AMONIACO Y METANOL

INTEGRANTES:
KATERYNE SUSAN ROCHA PAUCARA A15508-X

2018
 La síntesis del amoniaco
La síntesis del amoniaco es uno de los equilibrios más estudiados, y precisamente
vas a aplicar lo que has aprendido hasta ahora con objeto de establecer las
mejores condiciones para obtener esa sustancia.
A temperatura ambiente, el amoniaco es un gas incoloro de olor muy penetrante. Es
muy soluble en agua, por lo que habitualmente se usa en disolución. Más del 80%
del amoniaco que se produce industrialmente se utiliza en la fabricación de abonos
(sales amónicas), y el resto tiene usos muy diversos, desde fabricación de
explosivos a tintes, lacas o limpiadores amoniacales.

El NH3 se obtiene por el método denominado proceso Haber-Bosch (por su
puesta en marcha Fritz Haber y Carl Bosch recibieron el Premio Nobel de Química
en los años 1918 y 1931), que consiste en la reacción directa entre el nitrógeno y el
hidrógeno gaseosos.
N2(g) + 3H2(g) ↔ 2NH3(g); ΔHr = -92,4 kJ
La síntesis de Haber-Bosch es una reacción lenta, puesto que tiene una
energía de activación muy alta. Por esa razón, no conviene trabajar a
temperaturas demasiado bajas, porque entonces la reacción es
excesivamente lenta. Para conseguir que el equilibrio se alcance en un
tiempo razonable, la temperatura de trabajo es media, del orden de 450
ºC, y se utiliza un catalizador (Fe, K2O, Al2O3) para disminuir la barrera de
energía. En cuanto a la presión, es alta, del orden de 500-600
atmósferas.
Además, aprovechando la solubilidad del amoniaco en agua, se va
eliminando de la mezcla gaseosa al disolverlo en una lluvia de agua
pulverizada, con lo que el equilibrio se desplaza para producir más
amoniaco.
Con estas condiciones se consigue un grado de conversión del 50% en un
tiempo razonablemente corto: se ha conseguido optimizar el proceso y que
la producción de amoniaco sea máxima en un tiempo determinado.
Además, el nitrógeno y el hidrógeno que no se han convertido en amoniaco
se reciclan, volviéndose a inyectar en el reactor.
 Proceso de Haber
En química, el proceso de Haber o proceso de Haber - Bosch es la reacción de 
nitrógeno e hidrógeno gaseosos para producir amoníaco. La importancia de la
reacción radica en la dificultad de producir amoníaco a un nivel industrial.
Alrededor del 78,1% del aire que nos rodea es nitrógeno molecular, N 2. El 
elemento como molécula diatómica gaseosa es muy estable y relativamente
inerte debido al enlace triple que mantiene los dos átomos fuertemente unidos.
No fue sino hasta los primeros años del siglo XX cuando este proceso fue
desarrollado para obtener nitrógeno del aire y producir amoníaco, que al
oxidarse forma nitritos y nitratos. Estos son esenciales en los ácido nítrico
 (HNO3) y fertilizantes (ejemplo: nitrato de amonio (NH4NO3)).
Como la reacción natural es muy lenta, se acelera con un catalizador de hierro
 (Fe3+) y óxidos de aluminio (Al2O3) y potasio (K2O) permitiendo que el equilibrio
se alcance con mayor rapidez. Los factores que aumentan el rendimiento, al
desplazar el equilibrio de la reacción hacia los productos (Principio de Le
Châtelier), son las condiciones de alta presión (150-300 atmósferas) y bajas
temperaturas (400-500 °C)
Resultando en un rendimiento del 10-20%.
N2(g) + 3H2(g) ↔ 2NH3(g) + ΔH ...(1)
ΔH representa el calor generado, también llamado entalpía, y equivale a -92,4 kJ/mol. Como libera calor, l
reacción es exotérmica.
Proceso Haber-Bosch para la obtención de amoniaco

El proceso de Haber-Bosch frente a otros procesos de obtención de amoniaco.

Además del proceso de Haber-Bosch, se puede obtener amoniaco industrialmente por otros procedimientos que en su
momento rivalizaban con el proceso de Haber-Bosch. Así podemos encontrar, entre otros, tres procedimientos: el proceso
de la cianamida, como subproducto en la fabricación de cok y gas de alumbrado y el proceso del arco eléctrico.

En el proceso de la cianamida el amoniaco se prepara, como en el proceso de Haber-Bosch, a expensas del nitrógeno del
aire. Fue descubierto por Frank y Caro, en Alemania, en 1895, y usado por primera vez en la industria en 1906. Consta de
las siguientes fases[1]:

1ª. Se calienta cal y cok conjuntamente en un horno eléctrico, formándose carburo cálcico:

CaO + 3 C = C2Ca + CO

2ª. Se pasa nitrógeno obtenido del aire líquido sobre carburo cálcico machacado que contiene un poco de cloruro o
fluoruro cálcico, y calentando a unos 1000 ºC. En la reacción se forma cianamida cálcica y carbón:

C2Ca + N2 = CN2Ca + C

3ª. La cianamida se agita primero con agua fría para descomponer todo el carburo cálcico no transformado, y luego se
trata con vapor de agua a presión en un autoclave. En estas condiciones se produce amoniaco:

CN2Ca + 3 H2O = CO3Ca + 2 NH3

Este procedimiento se utilizó también en Alemania pues una primera
fábrica, fundada en 1910 en Knapsack cerca de Colonia, explota el
procedimiento, y después otra en Trotsberg cerca de Munich[2].
El segundo proceso competidor del proceso Haber-Bosch consiste en
obtener amoniaco y sulfato amónico como subproductos en la fabricación
de cok y gas de alumbrado. La hulla bituminosa o blanda contiene un 1%
de nitrógeno y un 7% de hidrógeno, combinados. Cuando se calienta esta
hulla en retortas en las que se ha desalojado el aire, se produce una
destilación destructiva (destilación seca), y se desprende nitrógeno en
forma de amoniaco. Éste sale mezclado con otras varias sustancias, y se
disuelve en agua o en ácido sulfúrico.
Tratando con cal la disolución resultante, se obtiene amoniaco puro, que se
absorbe en ácido sulfúrico o clorhídrico para formar sulfato o cloruro
amónico[3].
En cuanto al tercer proceso de obtención de amoniaco, competidor con los
dos anteriores y con el proceso Haber-Bosch, se basaba en un
método descubierto hacía ya mucho tiempo por Cavendish, por el que se
activaban el nitrógeno y el oxígeno juntos mediante chispas eléctricas para
formar óxidos de nitrógeno, a partir de los cuales se podría preparar el ácido
nítrico[4]. Pero industrialmente, un proceso como éste requería
temperaturas extremadamente altas (2000-3000ºC) y, por tanto, una
cantidad de electricidad que no lo hacía rentable. La única forma de que
resultara viable era utilizar electricidad hidrológica barata. Así pues, sólo se
puso en funcionamiento en Noruega durante algunos años, después de
1903, cuando Olaf Birkeland (físico) y Sam Eyde (ingeniero) perfeccionaron
un proceso para ello
La síntesis del metanol
 El metanol (CH3OH) es un combustible de alcohol, es el
metano (CH4) con una molécula de hidrógeno (H) sustituido
por un radical hidroxilo (OH). La materia prima típica
utilizada en la producción de metanol es el gas natural. El
metanol también se puede hacer de los recursos renovables
como la madera, residuos sólidos urbanos y aguas residuales.
 El proceso de fabricación de metanol normalmente consiste
en calentar el gas natural, mezclándolo con vapor de agua y
pasarla sobre un catalizador de níquel, donde se convierte
la mezcla en gas reformado: monóxido de carbono, dióxido
de carbono e hidrógeno, también conocido como gas de
síntesis. vapor convencional reforma es la vía más simple y
ampliamente practicada a la producción del gas de síntesis.
En un principio, el metanol se obtenía a través de procesos
de destilación destructiva de la madera, concretamente de
las astillas de ésta. Debido al origen inicial de dicha
materia prima, se le dio el nombre de alcohol de la
madera. El proceso trata en destilar la madera sin
encontrarse en presencia de aire a una temperatura de
400ºC, lo que provoca la formación de gases combustibles
como el H2 o el CO, entre otros.
En la actualidad todo el metanol que se produce a nivel
mundial, se produce a través de un proceso de tipo
catalítico, partiendo del monóxido de carbono y del
hidrógeno. Dicha reacción química utiliza temperaturas y
presiones altas, y se suelen necesitar reactores a nivel
industrial bastante grandes y complejos.
 Reaccion Química
CO + CO2 + H2 → CH3OH
Esta reacción tiene lugar a una temperatura que oscila entre
300 y 400 ºC, trabajando a presiones de entre 200 y 300 atm,
en presencia de catalizadores como puede ser el ZnO por
ejemplo.
El gas de la síntesis, el CO + H2, se puede conseguir de
diferentes maneras. Los procesos de producción se diferencian
entre sí precisamente por la forma de obtenerlos. En la
actualidad el proceso que se usa con mayor amplitud para
obtener dicho gas, es partiendo de la combustión parcial de
gas natural encontrándose en presencia de vapor de agua.
2 CH4 + 3 H2O -> CO + CO2 + 7H2 (gas de síntesis)
El gas de síntesis se enfría, se comprime y se pasa sobre un
catalizador de cobre-zinc para producir metanol crudo.
metanol crudo se compone de aproximadamente el 80% de
metanol y 20% de agua.
CO + CO2 + 7 H2 -> 2 CH3OH + 2 H2 + H2O
El metanol crudo se destila para eliminar el agua, alcoholes
superiores y otras impurezas y producir metanol de grado
químico. 1 tn de metanol requiere 30 millones de BTU de
metano.
Cuando la materia prima es el carbón, el gas de síntesis se
consigue directamente del bajo tierra, al romperse los pozos
de carbón a través de explosivos. El carbón encendido
produce calor y carbono suficientes, produciéndose gas de
síntesis. A este proceso de síntesis se le conoce como,
proceso in situ.
 Derivado
Se conoce como proceso Lurgi, a un proceso que tiene lugar a baja presión
con la finalidad de obtener metanol partiendo de hidrocarburos en estado
gaseoso, o también líquidos y carbón. Dicho proceso se encuentra formado
por distintas etapas, como el reforming o la destilación:

Reforming: En la etapa reforming tiene lugar la producción, diferenciada

según el tipo de alimentación. Cuando la alimentación es de gas natural, el
gas se desulfuriza antes de llegar a alimentar el reactor. En torno a la mitad
de la alimentación entra en el primer reactor que se encuentra alimentado
con vapor de agua. Dentro de dicho reactor tiene lugar una oxidación parcial
de gas natural. De dicha manera se consigue Hidrógeno, CO y CO2, además
de entorno a un 20% de CH4, que se conoce como residual.
Gas natural + vapor de agua → CO + CO2 + H2, dicha reacción tiene lugar a
40 atm de presión y 780ºC de temperatura.
El gas de síntesis, junto con el metanol residual,
salen del reactor primero, mezclándose con la
mitad restante de la alimentación. La mezcla de
gases entra en el segundo reactor que se
encuentra alimentado por oxígeno, donde se
produce la siguiente reacción, que tiene lugar a
unos 950ºC de temperatura:
CH4 + CO + CO2 + O2 → CO + CO2 + H2
En cuanto a la síntesis, el gas de síntesis sufre una
compresión de entre 70 y 100 atmósferas,
precalentándose, y posteriormente pasa a
alimentar el reactor de síntesis de metanol. El
reactor de Lurgi, es un reactor de tipo tubular,
formado por unos tubos llenos de catalizadores.
Destilación: el metanol gas que sale del reactor,
debe ser purificado, por lo cual, en primer lugar
éste pasa por un intercambiador de calor que hace
bajar su temperatura, consiguiendo que se
condense el metanol.
A través de un separador, se separa el metanol,
emitiéndose gases. El metanol cuando se
encuentra en estado líquido sale del separador
alimentando a una columna con vapor de agua a
bajas presiones.
Finalmente de la torre de destilación saldrá el
metanol en condiciones normales.