UNIVERSIDAD PRIVADA DE TACNA

CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

CURSO: CONTRUCCIONES DE EDIFICACIONES II

DOCENTE:
MILTON CESAR GORDILLO MOLINA
INGENIERO CIVIL

N° cel.: 952 544558 RPM: *405658

E-mail: mgordillomc@gmail.com

Tacna, marzo del 2016

 UNIVERSIDAD PRIVADA DE TACNA
CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

CURSO: CONTRUCCIONES DE EDIFICACIONES II

CAPITULO I: ACERO

DOCENTE:
MILTON CESAR GORDILLO MOLINA
INGENIERO CIVIL

N° cel.: 952 544558 RPM: *405658

E-mail: mgordillomc@gmail.com

PERU – TACNA - 2016

 CAPITULO I : ACERO
1.1 INTRODUCCION

El acero es una aleación de hierro y carbono, es una de las aleaciones de mayor

consumo en el mundo comparable al consumo de los alimentos.

El contenido de carbono en los tipos

de acero corrientes se halla
comprendido aproximadamente entre
0.08% y 1.4%.
El porcentaje de carbono del acero es
el factor mas importante que gobierna
sus propiedades y aplicaciones . En
ciertos aceros especiales el contenido
de carbono puede ser mayor a 1.4%.
 CAPITULO VII : ACERO
2. HISTORIA DEL ACERO EN LATINOAMERICA

EL HIERRO DE LOS METEORITOS

Mucho antes de aprender a utilizar los minerales

ferrosos terrestres, los antiguos trabajaron el hierro de
los meteoritos.
Según Mircea Eliade, cuando Hernán Cortés preguntó
a los jefes aztecas de dónde obtenían el hierro de sus
cuchillos, éstos le mostraron el cielo.
Lo mismo que los mayas en Yucatán y los incas en
Perú, los aztecas utilizaron únicamente el hierro de los
meteoritos, que tenía un valor superior al del oro.
Los meteoritos tenían una carga mítica que asombraba
a los antiguos. No eran rocas comunes, venían del
cielo.
Con ayuda del fuego, también mítico, los herreros
forjaban las rocas meteóricas y las convertían en
estatuillas o armas.

Esto no se puede hacer con las rocas

comunes porque se romperían con el
impacto de los martillos. De hecho, no
todos los meteoritos son forjables.
Aparte de los meteoritos férricos, que si
lo son, en la Tierra han caído muchos de
los llamados meteoritos térreos que son
como las rocas comunes.
2.1 DEFINICION DE ACERO

QUE ES EL ACERO?

El Acero es básicamente una aleación o

combinación de hierro y carbono (alrededor de
0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces
otros elementos de aleación específicos tales como
el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con
propósitos determinados.
Los metales y las aleaciones empleados en la
industria y en la construcción pueden dividirse en
dos grupos principales: Materiales FERROSOS y
NO FERROSOS.
Ferroso viene de la palabra Ferrum que los
romanos empleaban para el fierro o hierro.
Por lo tanto, los materiales ferrosos son aquellos que contienen hierro como su
ingrediente principal; es decir, las numerosas calidades del hierro y el acero.
Los materiales No Ferrosos no contienen hierro. Estos incluyen el aluminio,
magnesio, zinc, cobre, plomo y otros elementos metálicos.
Las aleaciones el latón y el bronce, son una combinación de algunos de estos
metales No Ferrosos y se les denomina Aleaciones No Ferrosas.

Uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil, más adaptable y

más ampliamente usado es el ACERO.
A un precio relativamente bajo, el acero combina la resistencia y la posibilidad de
ser trabajado, lo que se presta para fabricaciones mediante muchos métodos.
Además, sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las necesidades
específicas mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico, o mediante
aleaciones.
2.3 MATERIAS PRIMAS
1) Hierro.-
Mineral en 60% tiene que estar previamente molido y
triturado para eliminar las partes no aprovechables

2) Carbón de coque 30%.-

Creado artificialmente a partir de la hulla, su función es la de
ser el combustible que produzca el suficiente calor como para
funcionar como combustible y con ello fundir la mena,
provocando que se produzcan las reacciones químicas
necesarias para que el oxido de hierro se convierta en arrabio.
También es necesario para soportar el peso de la materia
prima introducida y así provocar que los gases salgan por la
parte superior y para que esta no se aplaste haciendo que
pueda arder en la parte inferior.
 2.4 MATERIAS PRIMAS

3) Fundente 10 %.-
Compuesta por piedra caliza, su objetivo es reaccionar químicamente con los
materiales no aprovechables del mineral de hierro y hacer que estos se expulsen
en forma de gas por la parte superior del horno, lo que queda se denomina
escoria, esta mezcla se introduce en el alto horno en la parte superior.
En la actualidad todos los aceros se fabrican partiendo del hierro en estado de
fusión y el carbono se añade al hierro liquido.

7.3 QUE ES EL ARRABIO Y COMO DE OBTIENE?

El arrabio es el hierro Este se obtiene a partir del hierro que es uno de los
bruto obtenido en los metales mas abundantes en la naturaleza, el cual esta
altos hornos a partir del combinado con otros elementos bajo diferentes formas
cual se obtiene el acero. minerales:
• Hierro magnético o magnetita : Fe3O4
• Hematites roja : Fe2O3
• Hematites parda o limonita : 2FeO3.3H2O
• Espato de hierro o siderita : CO3Fe
• Pirita : Sfe
2.5 FABRICACION DEL ACERO

Con la revolución industrial del XIX, se fueron mejorando los métodos para
reducir el carbono del arrabio, con mayor rapidez y en mayor volumen; los
métodos que tuvieron mayor éxito se describen a continuación:
a) PRODUCCION VIA ALTO HORNO

Es la instalación industrial donde se transforma o trabaja el mineral de hierro.

Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos
30m de alto forrada con un material no metálico y resistente al calor, como
asbesto o ladrillos refractarios.
El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un
punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total.
La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas
toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se
sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas,
hay otro agujero para retirar la escoria.
ALTO HORNO
La parte superior del horno contiene
respiraderos para los gases de escape, y un
par de tolvas redondas, cerradas por válvulas
en forma de campana, por las que se
introduce el mineral de hierro, el coque y la
caliza.
Una vez obtenido el arrabio líquido, se puede
introducir en distintos tipos de coladura para
obtener unos materiales determinados:
la colada convencional, de la que se obtienen
productos acabados; la colada continua, de la
que se obtienen trenes de laminación y,
finalmente, la colada sobre lingoteras, de la
que lógicamente se obtienen lingotes.
ALTO HORNO
Que es el coque?

El coque es un combustible sólido formado por la destilación de carbón

bituminosos calentado a temperaturas de 500 a 1100 °C sin contacto con el aire.

Es poroso y de color negro a gris metálico. El coque se utiliza en grandes

cantidades en altos hornos para la elaboración de hierro aprovechando de las
siguientes reacciones químicas:
b.- PRODUCCION VIA HORNO ELECTRICO
Constituido por un recipiente circular cubierto de ladrillos refractarios, con una
tapa móvil denominada bóveda y que tiene un sistema bascular que permite el
vaciado del acero liquido y de la escoria.
Se carga por atrás con chatarra o hierro esponja. La fusión de la chatarra se logra
mediante el arco eléctrico producido por los tres electrodos de grafito colocados
en triangulo en el centro del horno.
El tiempo depende de la potencia que alimenta a los electrodos; la tendencia es
hacer cada vez mas alta esta potencia (el costo de la energía utilizada influye en el
costo del acero).
Usualmente la colada de acero en el horno eléctrico se efectúa basculando el
horno para que el acero salga por la pisquera y sea depositado en una cuchara o
recipiente cubierto de ladrillos refractarios.
En la colada del acero se tiene cuidado en no arrastrar la escoria que flota encima.
PRODUCCION VIA HORNO ELECTRICO
PROCESO DE FABRICACION DEL ACERO
FABRICACION DEL ACERO
FABRICACION DEL ACERO
 2.5 PROPIEDADES DEL ACERO
1.- Dureza:
Se define como la propiedad del acero a oponerse a la penetración de otro
material.
2.- Resistencia a la Tensión:
Es la máxima fuerza de tracción que soporta l a barra, cuando se inicia la rotura,
dividida por el área de sección inicial de la barra. Se denomina también, más
precisamente, carga unitaria máxima a tracción.
3.- Ductilidad:
Es la elongación que sufre la barra cuando se carga sin llegar a la rotura. Las
especificaciones estipulan que el estiramiento total hasta la falla, no sea menor
que cierto porcentaje mínimo que varía con el tamaño y grado de la propia barra.
2.6 CLASIFICACIÓN DEL ACERO

Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales:

1. Aceros al carbono
2. Aceros aleados
3. Aceros de baja aleación ultrarresistentes
4. Aceros inoxidables y
5. Aceros de herramientas.
1. ACEROS AL CARBONO

Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono.

Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1.65 % de
manganeso, el 0,6% de silicio y el 0,6% de cobre.
Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas,
carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de
acero, cascos de buques y horquillas o pasadores para el pelo.
EL PAPEL DEL CARBONO EN EL ACERO

La forma convencional de expresar el contenido de los elementos en las aleaciones

es por el porcentaje de la masa total con que cada uno contribuye.

El carbono tiene una gran influencia en

el comportamiento mecánico de los
aceros.
La resistencia de un acero simple con
0.5% de carbono es más de dos veces
superior a la de otro con 0.1%.
Además, como puede apreciarse en la
figura 1, si el contenido de carbono
llega al 1%, la resistencia casi se triplica
con respecto al nivel de referencia del
Fig. 1: Efecto del contenido del carbono en la resistencia de los
0.1%. aceros.
El carbono, sin embargo, generalmente reduce la ductilidad del acero.
La ductilidad es una medida de la capacidad de un material para deformarse, en
forma permanente, sin llegar a la ruptura.
Por ejemplo, el vidrio de las ventanas no es nada dúctil. Cualquier intento por
deformarlo, estirándolo o doblándolo, conduce inmediatamente a la fractura.
El aluminio, por el contrario, es sumamente dúctil.
Un acero de 0.1%. de carbono es más de
cuatro veces más dúctil que otro con 1%
de carbono y dos veces más que un
tercero con 0.5% de carbono, como se
indica en la figura 2.
En esta gráfica, a la ductilidad se le
expresa como un porcentaje.
Éste se determina estirando una barra de
acero hasta llevarla a la fractura para
después calcular el incremento porcentual
de su longitud.
Fig. 2: Efecto del contenido del carbono en la
ductilidad de los aceros comunes. En 1938 SISCO
publicó esta gráfica y se ha reproducido en muchos
libros de texto todavía vigentes.
ACEROS DE BAJO, MEDIO Y ALTO CARBONO
a) Aceros de bajo carbono
Por su contenido de carbono, los aceros se clasifican como
de bajo, medio y alto carbono.
Las fronteras que separan a estos tipos de acero no están
claramente definidas, aunque se entiende que los aceros de
bajo carbono tienen menos del 0.25% de carbono en su
aleación.
Ellos son fácilmente deformables, cortables, maquinabIes,
soldables; en una palabra, son muy "trabajables".
Por eso, con estos aceros los herreros hacen puertas y
ventanas. Además, con ellos se fabrican las mejores varillas
para refuerzo de concreto, las estructuras de edificios y
puentes, la carrocería de los automóviles y las corazas de
los barcos.
b) Aceros de medio carbono
Los aceros de medio carbono, entre 0.25% y 0.6%, se
emplean cuando se quiere mayor resistencia, pues siguen
manteniendo un buen comportamiento dúctil aunque su
soldadura ya requiere cuidados especiales.
Con estos aceros se hacen piezas para maquinarias como ejes
y engranes.

c) Aceros de alto carbono

Los aceros de alto carbono, entre 0.6% y 1.2%, son de muy
alta resistencia, pero su fragilidad ya es notoria y son difíciles
de soldar.
Muchas herramientas son de acero de alto carbono: picos,
palas, hachas, martillos, cinceles, sierras, etc. Los rieles de
ferrocarril también se fabrican con aceros de ese tipo.
2. ACEROS ALEADOS

Estos aceros contienen una proporción

determinada de vanadio, molibdeno y
otros elementos, además de cantidades
mayores de manganeso, silicio y cobre
que los aceros al carbono normales.
Estos aceros se emplean, por ejemplo,
para fabricar engranajes y ejes de
motores, patines o cuchillos de corte.
3. ACEROS DE BAJA ALEACION ULTRARESISTENTES

Esta familia es la más reciente de las cinco grandes clases

de acero. Los aceros de baja aleación son más baratos que
los aceros aleados convencionales ya que contienen
cantidades menores de los costosos elementos de
aleación.
Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da
una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono.
Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con
aceros de baja aleación pueden transportar cargas más
grandes porque sus paredes son más delgadas que lo que
sería necesario en cada caso de emplear acero al carbono.
Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su
resistencia, logrando un mayor espacio interior en los
edificios
4. ACEROS INOXIDABLES

Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros

elementos de aleación, que los mantienen brillantes y
resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la
acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos.
Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se
emplean muchas veces con fines decorativos.
El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y
tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas,
para los fuselajes de los aviones o para cápsulas
espaciales.
También se usa para fabricar instrumentos y equipos
quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que
resisten a la acción de fluidos corporales.
4. ACEROS INOXIDABLES
5. ACEROS DE HERRAMIENTAS

Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de

herramientas, cabezales de corte, modelado de
máquinas empleadas en diversas operaciones de
fabricación.
Contiene volframio, molibdeno y otros elementos de
aleación, que les proporciona mayor resistencia,
dureza y durabilidad.
3.- ACEROS EN LA CONSTRUCCION
3.1 ACEROS EN LA CONSTRUCCION – VENTAJAS Y DESVENTAJAS

3.1.1 VENTAJAS

1) Material homogéneo Dúctil: 2) Tenacidad:

Propiedad para soportar grandes Posee resistencia y ductilidad.
deformaciones sin fallar al someterse a Es la propiedad que le permite
grandes esfuerzos de tensión. absorber energía en grandes
Sus grandes deflexiones ofrecen evidencia cantidades sin fracturarse.
visible de la inminente falla.

3) Resistencia a la fatiga: 4) Durabilidad:

Esta propiedad le permite soportar Con un mantenimiento adecuado su
muchos ciclos de carga y descarga, o bien, vida útil puede prolongarse casi
de tensión o compresión. indefinidamente.
5) Soldabilidad:
Esta propiedad le permite ser unido a otro
elemento de su misma especie lo cual
representa una gran ventaja como material
de construcción.

6) Alta resistencia:
Gran relación de resistencia y rigidez por
unidad de volumen.
Ventajas desde el punto de vista constructivo

Las ventajas del acero desde el punto de

vista constructivo son las siguientes:

 Alta resistencia
 Uniformidad y homogeneidad
 Rango elástico amplio
 Durabilidad
 Ductilidad y Tenacidad
 Rapidez de construcción
 Reciclabilidad
3.1.2 DESVENTAJAS

Las desventajas que presenta el acero son las siguientes:

1) Costo de la estructura
2) Una estructura metálica requiere además del acero estructural otros materiales
o insumos complementarios como soldadura, tornillería y pintura.
3) La diferencia de costo entre las diferentes calidades de acero estructural son
significativas.
4) Costo de mantenimiento:
La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión por lo que
deben pintarse periódicamente. Se requiere proteger la estructura durante
el proceso de construcción.
5) Costo de la protección contra fuego:
La protección de estructuras de
acero contrafuego es cara yen ocasiones
puede representar hasta un 5% del costo
de la fabricación de la estructura.
6) Vibración:
Este aspecto es parte de un buen
diseño sin embargo, además de satisfacer
las condiciones de seguridad se necesita
cumplir con requisitos de servicio,
funcionamiento.
ACEROS DE FABRICACION NACIONAL
3.2 SIMBOLOS Y ABREVIATURAS

ACI American Concrete Institute (Instituto Americano del Concreto)

ANSI American Nacional Standards Institute (Instituto Americano de Estándares
Nacionales)
ASTM American Society for Testing and Materials (Sociedad Americana para
Pruebas y Materiales)
AWS American Welding Society (Sociedad Americana de Soldadura)
RNE Reglamento Nacional de Edificaciones
Ag Área gruesa de la sección transversal de una columna
cm Centímetro
D Diámetro de en elemento circular o diámetro del doblez de una varilla
d Peralte efectivo de una sección de concreto
dv Diámetro de una varilla de refuerzo
kgf Kilogramo fuerza
kgf/mm2 Kilogramo fuerza por milímetro cuadrado
kg/m Kilogramo por metro
Ld Longitud de desarrollo de una varilla de refuerzo
Mpa Mega pascal
mm Milímetros
mm2 milímetros cuadrados
No Número
N Newton
N/mm2 Newton por milímetro cuadrado
S Separación de estribos
3.3 BARRA CORRUGADA PARA REFUERZO

Barra Corrugada ASTM A 615

Las barras corrugadas ASTM A 615 son barras laminadas obtenidas a partir de
palanquillas producidas por coladas en lingotes o colada continua, utilizando los
procesos de “hogar abierto”, básico al oxígeno u hornos eléctricos.
Estas barras, con resalte y lisas, son utilizadas como refuerzo para concreto armado y
normalmente no son soldadas.
3.4 FUNCIONES DEL ACERO DE REFUERZO

Los refuerzos de acero en el concreto cumplen numerosas funciones, para

construir bien hay que entender las funciones que está cumpliendo cada refuerzo
colocado por el diseñador

Funciones o Propósitos del Refuerzo

1) Resistir los esfuerzos de tracción. Acero longitudinal y estribos (tracción
diagonal corte y torsión).
2) Asegurar que los anchos de grieta, bajo condiciones de servicio, no excedan de
ciertos límites.
3) Prevenir el agrietamiento excesivo producido por la retracción y los cambios
de temperatura restringidos.
4) Proveer fuerzas de compresión cuando el concreto solo no puede resistir los
esfuerzos actuantes.
5) Restringir el pandeo de las armaduras en compresión(estribos).
6) Proveer confinamiento al concreto en las zonas de esfuerzos de compresión
altos de vigas, columnas, nudos.
1) Esfuerzo de tracción o tensión

Viga en voladizo
Fuerza actuante carga
puntual
1) Esfuerzo de tracción o tensión

Viga en voladizo
Fuerza actuante carga
puntual
2) Anchos de grieta no excedan ciertos limites

Grietas en una viga

peraltada
 Fisuración

Rotura en la masa de concreto que se manifiesta exteriormente con un desarrollo

lineal. Suponen una rotura aparente en un elemento constructivo y son una
importante fuente de información de los fallos del edificio.
Siempre se producen por esfuerzos de tracción o de cortante, que llegan a superar
la tensión admisible del material, produciendo la rotura del mismo.
Si se manifiestan sólo en la superficie se denominan fisuras, mientras que si se
2.1 Fisuración.
producen en todo el espesor y pasan de una cara a otra, se llaman grietas.

Diferencia entre fisura y grieta

Si se manifiestan sólo en la superficie se denominan fisuras, mientras que si se

producen en todo el espesor y pasan de una cara a otra, se llaman grietas.
3) Agrietamiento excesivo por retracción

El concreto al fraguar disminuye de

volumen y si la estructura tiene su
disminución de dimensiones coartada
puede romperse.

Grietas por retracción

plástica del concreto
Fig. 1. La estructura se romperá por la zona mas débil

Fig. 2. Fisuras de retracción en vigas y columnas

4) Proveer fuerzas de compresión
5) Restringir el pandeo de las armaduras en compresión(estribos).
6) Proveer confinamiento al concreto en las zonas de esfuerzos de compresión
altos de vigas, columnas, nudos.

En los elementos estructurales, el concreto es el que

soporta los esfuerzos de compresión, las varillas que se
colocan a lo largo de los elementos soportan los esfuerzos
de tensión y los estribos son los que soportan los
esfuerzos cortantes.

Los esfuerzos cortantes van de menos a más del centro

del elemento hacia los apoyos o extremos.
4.- DEFINICIONES GENERALES
4.1. Definición de elemento estructural

Se conoce como elemento estructural a las diferentes partes en que se puede dividir una
estructura atendiendo a su diseño.

El diseño de estos elementos se lleva a cabo siguiendo los principios de la resistencia de

materiales y de la ingeniería estructural.

Cada uno de los elementos estructúrales poseen nombres propios que los identifican,
estos habitualmente cambian según el país.
Estos elementos se pueden clasificar siguiendo los tres criterios principales, que son:
1. Forma geométrica y/o posición.
2. Dimensionalidad del elemento.
3. Estado tensional y/o solicitaciones predominantes
Un tipo de elemento son los lineales, los cuales también son llamados prismas
mecánicos o unidimensionales.
Estos son alargados y son sometidos a un estado de tensión plana. Son muchos los
elementos lineales que existen, pero los más comunes atendiendo a su forma y a su
posición son:
Horizontales, flexionados y rectos: en donde se pueden apreciar zapata corrida, viga de
cimentación.
Verticales, comprimidos y rectos: como son los pilares, la columna, y el pilote.
Flexionados y curvos: donde entran los arcos continuos y las vigas balcón.
Diagonales y rectos: que corresponden a las barras diagonales de una celosía, a las
barras de arrostramiento de cruces, etc.
Por otra parte están los elementos bidimensionales que poseen una dimensión o espesor
menor que las demás. Estos se dividen según su forma en:
Horizontales, flexionados y planos: que corresponden a las plateas, a las losas de
cimentación y a los forjados (losas aligeradas, losas macizas, etc).
Verticales, flexionados y planos: que involucra a los muros de contención.
Traccionados y curvos.
Por ultimo están los elementos tridimensionales los cuales poseen estado de tensión
biaxial o triaxial.
En estos se pueden distinguir las zapatas y las ménsulas de sustentación.
Todos estos elementos estructurales son diseñados atendiendo una serie de criterios
como son: los de resistencia, los de estabilidad, los de funcionalidad, y los de rigidez.
Definición de Estructura

“Entidad física de carácter unitario, concebida como una organización de cuerpos

dispuestos en el espacio de modo que el concepto del todo domina la relación entre
las partes”.
Según esta definición vemos que una estructura en un ensamblaje de elementos que
mantiene su forma y su unidad.
Sus objetivos son: resistir cargas resultantes de su uso y de su peso propio y darle
forma a un cuerpo, obra civil o maquina.
Ejemplos de estructuras son: puentes, torres, edificios, estadios, techos, barcos,
aviones, maquinarias, presas y hasta el cuerpo humano.
¿Qué es un sistema estructural?

Es un ensamblaje de miembros o elementos independientes para conformar un cuerpo

único y cuyo objetivo es darle solución (cargas y forma) a un problema civil
determinado.
La manera de ensamblaje y el tipo de miembro ensamblado definen el comportamiento
final de la estructura y constituyen diferentes sistemas estructurales.
En algunos casos los elementos no se distinguen como individuales sino que la estructura
constituye en si un sistema continuo como es el caso de domos, losas continuas o
macizas y muros, y se analizan siguiendo los conceptos y principios básicos de la
mecánica.
El sistema estructural constituye el soporte básico, el armazón o esqueleto de la
estructura total y él transmite las fuerzas actuantes a sus apoyos de tal manera que se
garantice seguridad, funcionalidad y economía.
En una estructura se combinan y se juega con tres aspectos:
a) FORMA
b) MATERIALES Y DIMENSIONES DE ELEMENTOS
c) CARGAS
los cuales determinan la funcionalidad, economía y estética de la solución propuesta.
Ingeniería Estructural

Ingeniería estructural es la aplicación de los conocimientos de mecánica, ciencia que

estudia las fuerzas y sus efectos, al arte de diseñar estructuras.
En el análisis estructural conjugamos conocimientos de ciencias básicas aplicadas al arte
de la ingeniería para encontrar fuerzas y deformaciones en una estructura.

El ingeniero estructural se
encarga del arreglo y
dimensionamiento de las
estructuras y sus partes, de
tal manera que soporten
satisfactoriamente las cargas
colocadas sobre ellas.
Continuaraaaa…