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3 Fe + 2 CO = Fe3C + CO2
𝐶 + 𝑂2 = 𝐶𝑂2 𝐶 + 𝐹𝑒𝑂 = 𝐶𝑂 + 𝐹𝑒
• Oxidación del carbono de la fundición por el oxígeno del aire Oxidación del carbono de la fundición por el óxido de hierro de la escoria
• En los procesos en los que se produce
la oxidación del carbono de la
fundición, es costumbre indicar la
oxidación del C y la del Fe3C.
• En los hornos bajos se calentaban con
carbón vegetal, se llegaba a conseguir
la función de la fundición que goteaba
a unos 1400 °C, al encontrarse enfrente
de las toberas en la zona de mas alta
temperatura de los hornos. Luego al
oxidarse la fundición, disminuye su
contenido en carbono y, al
transformarse la masa metálica en
hierro se volvía solida o pastosa.
• Estos hornos bajos de afino se cargaba de lingote de hierro que, por
oxidación, se transformaba en hierro en estado pastoso.
• El CO escapaba en forma de gas y quedaba el hierro solido o pastos en el
fondo del horno.
• La operación se realizaba principalmente por la acción oxidante del aire que
se soplaba en exceso, el cual provenía de fuelles, para la combustión del
carbón y por la acción del óxido de hierro de escorias muy oxidadas.
El silicio y el manganeso son elementos que se encuentran siempre en
los minerales de hierro, en forma de óxidos. Son reducidos en los
hornos altos parcialmente, a la vez que los óxidos de hierro y pasan
luego a la fundición.
Debido a la diferente afinidad que tienen con el oxígeno, los diversos
elementos que contiene la fundición, se produce teóricamente primero
la oxidación del silicio, luego la del manganeso y finalmente la del
hierro.
A medida que se avanza en el proceso, era necesario elevar la
temperatura del horno por las siguientes causas:
En 1784, el ingles Henry Cort consiguió fabricar por primera vez hierro
de buena calidad, partiendo de la fundición, utilizando hulla como
combustible, empleando para el afino un horno de reverbero.
Este tipo de horno se caracterizaba por tener un pequeño muro que
separa el hogar donde se quema el combustible de la cámara del
horno donde se coloca la carga metálica, estando por la tanto el
carbón y el metal completamente separados.
La principal diferencia entre los hornos de afino y los de pudelar es que
en aquellos la fundición está en contacto con el carbón y en los hornos
de reverbero usados en el pudelado están separados por un pequeño
muro.
Fusión.
• Se cerraba la puerta y se generaba aire para activar combustión y
generar una llama intensa.
• A los 10 min comenzaba a fundir escoria y luego también la fundición.
• Se comenzaba a remover con espetones a los pedazos todavía solidos
para variar la cara expuesta a la acción de las llamas y facilitar la
fusión.
• A los 20 min aprox. Ya estaba fundida la carga de fundición y se
formaba un baño de unos 15 cm de profundidad compuesto por dos
capas: una superior de escoria y otra de fundición.
Mezcla de escoria y fundición
• En esta fase se iniciaba primero la oxidación del silicio y luego la del
manganeso, que se transformaba en sílice y en oxido de manganeso y
también se oxidaba una pequeña cantidad de fosforo.
• Para favorecer la oxidación de las impurezas era necesario mezclar
bien la escoria con el metal fundido siendo aquel braceo o forma
especial de remover el baño pastoso con unos espetones, tan
característico de este procedimiento al que se le debe el nombre del
proceso <<pudelar>> (del verbo “to pudle”, en inglés = remover).
Descarburación con ebullición
• Esta descarburación no se acentuaba más que a los 40 minutos del
comienzo, ya no quedaba más que pequeñas cantidad del Si y Mn y la
temperatura ya era bastante elevada. Cuando sucedía esto la
descarburación se verificaba intensamente y se podía ver sobre la
superficie del baño un gran burbujeo y pequeñas llamas que eran
producidas al quemarse el CO que desprendía del baño metálico.
• Cuando el burbujeo del baño era ya regular y bastante intenso era
señal del que el carbono se estaba eliminando.
Descarburación final con elevación
• Al salir del proceso anterior la masa metálica se hacia cada vez mas
pastosa dificultando el contacto entre escoria y metal y frenando la
oxidación.
• Para rebajar el contenido del carbono se removía intensamente la
masa pastosa de forma que se aumentaba la superficie del metal
expuesta a la acción de la escorias y se aumentaba también la
actividad oxidante de la escoria al ponerla bien en contacto con los
gases que llegaban a la cámara del horno.
• Se podía observar que empezaba a aparecer, mezclados con escoria,
hierro carburado de color rojo y hierro de color blanco.
• Poco a poco desaparecía la fundición y solo se veía hierro de color
blanco brillante muy característico que se iba reuniendo en el fondo
del horno.
Formación de bolas o zamarras
• Terminado el afino se dividía la masa procedente en 5 o 6 bolas de 30
o 50 kilogramos cada una, que se colocaban junto a zonas de máxima
temperatura para lograr separar la escoria que por ser de menor
temperatura de fusión escaba en estado liquido. Las escorias que se
encontraban en estado solido o pastoso que no se lograban eliminar
se retiraban mediante forja.
El proceso químico y las reacciones que ocurren en la operación de
pudelado son, en general, similares las de proceso de afino de la
fundición.
2Fe + O2 = 2FeO
Luego, el óxido de hierro actúa sobre los demás elementos que
contiene la fundición, produciéndose la siguiente serie de reacciones:
Si + 2FeO = SiO2 + 2 Fe
2P + 5 FeO = P2O3 + 5 Fe
Mn + FeO = MnO + Fe
C + FeO = CO + Fe
S + 2FeO = SO2 + 2Fe
En el pasado dichas reacciones eran poco consideradas, debido a la
época, ya que estas reacciones correspondían a una época donde la
técnica estaba en sus comienzos.
La fabricación del hierro era considerado mas un arte que una ciencia.
Algunas veces se fabricaba acero en los hornos de pudelar, aceros de
0.6 a 1.2 % de carbono, parando la operación cuando el carbono no
había sido todavía eliminado por completo.