos parámetros del mismo.

La subrutina toma los vectores, interpreta la información y busca

el modelo adecuado para resolver el problema.
Los resultados son fundamentalmente las corrientes de producto
del proceso.

Así pues, las subrutinas permiten trabajar con dos modos de

calculo dentro de un simulador de procesos:
 Modo Diseño: de acuerdo con unas condiciones de proceso
requeridas, se parte de un desempeño deseado para encontrar las
especificaciones del proceso o equipo que permitan cumplir con
esas condiciones.

 Modo Evaluación: de acuerdo con unas especificaciones de

diseño suministradas al simulador, se evalúa el funcionamiento de
un proceso o equipo para cumplir con unas condiciones de
proceso especificas.

Las dos estrategias fundamentales utilizadas en la resolución de

problemas de simulación son la estrategia secuencial y la
estrategia simultánea.
El concepto de simulación secuencial nace de la necesidad de
calcular diferentes unidades de proceso, dentro de un diagrama de
flujo, en el modo de evaluación.
En este modo, se deben conocer algunos de los valores de las
corrientes de entrada y las especificaciones de parámetros de cada
una de las unidades.

Como no es posible especificar todas las corrientes de entrada a las

unidades de un proceso en forma simultanea, se hace necesario
utilizar los valores de salida obtenidos en el calculo de una unidad
como valores de entrada de la siguiente unidad.
De esta forma se establece un orden de calculo en forma secuencial
para resolver una a una todas las unidades del proceso.

El orden de calculo lo establece automáticamente el simulador,

asegurando que sea consistente con el flujo de información; en la
mayoría de los casos el calculo arranca en los equipos para los
cuales se conocen los valores de las corrientes de alimento y los
parámetros.
En la figura se señala el orden de calculo típico para un
diagrama de flujo. Este orden de calculo generalmente coincide
con el flujo de materia y se ve modificado o interrumpido con la
aparición de reciclos, que hacen necesaria la implementación de
un proceso iterativo.
A medida que aumenta la complejidad de una simulación y el
numero de reciclos crece, la simulación secuencial se hace mas
difícil.
Por esta razón, una segunda opción para resolver el modelo consiste
en tomar todas las ecuaciones a la vez y construir un modelo único
de la simulación, mediante la solución simultanea de todas las
ecuaciones.

De esta manera, no es indispensable que los equipos sean

evaluados a partir de los valores de entrada y sus parámetros, lo que
da la posibilidad de manejar especificaciones de diseño o de
evaluación sin distinción alguna.
SIMULADORES MODULARES SECUENCIALES

Son simuladores en los que cada unidad de proceso se representa

por un modulo en el que se incluyen el modelo de la operación y el
algoritmo numérico utilizado para calcular los valores de las
corrientes de salida.

Los módulos son totalmente independientes y el flujo de información

para el calculo dentro de la simulación coincide con el “flujo físico”
dentro de la planta.

La ventaja de utilizar módulos es que cada sistema de ecuaciones

se resuelve con su propia metodología.
El modulo de cada una de las unidades de proceso debe contener
rutinas con los modelos y sus procedimientos de solución, a partir de
un conjunto de variables predeterminadas.
Además, cuando el proceso por simular tiene reciclos causados por
corrientes de recirculación y operaciones en contracorriente, el
modulo ejecutor sigue una metodología compuesta por tres etapas:

 Particionado: detección de reciclos.

 Rasgado: selección de las corrientes de corte (tear streams),

sobre las cuales se desarrolla el proceso iterativo.

 Ordenamiento: establecimiento de una secuencia lógica para las

unidades.
Los reciclos deben su existencia a todos aquellos procesos en los
que se presentan reacciones reversibles y fenómenos competitivos.
En los simuladores se dispone de subrutinas especificas para el
calculo de los reciclos y la búsqueda de la convergencia.

En ellas se establece un valor de inicialización de la corriente antes

del corte, se ejecuta el calculo y, finalmente, se comparan y
establecen nuevos valores de inicio hasta lograr la convergencia.

Los métodos de convergencia mas utilizados en los simuladores son

Wegstein, Sustituciones Sucesivas (o de iteración directa), Newton-
Raphson y Broyden Quasi-Newton.

El método de Wegstein se emplea en aquellas situaciones en las

que “las sustituciones sucesivas” fallan o requieren un numero alto
de iteraciones.
Los reciclos constituyen una unidad mas en los diagramas de flujo
de una simulación; cabe señalar que debe existir un algoritmo de
convergencia que permita ajustarlos y que, por tal razón, su calculo
se debe realizar separado de las unidades de calculo normales
asociadas a operaciones unitarias.

Generalmente los reciclos no se instalan, es decir, no se

especifican como bloques de calculo para una simulación.
En resumen, las principales características de un simulador
modular secuencial son las siguientes:

 Contiene bibliotecas de módulos y rutinas de calculo.

 Las variables de iteración se encuentran sobre los reciclos.
 Los modelos individuales se resuelven de forma eficiente.
 Es de fácil comprensión para ingenieros “no especialistas en
simulación”, debido a la correspondencia existente entre el flujo
de masa y la secuencia de los cálculos.
 Maneja métodos de convergencia robustos (sustitución directa,
Wegstein, etc.).
 La información ingresada por el usuario (relacionada con
equipos y corrientes) resulta fácilmente verificable.
 Los problemas de diseño son mas difíciles de resolver
(selección de parámetros).
SIMULADORES SIMULTANEOS U ORIENTADOS POR ECUACIONES

En este tipo de simuladores se plantea el modelo matemático que

representa el proceso construyendo un gran sistema de ecuaciones
algebraicas.

Aquí también pueden existir módulos que representan unidades de

proceso o subsistemas, pero estos no contienen métodos numéricos
para calcular valores de salida; por el contrario, poseen la
información necesaria para aportar las ecuaciones que representan
su modelo matemático.

El modelo del proceso esta compuesto por la suma de los modelos

de todas las unidades que componen el proceso o planta de la
simulación.
Debido a la filosofía de recopilación y agrupamiento de todas las
ecuaciones que representan el proceso, este tipo de simuladores
son conocidos como “orientados por ecuaciones” o “basados en
ecuaciones”.
El concepto de módulos se mantiene para facilitar la interacción con
el usuario y permitir la especificación de la información requerida por
el problema.

El principal problema asociado al concepto de resolución simultanea

u orientada por ecuaciones es la convergencia del sistema y la
consistencia de las soluciones que se encuentran.
Es así como los sistemas altamente no lineales que corresponden a
los modelos de plantas químicas pueden, por ejemplo, producir
soluciones múltiples. Además, la solución numérica de problemas de
grandes sistemas requiere inicializaciones apropiadas, es decir,
próximas a un entorno de solución.
En resumen, las principales características de los simuladores
orientados por ecuaciones son:

 Cada equipo se representa por las ecuaciones que lo modelan.

El modelo es la integración de todos los subsistemas.
 Desaparece la distinción entre variables de proceso y
parámetros operativos; por tanto, se simplifican los problemas
de diseño.
 Resolución simultanea del sistema de ecuaciones algebraicas
(no lineal) resultante.
 Mayor velocidad de convergencia.
 Necesitan una mejor inicialización (mejor cuanto mayor sea el
problema por resolver).
 A mayor complejidad, menor confiabilidad en los resultados y
mas problemas de convergencia (soluciones sin sentido físico).
 Mas difíciles de usar por “no especialistas”.
 SIMULADORES HIBRIDOS
Este tipo de simuladores utiliza una estrategia, mezcla de las
estrategias secuencial y simultanea.

Cada iteración consta de dos pasos: un primer paso de resolución

de los modelos con estrategia secuencial, y un segundo paso, en el
que se actualizan los coeficientes lineales para encontrar una
solución con una estrategia simultanea.

La simulación inicia con una fase secuencial en la que se resuelven

los modelos que calculan salidas a partir de entradas y parámetros
en un barrido inicial del diagrama de flujo, para luego pasar a una
fase simultanea a la resolución de los modelos linealizados en un
segundo barrido por el diagrama de flujo.
Algunos simuladores de fuerte aplicación industrial recurren a la
estrategia hibrida para asegurar la convergencia, aun en los peores
casos