Juan Francisco Meléndez Sifuentes

Luis Gerardo Molés Pérez

Fernando Rodríguez Pacheco
Martín Ibarra Guardado
Saul Fernando Leos
• La fundición es un proceso que implica más que la simple fusión del metal para
extraerlo de la mena. La mayoría de las menas minerales son compuestos en
los que el metal está combinado con el oxígeno (en los óxidos), el azufre (en
los sulfuros) o el carbono y el oxígeno (en los carbonatos), entre otros. Para
obtener el metal en su forma elemental se debe producir una reacción química
de reducción que descomponga estos compuestos.
• La reducción es la etapa final a altas temperaturas de la fundición.
Aquí es cuando el óxido se convierte en metal elemental. El ambiente
reductor (generalmente proporcionado por el monóxido de carbono
que se produce por la combustión incompleta del carbono en el
interior del horno poco ventilado) saca a los átomos de oxígeno del
mineral puro.
• Las temperaturas necesarias varían en un amplio rango, tanto en la
comparación entre los distintos metales como en la relación con el
punto de fusión del propio metal.
• La fabricación del Hierro se consistió en dos etapas:
1) La fundición se obtenía en estado líquido en los hornos altos.
2) Partiendo de la fundición y oxidándola, se obtenía en los
hornos bajos o de pudelar el hierro por soldadura en estado
pastoso.

• La fabricación del Hierro estado sólido o pastoso se abandonó

en el siglo XIX.
• Hornos dedicados a fabricar
hierro por reducción directa del
mineral.
• Cuando se empleaban minerales
difíciles de reducir o se
aumentaban sus dimensiones y
en especial la altura de estos
mismos, en vez de hierro se
obtenía fundición y, para
diferenciarlos de los antiguos
hornos bajos, comenzaron a
recibir el nombre de hornos
altos.
• El proceso de fabricación del hierro se daba de la siguiente
manera:
• 1) Se precalentaba el horno con abundante carbón vegetal, una
vez encendido, se cargaba de mineral y escoria rica en hierro,
mezclados con más carbón vegetal.
• 2) Posteriormente la carga iba descendiendo y en el fondo se
aglomeraba hierro metálico y escoria.
• 3) Durante la operación, se hacía descender una sonda para conocer el nivel de
la masa de hierro y, cuando se comprendía que había cantidad suficiente, se
rompía la pared y se extraía la bola de hierro para martillarla y así, separar la
escoria que la acompañaba.
• Finalmente, se limpiaba bien el horno y se preparaba la siguiente carga.
• La carburación del hierro, en estos hornos, ocurría de 1000 a
1300°C, produciéndose la siguiente reacción:

3 Fe + 2 CO = Fe3C + CO2

La cementita (Fe3C) que se forma, se disolvía en el hierro a

esta temperatura y por ello aumentaba el contenido de
carbono, formándose la fundición.
• La “fundición” alcanzaba su punto de
fusión en aquellos hornos, ya que este
oscilaba entre 1150-1350°C, mientras que
los hornos se manejaban temperaturas
de 1300-1400°C, obteniendo la fundición
en estado líquido, mas no el hierro
(P.F. = 1539°C).

• Los trozos de fundición que aparecían en

algunas ocasiones, no admitían forja y
eran frágiles, por lo que se reutilizaban
como nueva carga.
• A partir del siglo XV, se comprobó que la reutilización de aquellos restos
metálicos, permitían obtener un hierro tan buena y en ocasiones mejor que el
que hasta entonces se fabricaba.
• Por ello, se comenzó a transformar primero el mineral en fundición y luego la
fundición se transformaba en hierro, utilizando distintos hornos para cada
proceso.
• Estos hornos de más altura,
de entre 3, 5 y 7 metros,
bastantes similares a los
Stückofen, se cargaba de
mineral, carbón vegetal y
caliza, se soplaba aire por la
parte inferior y se obtenía una
fundición en estado líquido y
escoria fundida que se colaba
a intervalos regulares por la
parte más baja del horno.
• La producción de los primeros hornos altos que se comenzaron a
emplear era de 300 a 500 kg de fundición diarios.

• La principal diferencia entre los hornos Stückofen y los hornos altos,

es que estos última, contaba con un vientre o pecho más cercano y
más pequeño a la zona de calor. Además, se comenzó a adicionar
caliza a los hornos altos.
• Este tipo de hornos se utilizaron para transformar la fundición en
hierro.
A partir de dichos, hornos el hierro se comenzó a obtener en dos
etapas:

1. Obtención de la fundición en estado liquido en los hornos altos.

𝐹𝑒2 𝑂3 + 3𝐶𝑂 = 2𝐹𝑒 + 3𝐶𝑂2 3𝐹𝑒 + 𝐶𝑂 = 𝐹𝑒3 𝐶 + 𝐶𝑂2

Reducción del mineral y obtención del hierro. Carburación del Hierro y obtención de fundición.
• 2) Obtención del hierro en estado pastoso por afino oxidante de la
fundición en hornos bajos de afino. La oxidación se produce por
acción del oxigeno del aire y del FeO de le escoria.

𝐶 + 𝑂2 = 𝐶𝑂2 𝐶 + 𝐹𝑒𝑂 = 𝐶𝑂 + 𝐹𝑒
• Oxidación del carbono de la fundición por el oxígeno del aire Oxidación del carbono de la fundición por el óxido de hierro de la escoria
• En los procesos en los que se produce
la oxidación del carbono de la
fundición, es costumbre indicar la
oxidación del C y la del Fe3C.
• En los hornos bajos se calentaban con
carbón vegetal, se llegaba a conseguir
la función de la fundición que goteaba
a unos 1400 °C, al encontrarse enfrente
de las toberas en la zona de mas alta
temperatura de los hornos. Luego al
oxidarse la fundición, disminuye su
contenido en carbono y, al
transformarse la masa metálica en
hierro se volvía solida o pastosa.
• Estos hornos bajos de afino se cargaba de lingote de hierro que, por
oxidación, se transformaba en hierro en estado pastoso.
• El CO escapaba en forma de gas y quedaba el hierro solido o pastos en el
fondo del horno.
• La operación se realizaba principalmente por la acción oxidante del aire que
se soplaba en exceso, el cual provenía de fuelles, para la combustión del
carbón y por la acción del óxido de hierro de escorias muy oxidadas.
El silicio y el manganeso son elementos que se encuentran siempre en
los minerales de hierro, en forma de óxidos. Son reducidos en los
hornos altos parcialmente, a la vez que los óxidos de hierro y pasan
luego a la fundición.
Debido a la diferente afinidad que tienen con el oxígeno, los diversos
elementos que contiene la fundición, se produce teóricamente primero
la oxidación del silicio, luego la del manganeso y finalmente la del
hierro.
A medida que se avanza en el proceso, era necesario elevar la
temperatura del horno por las siguientes causas:

• Porque al disminuir el contenido en carbono, silicio y manganeso de

la masa metálica, se elevaba cada vez más la temperatura de fusión
de la aleación y era necesario alcanzar temperaturas muy elevadas
para mantenerla liquida el mayor tiempo posible.
• Porque al variar progresivamente la composición de la escoria iba
disminuyendo su fusibilidad y, al aumentar su contenido en óxido de
hierro y manganeso se iba volviendo cada vez más pastosa, lo que
dificultaba su mezcla con la fundición que interesaba conseguir para
facilitar el afino.
En general, se prefería utilizar fundiciones bajas en silicio (0.80%),
porque el silicio alargaba el tiempo necesaria para la oxidación de la
fundición, y por lo tanto, el proceso.

Al combinarse la sílice con el hierro y pasar a la escoria, se perdía una

parte del hierro por cada parte de silicio que se oxidaba y disminuía el
poder oxidante de la escoria, exigiendo todo ello más mano de obra y
mayor duración de la operación.
En los bajos de afino se utilizaban en las paredes placas de fundición, a
comparación de los hornos de reducción utilizaban en las paredes
piedras silíceas. Esto debido a que parte de la sílice que contenía las
paredes pasaría a la escoria, perjudicando la buena marcha de la
operación.

La presencia de cantidades importantes de manganeso en las

fundiciones era también perjudiciales, porque su oxidación retardaba el
proceso y, además, las escorias que contenía el manganeso eran menos
activas que las escorias ferruginosas con poco manganeso.
El fenómeno de descarburación de la fundición y su transformación en
hierro, que se obtenía en estado pastoso en los hornos bajos de afino se
puede estudiar con ayuda del diagrama hierro-carbono.
Figura.- Evolución del contenido
en carbono, de la temperatura y
de las fases constituyentes de la
masa metálica en el proceso de
descarburación.
Los métodos de trabajo variaban de acuerdo con el número de fusiones
que se realizaban en la operación y se clasificaban en los siguientes
grupos:

• De fusión única (se utilizaba para fundiciones blancas, pobres en

silicio)
• De doble fusión (se empleaba para fundiciones blancas y débilmente
atruchadas)
• De triple fusión, se usaba para fundiciones grises altas en silicio.
Consistía en cargar simplemente los trozos de fundición en el horno
cuando ya esta bien encendido, colocándolos sobre el carbón de
madera en una zona próxima a las toberas. Al calentarse la fundición a
elevada temperatura, fundía y caía gota a gota.

Al atravesar la zonas de las toberas y ponerse en contacto con el aire

que llegaba por estas, y con escorias de oxido de hierro que se
formaban y otras que se añadían de operaciones anteriores, las gotas
de fundición se oxidaban y sufrían un proceso de afino.
Disminuían su contenido en silicio, manganeso y carbono obteniéndose
en el fondo del horno una pasta metálica pastosa, que se removía con
los espetones para facilitar su contacto con las escorias oxidantes para
así, obtener una bola de hierro que se llevaba a forjar y así expulsar la
escoria que contenía.
En este proceso la fusión se repetía dos veces para lo cual se realizaba
una elevación desde el fondo del horno de la masa metálica hasta
colocarlo nuevamente encima del carbón.

La primera fusión se realizaba como anteriormente se menciono.

Luego, se elevaba la masa metálica encima del carbón, una vez que
estuviera bien caliente, se le hacia descender otra vez y se colocaba
cerca de las toberas y volvía a fundir.

Al gotear en la zona mas oxidada continuaba su oxidación y bajaba el

porcentaje de silicio, manganeso y carbono que contenía el metal.

Es el método mas empleado.

Método poco empleado y usado únicamente en casos especiales, en
los cuales había que realizar dos elevaciones.
Era necesario emplearlo cuando se utilizaban fundiciones grises o de
molderia de alto contenido en silicio.

Mayor duración de operación que los métodos pasados.

Menor producción y se obtenía un hierro de mayor costo de
producción.
Se desarrollaron en Bélgica en el distrito Wallon (Lieja, Namur y
Luxemburgo).
Eran los mas rudimentarios y tenían el hogar abierto, los humos que se
producían en la combustión se recogían simplemente en una gran
campana que comunicaba con la chimenea.
El crisol estaba formada por placas de fundición, existiendo una tobera
lateral que servía para soplar el aire.
Se obtenían unos 100 kg de hierro por operación y la producción diaria
era aproximadamente de 600 kg.
En estos hornos se solía utilizar normalmente el proceso de 2 fusiones
y, en ocasiones excepcionales, el de una sola fusión.
La operación comenzaba colocando sobre una de las paredes uno o dos
lingotes de fundición blanca o atruchada, con un extremo colocado
encima del hogar.

Se le hacia avanzar hacia la zona de combustión y se fundía la

extremidad mas baja.
Una vez que toda era fundida, goteaba hasta el fondo del horno donde
formaba una bola pastosa metálica mezclada con escoria.
Luego se sacaba esa bola y se colocaba encima del carbón para que esta
volviera a fundir y al gotear se completaba la oxidación, eliminando las
impurezas.
Eran los mas perfeccionados y tenían el hogar cerrado, con cámara de
precalentamiento para los trozos de fundición y para el calentamiento
del aire que se soplaba.
El hogar o crisol estaba formado por placas metálicas de fundición
refrigeradas y era rectangular, de 700 mm x 600 mm, y unos 500 mm
de altura aproximadamente.
Posteriormente se implementaron dispositivos mecánicos para el
movimiento de las barras, que servían para remover el hierro.
Se obtenían producciones de 100 a 200 kg y su producción diaria era de
unos 1000 kg, con un consumo de 1000 a 2000 kg de carbón por 1000
kg de hierro producido.
Estaba constituido por tres hornos: uno grande de fusión calentado con
coque y 2 pequeños de afino calentados con carbón vegetal.

En el primero se fundía la fundición y se realizaba un ligero afino

preliminar, en los dos hornos pequeños pasaba la fundición por un
canal de colada.

El horno de fundir era de 800 mm x 600 mm aproximadamente, las

paredes eran de placas de fundición refrigeradas por agua y en la pared
frontal existía un agujero en la parte inferior para la colada.
En las paredes laterales había dos toberas para el soplado del aire.

La operación se iniciaba en el horno grande donde se cargaban los

trozos de fundición sobre el fuego.

Al cabo de 30 a 60 minutos se acumulaba toda la fundición en estado

liquido en el fondo del horno, después de haber sufrido un ligero afino.
Se colaba la fundición por un canal a los dos hornos pequeños que
estaban a nivel inferior.
Al comenzar esta parte de la operación de los hornos de afino la
fundición se encontraba en estado pastoso.

Posteriormente, ocurría una doble fusión y al cabo de una hora

aproximadamente la fundición se había transformado en hierro
ubicándose en el fondo del horno.
En los hornos bajos de afino, a veces, también se fabricaba acero
parando la oxidación cuando la masa metálica tenia de 0.5 a 1.5% de
carbono ante de que se llegara a la descarburación total de la
fundición.

Durante el proceso de afino la presencia de contenidos en manganeso

(1.25%) retrasara la eliminación del carbono y, al ser bastante
prolongada la fase de descarburación, fuera más fácil que en otros
casos pararla en el momento conveniente.
Sin embargo, en la práctica, el acero rara vez se fabricaba de esta
forma, pues había dificultades para conocer cuándo se había llegado al
porcentaje de carbono deseado y, por ello, la composición era muy
irregular y la calidad dejaba bastante que desear.

El acero así fabricado recibía la denominación de acero natural.

El gran desarrollo alcanzado en los siglos XVII y XVIII por las ferrerías
que fabricaban hierro dulce en hornos bajos, dio lugar a que en
Inglaterra y Centro Europa se produjera en aquella época una fuerte
demanda de carbón vegetal, que produjo grandes preocupaciones
debido a que se observaban que en ciertas regiones desaparecían
rápidamente los bosques y peligraba la riqueza forestal.

Hacia el año 1600 se comenzó a emplear para el calentamiento de

hornos el carbón mineral, que era muy abundante en Alemania,
Bélgica, Inglaterra y Luxemburgo.
Sin embargo, en los hornos bajos de afino no se podía utilizar los
carbones minerales por su elevado contenido de azufre, ya que al estar
en contacto con esos hornos las cargas metálicas, el hierro absorbía
una porcentaje muy importante de azufre que contienen esos carbones
y se producía un hierro de mala calidad.

En 1784, el ingles Henry Cort consiguió fabricar por primera vez hierro
de buena calidad, partiendo de la fundición, utilizando hulla como
combustible, empleando para el afino un horno de reverbero.
Este tipo de horno se caracterizaba por tener un pequeño muro que
separa el hogar donde se quema el combustible de la cámara del
horno donde se coloca la carga metálica, estando por la tanto el
carbón y el metal completamente separados.
La principal diferencia entre los hornos de afino y los de pudelar es que
en aquellos la fundición está en contacto con el carbón y en los hornos
de reverbero usados en el pudelado están separados por un pequeño
muro.

En los primeros años de utilización de este procedimiento se

presentaron dificultades porque la solera del horno, que era piedra
siliciosa, arena y arcilla, ya que las soleras reaccionaban con las escorias
de óxido de hierro sufriendo así un fuerte desgaste. Sin embargo, a
pesar de estas dificultades, a finales del siglo XVIII, se obtenían en los
hornos de pudelar unas 50,000 toneladas de hierro al año.
Modificaciones:
1) En 1818, Baldwin Rogers tuvo la idea de construir la base de la
solera del horno con placas de fundición recubiertas por arriba con
arena siliciosa, que eran refrigeradas por su parte interior por
canales con circulación de aire, o por medio de tuberías con
circulación de agua.
2) En 1830, Joseph Hall sustituyo la solera siliciosa de arena por otra
formada con escorias de óxido de hierro que se colocaban sobre las
placas de fundición.
Mejoras Importantes
• Aumento de la duración de los hornos al no sufrir la solera un
deterioro importante.

• Aumento en el rendimiento de la operación al disminuir la pérdida del

hierro en el proceso que bajo de un 35% a un 10%.

• Disminución de la duración de la operación, conservando durante

toda la operación el carácter oxidante y básico de la escoria.
Durante los primero 60 años del siglo XIX, el pudelado desplazo a los
hornos bajos de afino y fue el procedimiento más importante que
existía para la fabricación del hierro.

Luego, en 1865, fue desplazado por el convertidor Bessemer y por los

hornos Siemens. Hasta que en los primeros años del siglo XX, los
hornos de pudelar llegaron a desaparecer casi por completo.
Los talleres de pudelar estaban constituidos casi siempre por 1, 2 o
mas pequeños hornos altos calentados por carbón vegetal, de una
capacidad de producción de unas 7 toneladas diarias cada uno, que
producía los lingotes de hierro necesarios para alimentar los hornos de
pudelar.

En estos talleres existían 1 o 2 hornos de pudelar o en ocasiones mas.

Para complementar estos talleres tenían martillos para forjar las
zamarras y expulsar las escorias
Los hornos de pudelar eran hornos de reverbero en los que el carbón
se quemaba en un hogar que estaba separado del metal.

Se componían de tres partes principales:

• Hogar
• Cámara del horno
• Chimenea
En el hogar era donde se quemaba el combustible, existía una parrilla a
través de la cual entraba el aire y escapaba las cenizas que se
producían.

Un pequeño muro separaba el hogar o zona de combustión, de la

cámara del horno, donde se encontraba la carga metálica, estando
cubiertos el hogar y la cámara por una misma bóveda que bajaba
progresivamente con objeto de que las llamas lamieran la superficie del
baño y la temperatura fuera lo mas uniforme en todos los puntos del
horno.
En uno de los costados de la cámara del horno, se habría una o dos
puertas de unos 400 mm de lado, que servían para la carga de la
fundición y para el trabajado con barras de las zamarras de hierro que
se obtenían.

La solera del horno estaba constituida, por placas de fundición

refrigeradas por aire o agua sobre ellas se cargaban las escorias
oxidadas que constituían la verdadera solera del horno y que
intervenían en la oxidación o afino de la fundición
En algunos hornos, los gases, a la salida del horno y antes de escapar
por la chimenea, atravesaban una pequeña cámara parecida a la que
existía en los hornos bajos de Lancashire, que servía para precalentar la
fundición antes de ser cargada en el horno.

En algunas instalaciones se montaron también aparatos especiales para

ser mecánicamente el pudelado del baño, es decir, para mover
mecánicamente las barras que removían la masa metálica evitando a
los obreros el trabajo que en estos hornos había que realizar.
Generalmente se cargaban los hornos con unos 250 kg de fundición
junto con escorias ricas en oxido de hierro, procedentes en operaciones
anteriores, obteniéndose al final de la operación 200 kg de hierro.

Cada operación duraba 90 minutos y en cada horno trabajan 2 obreros.

Cargando fundición fría se hacían 10 operaciones diarias y cargando

fundición caliente se hacían 20 produciendo con el primero 2400 kg y
con el segundo 4000 kg diarios.
El consumo de hulla variaba de 500 a 1500 kg/ton de hierro producida.
Con el precalentamiento de la fundición se conseguía un aumento de
producción y un ahorro de combustible de un 15% aproximadamente.
En principio el horno de pudelar era parecido al horno bajo de afino.
Sin embargo en los hornos de pudelar el afino, es decir la oxidación de
los diversos elementos, se realizaba fundamentalmente por la acción
de la escoria muy rica en oxido de hierro, que era reoxidada por la
acción por los gases oxidantes y se entremezclaba continuamente con
la masa metálica por medio de barras o espetones de hierro.
En el pudelado, como el horno tenia una solera plana y el baño poca
altura, al final del proceso, la separación de la escoria del hierro en
estado pastoso era mucho más difícil de conseguir y no se podía hacer
más que por forja posterior.

La operación iniciaba cuando estando vacío el horno después de

terminada la operación anterior, los obreros comenzaban a reparar la
solera, añadiendo escorias oxidadas y minerales de hierro en zonas
donde había sufrido mayor desgaste.
• Carga del horno.
• Fusión de la carga.
• Mezcla y pudelado de las escorias y de la fundición.
• Descarburación con ebullición.
• Descarburación con elevación.
• Formación de bolas.

Estas fases duraban entre 10 a 20 min. Cada una.

 Carga del horno.
• Introduciendo carga sobre la solera unos 250 kg de fundición en
trozos de 10 a 20 kg precalentados previamente para cortar operación
además de carga de escorias oxidadas sobrantes de operaciones
procedentes.

Fusión.
• Se cerraba la puerta y se generaba aire para activar combustión y
generar una llama intensa.
• A los 10 min comenzaba a fundir escoria y luego también la fundición.
• Se comenzaba a remover con espetones a los pedazos todavía solidos
para variar la cara expuesta a la acción de las llamas y facilitar la
fusión.
• A los 20 min aprox. Ya estaba fundida la carga de fundición y se
formaba un baño de unos 15 cm de profundidad compuesto por dos
capas: una superior de escoria y otra de fundición.
Mezcla de escoria y fundición
• En esta fase se iniciaba primero la oxidación del silicio y luego la del
manganeso, que se transformaba en sílice y en oxido de manganeso y
también se oxidaba una pequeña cantidad de fosforo.
• Para favorecer la oxidación de las impurezas era necesario mezclar
bien la escoria con el metal fundido siendo aquel braceo o forma
especial de remover el baño pastoso con unos espetones, tan
característico de este procedimiento al que se le debe el nombre del
proceso <<pudelar>> (del verbo “to pudle”, en inglés = remover).
Descarburación con ebullición
• Esta descarburación no se acentuaba más que a los 40 minutos del
comienzo, ya no quedaba más que pequeñas cantidad del Si y Mn y la
temperatura ya era bastante elevada. Cuando sucedía esto la
descarburación se verificaba intensamente y se podía ver sobre la
superficie del baño un gran burbujeo y pequeñas llamas que eran
producidas al quemarse el CO que desprendía del baño metálico.
• Cuando el burbujeo del baño era ya regular y bastante intenso era
señal del que el carbono se estaba eliminando.
Descarburación final con elevación
• Al salir del proceso anterior la masa metálica se hacia cada vez mas
pastosa dificultando el contacto entre escoria y metal y frenando la
oxidación.
• Para rebajar el contenido del carbono se removía intensamente la
masa pastosa de forma que se aumentaba la superficie del metal
expuesta a la acción de la escorias y se aumentaba también la
actividad oxidante de la escoria al ponerla bien en contacto con los
gases que llegaban a la cámara del horno.
• Se podía observar que empezaba a aparecer, mezclados con escoria,
hierro carburado de color rojo y hierro de color blanco.
• Poco a poco desaparecía la fundición y solo se veía hierro de color
blanco brillante muy característico que se iba reuniendo en el fondo
del horno.
Formación de bolas o zamarras
• Terminado el afino se dividía la masa procedente en 5 o 6 bolas de 30
o 50 kilogramos cada una, que se colocaban junto a zonas de máxima
temperatura para lograr separar la escoria que por ser de menor
temperatura de fusión escaba en estado liquido. Las escorias que se
encontraban en estado solido o pastoso que no se lograban eliminar
se retiraban mediante forja.
El proceso químico y las reacciones que ocurren en la operación de
pudelado son, en general, similares las de proceso de afino de la
fundición.

Debido a la abundancia del hierro, con respecto a los demás

elementos, siempre es este elemento el primero que se oxida, de
acuerdo a la reacción:

2Fe + O2 = 2FeO
Luego, el óxido de hierro actúa sobre los demás elementos que
contiene la fundición, produciéndose la siguiente serie de reacciones:

Si + 2FeO = SiO2 + 2 Fe
2P + 5 FeO = P2O3 + 5 Fe
Mn + FeO = MnO + Fe
C + FeO = CO + Fe
S + 2FeO = SO2 + 2Fe
En el pasado dichas reacciones eran poco consideradas, debido a la
época, ya que estas reacciones correspondían a una época donde la
técnica estaba en sus comienzos.

La fabricación del hierro era considerado mas un arte que una ciencia.
Algunas veces se fabricaba acero en los hornos de pudelar, aceros de
0.6 a 1.2 % de carbono, parando la operación cuando el carbono no
había sido todavía eliminado por completo.

El acero fabricado de esta forma era de composición muy irregular y de

calidad inferior que el acero fundido al crisol y no se podía usar mas
que para ciertas aplicaciones.
En el pudelado se integra como parte del proceso la forja o martillado.

Dicho proceso tenia una doble labor

• Por una parte, se soldaban unas a otras las distintas partes del hierro.
• Por otra, se expulsaba la escoria que todavía se encontraba en el
producto.
En esa época del horno pudelar
se empleaban martillos
bastante rudimentarios
movidos por energía hidráulica.

En 1839, el escocés James

Nasmyth, construyo el primer
martillo de vapor, parecido a
los que se emplean en la
actualidad.
El trabajo en los hornos de pudelar era extraordinariamente duro y penoso.

Los obreros o “pudeladores” trabajaban normalmente 12 h diarias, teniendo

que realizar un esfuerzo físico tan grande que en el siglo XIX se consideraba
el pudelado como uno de los trabajos mas duros de los que en aquella
época se realizaban.
INCIPIENTE: Es un término que se emplea cuando se quiere dar cuenta
que algo está iniciándose, es decir, que se encuentra dando sus
primeros pasos, por tanto, no resulta ser algo del todo establecido u
oficial, dependiendo del caso en cuestión y por caso está en vías de
desarrollo.
El punto de fusión incipiente es la temperatura a la que el sólido
comienza a fundir y por lo tanto correspondería a la temperatura
máxima de la cámara donde se procesa el producto.

Debemos tener cuidado con el punto de fusión incipiente, ya que,

podemos provocar un sobrecalentamiento del metal dando lugar a una
degradación de las propiedades mecánicas, produciéndose esto por
haber sometido al acero a una temperatura de calentamiento muy
elevada, y en este caso se le considera al metal como quemado.