PELETIZADO

 La peletización es el proceso
mediante el cual el concentrado de
mineral de fierro es aglomerado en
forma de esferas, sometidas a un
calentamiento o quemado para que
adquiera las propiedades de dureza,
estabilidad y reducibilidad para su
uso en el alto horno.
GENERALIDADES.
 GENERALIDADES.

 Este proceso surge como una necesidad por aprovechar el mineral ultra fino que se
producían ya bien en la molienda de mineral, vetas de material fino en forma natural,
minerales de fierro pobres que eran concentrados por métodos de flotación o
concentración magnética de tal manera que su uso era difícilmente para sinterizar,
briquetear o directamente ser utilizado en el alto horno.
PROCESOS PREVIOS.

 Flotación
 Dado que los minerales de fierro en su
estado natural no pueden ser  concentración magnética (Baja/Alta
peletizados directamente, la mayoría Intensidad)
requieren de molienda para ser  medio denso
beneficiados mediante procesos de:
 molienda fina
ETAPAS DE FABRICACION DEL PELET

 La peletización comprende
dos etapas principales; la
formación de pelet verde y su
endurecimiento.
 FORMACION DEL PELET "VERDE".
 PROCESO DE ENDURECIDO O
COCIMIENTO
FORMACION DEL PELET "VERDE"

 Secado o filtraciónMediante filtros de

disco
 El proceso se inicia con la
preparación de la materia
prima procedente de la
mina el cual debe ser • Aspas sobre bandas
 Mezclado
homogeneizado para tener • Mezcladores de tambor
un  buen comportamiento
de calidad en los pasos
sucesivos.
 Proceso de Boleo • Boleo por Tambor
• Boleo por disco
CALIDAD DEL "PELET VERDE"

El pelet con humedad y aun sin cocer ya bien fabricado en discos o tambores se le llama
"pelet verde", debe de reunir ciertas características físicas para ser transportado hasta el
horno de endurecimiento.

 Tamaño = +3/8" a 5/8" (9.5 mm a 15.8mm)

 Resistencia compresión en húmedo = mayor de 1 Kg/pelet
 Humedad = 8 % a 10 %
 Resistencia compresión en seco = mayor de 2.0 Kg/pelet.
PROCESO DE ENDURECIDO O COCIMIENTO

 El pelet verde es endurecido mediante la

aplicación de temperatura en un horno
donde se alcanzan temperaturas cercanas
 Etapa de Secado
al punto de fusión de sus componentes.
( 1280 - 1300 grados centígrados ) El  Etapa de Precalentamiento
proceso de quemado mas común para  Etapa de Quemado
realizar el peletizado en el mundo es el
proceso llamado de parrilla recta la cual  Etapa de Post-quemado
consta de una banda sinfín recubierta con  Etapa de Enfriamiento
varias zonas donde se realiza la piro
consolidación proceso el consta de varias
etapas
EQUIPOS PARA COCIMIENTO DEL PELET

 Horno de cuba: El pelet se carga por la

parte de superior y se descarga por la
parte inferior, cuenta con quemadores en
la parte lateral del horno y se introducen
los gases al nivel de la zona de quemado,
por la parte de abajo entra el aire frío,
enfriando los pelets quemados y
asciende calor a las partes altas; este
aire quema los gases de combustión de
los quemadores elevando la temperatura
alrededor de 1300 °C en la zona de
quemado
EQUIPOS PARA COCIMIENTO DEL PELET

 Horno rotatorio: Este proceso cuenta con 2 etapas

de cocimiento ; en la primera parte del proceso se
cuenta con equipo similar al de una parrilla recta
horizontal la cual abarca hasta la etapa de
precalentamiento, de ahí el pelet es descargado a
un horno de forma cilíndrica en posición
horizontal  con movimiento e inclinado. Calentado
por un gran quemador en el extremo al de
alimentación del pelet , al rodar los pelet por el giro
del horno, el calentamiento se realiza uniforme; por
lo que la calidad de quemado de estos pelets es
mejor que los otros sistemas, sin embargo la
operación y mantenimiento del equipo es costosa;
sobre todo en el horno rotario y enfriador anular.
EN AHMSA

 El mineral de fierro proveniente de yacimientos propios,

previamente pulverizado, es transformado en discos de
boleo en esferas solidas de 12 mm de diámetro
 Con una inversión de 320 millones de pesos
 5 millones de toneladas anuales la producción de la Planta
Peletizadora
 8 discos de boleo
 Se amplió la nave industrial en 680 metros cuadrados.

 Se amplió la capacidad del sistema de transportación por

banda tanto de materia prima como producto final
 En el área de Horno de Endurecido, el plan contempla
reponer dos de los cinco abanicos de proceso de 5 mil
caballos de fuerza e incorporar uno más de 3 mil caballos de
fuerza