PLANEACIÓN DE

REQUERIMIENTOS DE
M AT E R I A L E S Y D E
CAPACIDAD
PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

• La planeación de requerimientos de materiales (MRP, por sus siglas en inglés) es un

procedimiento de computación que se utiliza para convertir el programa maestro de
producción de productos fínales en un programa detallado de materias primas y componentes
que se usan en los productos finales. El programa detallado indica las cantidades de cada
artículo, cuándo debe reabastecerse y cuándo entregarse para cumplir con el programa
maestro.
CÓMO FUNCIONA LA MRP

• Con base en los datos del programa maestro, del archivo de la lista de materiales y del archivo
de registro de inventarios, el procesador MRP calcula cuántos componentes y materias primas
se necesitarán en los periodos futuros, “explotando” el programa del producto final en niveles
sucesivos inferiores en la estructura del producto.
ENTRADAS DEL MRP
 PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD.

• La planeación de requerimientos de capacidad se relaciona con la determinación de los

requerimientos de mano de obra y equipo necesarios para cumplir el programa maestro de
producción. También se relaciona con la identificación de las necesidades de capacidad futuras a
largo plazo de la empresa. La planeación de la capacidad también sirve para identificar las
limitaciones de recursos de producción, con el fin de planear un programa maestro de
producción realista.
L A CAPACIDAD DE LA PLANTA PUEDE AJUSTARSE A CORTO Y A
LARGO PLAZOS.
• 1) los niveles de empleo, aumentando o disminuyendo la mano de obra directa en la planta de acuerdo
con los cambios que se generan en los requerimientos de capacidad.
• 2) las horas por turno, aumentando o disminuyendo la cantidad de horas de mano de obra por turno de
producción mediante el uso de tiempo extra u horarios reducidos.
• 3) el número de turnos de trabajo, aumentando o disminuyendo el número de turnos por periodo de
producción, pueden autorizarse horarios nocturnos o de fin de semana.
• 4) la acumulación de inventario, esta táctica se usa para conservar niveles de empleo estables durante
periodos de demanda lenta.
• 5) el retraso de pedidos, las entregas al cliente se retrasan durante periodos muy ocupados cuando los
recursos de producción no son suficientes para cubrir la demanda.
• 6) la subcontratación, lo cual implica contratar el trabajo de talleres externos durante periodos muy
ocupados o aceptando trabajo adicional durante periodos de poca demanda.