Manejo y Acondicionamiento Del Gas.

V.
PROCESOS PARA EL
ACONDICIONAMIENTO DE GAS
Ing. Edgar X. Blásquez González

DEFINICIÓN DEL GAS NATURAL
GENERALIDADES
El gas natural es un combustible que se obtiene de rocas porosas del interior de la

corteza terrestre y se encuentra mezclado con el petróleo crudo cerca de los
yacimientos.
Como se trata de un gas, puede encontrarse sólo en yacimientos separados. La

manera más común en que se encuentra este combustible es atrapado entre el
petróleo y una capa rocosa impermeable. En condiciones de alta presión se mezcla o
disuelve aceite crudo.
El gas natural arrastra desde los yacimientos componentes indeseables como son: el
ácido sulfhídrico (H2S), bióxido de carbono (CO2) y agua en fase gaseosa, por lo que
se dice que el gas que se recibe es un gas húmedo, amargo e hidratado; amargo por
los componentes ácidos que contiene, húmedo por la presencia de hidrocarburos
líquidos e hidratado por la presencia de agua que arrastra desde los yacimientos.
Existen diversas denominaciones que se le da al gas natural y por lo general se

asocia a los compuestos que forman parte de su composición. Por ejemplo cuando
en el gas natural hay H2S a nivel por encima de 4 ppm por cada pie cúbico de gas se
dice que es un gas “amargo” y cuando la composición desciende a menos de 4 ppm
se dice que es un gas “ dulce”.
CLASIFICACIÓN DEL GAS NATURAL
GENERALIDADES
Dentro de la industria petrolera se reconoce y designa al gas natural de acuerdo a sus

hidrocarburos constituyentes (etano, propano, etc.) y a sus impurezas (agua y ácido
sulfhídrico) y está comprendido dentro de la norma ASTM D4150 de la siguiente manera:
Gas rico. Es un gas natural con un contenido tal de etano mas pesados
que económicamente sea rentable su recuperación.
Gas pobre. Es un gas natural con un contenido de etano mas pesados tan
bajo que no es recomendable su recuperación.
Gas húmedo. Es un gas natural con alto contenido de agua.
Gas seco. Es un gas natural con un contenido mínimo de agua o con

ausencia de la misma.
Gas amargo. Es un gas natural con alto contenido de H2S y CO2, de tal manera
que no puede ser usado directamente hasta que no se reduzca al
mínimo su contenido.
Gas dulce. Es un gas natural con un contenido mínimo de H2S y CO2 y que
no ofrece ningún problema en su uso directo.
COMPONENTES DEL GAS NATURAL
GENERALIDADES
No existe una composición o mezcla que se pueda tomar para generalizar

la composición del gas natural. Cada gas tiene su propia composición, de
hecho dos pozos de un mismo yacimiento puede tener una composición
diferente entre si.
También la composición del gas varia conforme el yacimiento va siendo

explotado, es por eso que se deberá hacer un análisis periódico al gas
que es extraído, para adecuar los equipos de explotación a la nueva
composición y evitar problemas operacionales.
Cuando el gas natural es extraído de los

yacimientos presenta impurezas las
cuales hay que eliminar ya que pueden
provocar daños al medio ambiente,
corrosión en equipos o disminuir el
valor comercial del gas.
GENERALIDADES
La composición de una mezcla de gas

natural puede ser expresada tanto en
fracción mol, fracción volumen o
fracción peso de sus componentes,
aunque también puede ser expresada
en porciento mol, en porciento volumen
o porciento peso.
GENERALIDADES
CLASE COMPONENTE FORMULA

Hidrocarburos Metano CH4
Etano C2H6
Propano C3H8
i-Butano iC4H10
n.Butano nC4H10
i-Pentano iC4H10
n-Pentano nC4H10
Ciclopentano C5H10
Hexanos y
pesados
Gases inertes Nitrógeno N2
Helio He
Argón Ar
Hidrógeno H2
Oxígeno O2
Gases ácidos Acido sulfrídrico H2S
Dióxido de
CO2
carbono
Compuestos de
Mercaptanos R-SH
azufre
Sulfuros R-S-R
Disulfuros R-S-S-R
Otros Vapor de agua
Agua dulce o
salada
EFECTOS DE LOS GASES ÁCIDOS
GENERALIDADES
Al H2S y al CO2 se les denomina gases ácidos del gas natural. En muchos campos
de donde es extraído el gas natural la presencia de estos compuestos es elevada
los cuales le dan la denominación de “amargo” al gas natural.
El ácido sulfídrico, también conocido como sulfuro de hidrógeno, tiene la

característica de tener un desagradable olor y ser muy tóxico.
El dióxido de carbono es un gas incoloro e inodoro, que a concentraciones bajas

no es tóxico pero en concentraciones elevadas incrementa la frecuencia
respiratoria y puede llegar a producir sofocación. El dióxido de carbono es soluble
en agua y la solución resultante es ácida dando como resultado la formación de
ácido carbonilo.
Los gases ácidos (H2S y CO2) forman soluciones ácidas en presencia de agua
libre, por lo que se requiere reducir su contenido en el gas natural hasta cantidades
mínimas, para evitar la corrosión que provocan en el equipo y ductos que se
emplean para su manejo.
También es importante reducir y/o eliminar el contenido de H2S en corrientes de

gas que se ventea a la atmósfera, ya que este gas es extremadamente tóxico y
mortal desde bajas concentraciones.
LÍMITES DE CONTAMINANTES EN EL GASDE GAS
ENDULZAMIENTO
Seguridad y protección
Compuestos Gas a procesar Corrosión
Industrial
Manejable cualquier
composición si se
CO2 3% mol
garantiza que no hay
agua líquida
. 10 PPM (Máximo en un
..ambiente por 8 horas)
H2S 4.5 PPM . 0.03 PPM según
MARNR (Promedio de
1 hora continua)
RSH 5 PPM --- ---
COS + CS2 10 PPM --- ---
7 LBS/MMPCN No debe existir agua

H20 ---
(32 °F) líquida
GENERALIDADES DE PROCESOS
PARA EL MANEJO Y
¿EN QUÉ CONSISTE EL PROCESO DE ENDULZAMIENTO Y
GENERALIDADES
DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL?
El proceso de Endulzamiento consiste en eliminar el gas ácido

presente en las corrientes de gases y/o líquidos amargos que se
reciben de diferentes plantas. El proceso de Deshidratación de gas
consiste en reducir su contenido de agua, para evitar la presencia de
agua libre durante su transporte.
El gas natural tratado (gas dulce) puede utilizarse como gas

combustible, así como fuente de obtención de materias primas para el
desarrollo de la Industria Petroquímica.
PROCESOS PARA EL TRATAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO
GENERALIDADES
DE LOS HIDROCARBUROS
CONTAMINANTES EN EL GASENDULZAMIENTO
ASOCIADO DE GAS
 Gases ácidos: CO2 y H2S
 Agua
 Compuestos de azufre: Sulfuro de Carbonilo (COS),

Disulfuro de Carbono (CS2), Mercaptanos (RSH)
 Compuestos inorgánicos gaseosos: N2, He, O2
 Compuestos inorgánicos sólidos: NaCl, Hg
 Otros: aceite de compresores, inhibidores, parafinas y

asfaltenos
PROBLEMAS DE TRANSORTE DEL GASGENERALIDADES
NATURAL
Actualmente en las instalaciones de producción de aceite en México uno de los

principales problemas es el transporte de gas amargo húmedo a través de
grandes distancias a las plantas de procesamiento de gas (Complejos
Petroquímicos).
Los problemas que se presentan durante el transporte de gas húmedo y amargo

en los sistemas de ductos de PEP son los siguientes:
 Altas caídas de presión durante el transporte
 Altos consumos de energía
 Reducción en la capacidad de transporte de los gasoductos.
 Instalaciones adicionales (separador, compresión, bombeo etc.)
 Frecuentes corridas de diablo
 Altas tasas de corrosión
 Equipo sobre diseñado
 Productos entregados, fuera de las especificaciones por contener
hidrocarburos líquidos y agua en el gas.
 Perdidas económicas importantes al no recuperar los condensados
obtenidos del gas natural o comercializarlos como petróleo crudo que tiene
un menor valor comercial que el condensado.
 Operación insegura
PROBLEMAS DE TRANSORTE DEL GAS
NATURAL EN PEP
En PEP, estos problemas se deben a la carencia de

instalaciones para el acondicionamiento y proceso de
hidrocarburos específicamente de gas y condensado, ya que
esta actividad depende exclusivamente de los Complejos
Petroquímicos en donde se envía el gas natural para su
procesamiento y los Complejos envían gas dulce seco para su
uso como gas combustible en los equipos dinámicos y para los
sistemas de BN a pozos productores de los campos petroleros.
ESPECIFICACIONES DEL GAS DULCEGENERALIDADES
SECO
La clasificación del gas en México de acuerdo a las especificaciones

comerciales entre los organismos de PEMEX es:
Gas Dulce Seco
COMPONENTES CANTIDAD UNIDADES
Agua 7 lbs/mmpcd
N₂ + CO₂ 3 máximo % mol
H₂S 4.5 mínimo ppm
C₃+ 10.5 mínimo bI/mmpcds

PROCESOS PARA EL MANEJO YGENERALIDADES
SEPARACIÓN Y RECTIFICACIÓN DE GAS
COMPRESIÓN DE GAS
ENDULZAMIENTO DE GAS
DESHIDRATACIÓN DE GAS
ENFRIAMIENTO DE GAS (CONTROL DEL PUNTO DE ROCIO)

RECTIFICACIÓN DE GAS GENERALIDADES
El primer proceso después de la separación de gas del aceite es la

rectificación de gas, el cual tiene la finalidad de separar el arrastre
de líquidos y pequeñas partículas de aceite que van en el gas y que
no se pudieron separar en los equipos de separación convencional.
Los rectificadores pueden separar partículas de líquido mayores de

10 micras, las partículas menores de 10 micras normalmente se van
arrastradas en el gas pero son separadas en los filtros
coalescedores que se instalan antes de los equipos de compresión.
COMPRESIÓN DE GAS GENERALIDADES
Los equipos de compresión se utilizan para proporcionar la energía

y presión que requiere el gas para poder ser desplazado a largas
distancias de un lugar a otro. El gas producido de las baterías de
separación se succiona a baja presión (< 10 kg/cm2) o presión
intermedia (10 a 30 kg/cm2), para incrementar su presión a alta
presión con la finalidad de que pueda enviarse y llegar a los
Complejos Petroquímicos de Gas para su procesamiento a una
presión de 70 kg/cm2.
En las Baterías de separación también se instalan compresores

recuperadores de vapor que succionan los vapores separados en las
etapas de estabilización del aceite (menor de 1 kg/cm2) para
incorporarlos en baja presión a la succión de los equipos de
compresión.
PROCESOS DE ENDULZAMIENTO GENERALIDADES
DE GAS
Los métodos de endulzamiento del gas consisten en la remoción del

H₂S hasta 4.5 ppm máximo y CO2 hasta 2 % mol , esta condición es
alcanzado con el uso de los diferentes procesos de endulzamiento,
tal como:
Adsorción (tamices moleculares).

Proceso por lotes (esponja de hierro, sulfatreat y sosa caustica).
Soluciones acuosas de aminas ( MEA, DEA, DGA, DIPA, MDEA).
Solventes Físicos (Sulfinol, Selexol, Rectisol etc.)
La selección de estos procesos es tomado en cuenta las siguientes

consideraciones:
Volumen del gas a tratar.

Porcentaje de H₂S/CO₂ presente en el gas.
Existencia de instalaciones para su regeneración.
La necesidad de remover H₂S es eliminar sus características

corrosivas en presencia de agua libre.
PROCESOS DE DESHIDRATACIÓN GENERALIDADES
DE GAS
Los procesos de deshidratación consisten en la eliminación del agua

hasta alcanzar las especificaciones para el gas dulce seco en las líneas de
distribución, debe de ser: 7 Ib de H₂O/mmpcs (147ppm) , las razones para la
deshidratación son: formación de hidratos, mezcla corrosiva (agua y gas
acido), condensación en la tubería causando flujo bache, erosión y
corrosión.
El gas puede deshidratarse en las líneas de transporte por medio de

algunos procesos como:
Líquidos desecantes (glicoles).

Desecantes sólidos (alúmina, sílice gel, tamices moleculares).
Cloruro de calcio.
Sistemas de enfriamiento.
PROCESOS DE ENFRIAMIENTO DEGENERALIDADES
GAS
la recuperación de líquidos del gas natural es un proceso común en la

industria del petróleo y el gas, esas y mas aplicaciones tiene una gran
importancia técnica y económica. Las razones mas importantes para el
uso de procesos para la recuperación de líquidos mediante la aplicación
de sistemas de enfriamiento son:
Obtener líquidos que no son generados durante la condensación en el

transporte de gas.
Obtener gas con las especificaciones de los puntos de venta.
Maximizar la recuperación de líquidos (condesados).
Dentro de los procesos básicos de la recuperación de líquidos tenemos:
Refrigeración mecánica
Válvulas y turbinas de expansión (efecto Joule – Thomson)
DIAGRAMA GENERAL DE PROCESOS PARA EL
GENERALIDADES
LPG
PROCESAMIENTO CONVENCIONAL DE GAS
GENERALIDADES
HÚMEDO – AMARGO EN PEP
Convencionalmente en PEP en donde se han aplicado procesos para el

acondicionamiento de gas se han utilizado AMINAS para endulzarlo,
GLICOLES para deshidratarlo y SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN
(CHILLER) para enfriarlo.
La selección de estos sistemas se ha justificado técnica y

económicamente por la selectividad y eficiencia de los productos
químicos para remover el H2S y el CO2 y por los bajos costos y con
respecto a los procesos de recuperación de líquidos, se han utilizado
plantas de punto roció porque son más económicas que turbinas de
expansión y no tienen problemas por la formación de hidratos, así
mismo no es necesario un proceso criogénico ya que lo que se
requiere recuperar es propano y mas pesados y no etano.
BENEFICIOS POR EL ACONDICIONAMIENTO DE GAS
GENERALIDADES
 Se minimizan las caídas de presión.

 Se evita el represionamiento de gasoductos.
 Se evita la corrosión de los ductos y el desgaste de las tuberías.
 Se maximiza la capacidad de transporte de los gasoductos.
 Se evitan las corridas de diablos.
 Se maximiza la recuperación de condensados.
 Se obtienen beneficios económicos por la comercialización de
condensados.
 Se incrementa la producción de aceite al integrar los condensados al
petróleo crudo.
 Se obtienen gas dentro de especificaciones del contenido de H2S,
CO2 y H2O.
 Se minimizan condiciones inseguras de operación y daños al medio
ambiente.
TECNOLOGÍAS PARA EL TRATAMIENTO Y
GENERALIDADES
ACONDICIONAMIENTO DEL GAS NATURAL
OPERACIÓN TECNOLOGÍAS
•Carbonato de potasio: benfienld, catacarb
•Proceso girbotol: Aplicación aminas
(MEA, DEA, TEG Y DIPA)
Endulzamiento de gas natural •Empaques ferrosos: sulfa treat, esponja
(eliminación de H2S y CO2) de fierro proceso lo-cat
•Proceso base caustica
•Proceso base formaldehído
•Lodo oxido de zinc
PROCESOS PARA EL •Deshidratación con glicol (optimización)

TRATAMIENTO Y Deshidratación de gas natural •Deshidratación con DGA
ACONDICIONAMIENTO •Mallas moleculares
DE GAS NATURAL •Desecantes sólidos
Girbotol: TEA
•Membranas
•Fluor
Separación de altos contenidos •Selexol
de CO2 del gas natural
•Sulfinol
•Purisol
•Destilación extractiva.
•Compresión y enfriamiento de gas

Enfriamiento del gas natural
•Enfriamiento (refrigeración) y expansión.
PROCESOS PARA EL
¿PORQUÉ ENDULZAR ENDULZAMIENTO
EL GAS? DE GAS
Las razones para la eliminación del H2S están justificadas por sus
propiedades tóxicas y corrosiva y por los efectos negativos sobre
catalizadores en plantas petroquímicas.
Además es un contaminante del aire, pudiéndose transformar por

oxidación en la atmósfera a SO2 (dióxido de azufre) y por contacto con
la humedad en ácido sulfhídrico, ambos corrosivos y causantes de
acidificación en el ambiente.
El CO2 es un gas no considerado como tóxico pero puede causar

asfixia en ambientes con elevadas concentraciones.
Desde el punto de vista de manejo y utilización del gas, el CO2 tiene

efectos negativos al disminuir el poder calorífico del gas y causa
problemas de corrosión en instalaciones cuando hay presencia de
agua.
PROBLEMAS POR LA PRESENCIA
DE H2S Y CO2 EN EL GAS
Entre los problemas que se pueden tener por la presencia de H2S y

CO2 en un gas se pueden mencionar:
 Toxicidad del H2S.

 Corrosión por presencia de H2S y CO2.
 En la combustión se puede formar SO2 que es también altamente
tóxico y corrosivo.
 Disminución del poder calorífico del gas.
 Promoción de la formación de hidratos.
 Cuando el gas se va a someter a procesos criogénicos es necesario
eliminar el CO2 porque de lo contrario se solidifica.
 Los compuestos sulfurados (mercaptanos (RSR), sulfuros de
carbonilo (SCO) y disulfuro de carbono (CS2) tienen olores bastante
desagradables y tienden a concentrarse en los líquidos que se
obtienen en las plantas de gas; estos compuestos se deben eliminar
antes de que los compuestos se puedan usar.
EFECTOS TÓXICOS DELENDULZAMIENTO
H2S DE GAS
Concentración en el Aire Efecto

Porcentaje (%) PPM
0.00002 0,2 Olor perceptible y desagradable.
0,001 10 Límite máximo permisible para 8 horas de
exposición.
0,01 100 Dolores de cabeza, mareos, nauseas,
vómitos, irritación de ojos .y garganta. Se
puede producir parálisis oIfatoria después de
3 a 15 minutos de exposición.
0,015 150 Paraliza el sentido de olfato en poco tiempo.
0,025 250 Exposiciones prolongadas puede producir
edema pulmonar.
0,05 500 Pérdida de equilibrio y conocimiento. La
parálisis respiratoria se puede producir
después de 30 a 45 minutos de exposición.
0,07 700 Colapso rápido. La parálisis .respiratoria se
producirá en pocos minutos.
0, 10 1000 Parálisis respiratoria.
0,50 5000 Muerte.
PRINCIPIOS DE OPERACIÓN EN
PROCESOS DE ENDULZAMIENTO DEL
GAS NATURAL
Absorción Mediante Absorción Mediante

Solventes Quimicos Solventes Físicos
Principios
Absorción Mediante
Permeación Solventes Físico -
Químicos
Adsorción : Lecho
Seco y Conversión
Química
PROCESOS Y TECNOLOGÍAS PARA EL
ABSORCIÓN MEDIANTE SOLVENTES
QUÍMICOS
Consiste en la absorción de gases ácidos a través de una reacción

química.
Dentro de los solventes químicos más utilizados se encuentran las

alcanolaminas (MEA, DEA, TEA, MDEA, DGA, DIPA) y soluciones de
sales alcalinas como el carbonato de potasio, estos solventes se
regeneran mediante la aplicación de calor.
La absorción con aminas es uno de los más extendidos procesos en

la industria (en su mayoría la MDEA o formulados disolventes
basados en esta son los más empleados). Una característica
importante de este proceso a tomar en cuenta, es que el gas
endulzado sale del proceso saturado con agua.
ABSORCIÓN MEDIANTE SOLVENTES FÍSICOS
Consiste en la absorción física de los gases CO2 y H2S

mediante solventes orgánicos que se regeneran mediante
calor y expansión, tales como Selexol, Rectisol, Plurisol,
Fluor Solvent, etc.
Estos procesos se caracterizan por su capacidad de

absorber, de manera preferencial, diferentes
componentes ácidos de la corriente de hidrocarburos.
También llevan asociado calor de solución, el cual es

considerablemente más bajo que el calor de reacción en
los procesos con solventes químicos. La carga de gas
ácido en el solvente es proporcional a la presión parcial
del componente ácido del gas que se desea tratar.
ABSORCIÓN MEDIANTE SOLVENTES
FÍSICO - QUÍMICOS
Absorción Mediante Solventes Físico - Químicos
Los procesos de absorción híbridos presentan un intento por
aprovechar las ventajas de los procesos químicos, alta capacidad
de absorción y por tanto de reducir los niveles de los
contaminantes, especialmente H2S, a valores bajos, y de los
procesos físicos en lo relativo a bajos niveles de energía en los
procesos de regeneración.
La regeneración se logra por separación en múltiples etapas y

fraccionamiento. Dependiendo de la composición del solvente,
puede remover CO2, H2S, COS, CS2 y mercaptanos. La
selectividad hacia el H2S se logra ajustando la composición del
solvente y/o el tiempo de contacto.
El proceso híbrido físico-químico más usado es el Sulfinol que

usa un solvente físico, sulfolano (dióxido de tetrahidrotiofeno), un
solvente químico (DIPA ó MDEA) y agua.
ADSORCIÓN: LECHO SECO Y CONVERSIÓN
QUÍMICA
Consiste en la adsorción de H2S y CO2 al hacer pasar el gas

amargo a través de una malla molecular (tamiz molecular). La
malla tiene afinidad por los gases ácidos y en general por las
moléculas polares presentes en el gas entre las que también se
encuentra el agua, por lo que cuando hay presencia de agua puede
endulzar y deshidratar simultáneamente.
En los procesos como el Hierro Esponja y el Sulfatreat, el gas pasa

a través de un lecho de madera triturada que ha sido impregnada
con oxido férrico a fin con el H2S; en éste proceso se tienen
reacciones químicas y adsorción física y al final del ciclo se debe
de cambiar o regenerar el medio de solución.
PERMEACIÓN
Consiste en la separación de los gases ácidos mediante el

permeo selectivo a nivel molecular a través de membranas,
aprovechando la ventaja de las diferencias de
afinidad/difusividad, ya que el H2O, H2S y CO2 son altos
difusores (esto indica que pueden pasar a través de una
membrana con mayor facilidad que los hidrocarburos, con la
misma fuerza motriz) y las presiones parciales de los
contaminantes como fuerza motriz de la transferencia de masa
Es el proceso más simple y más compacto, pero cuando las

concentraciones de H2S son altas a la entrada por si solo no
puede bajar el H2S a valores menores de 4 ppm.
CRITERIOS PARA LA PRESELECCIÓN
DE PROCESOS
 Tipo de impurezas a ser removidas del gas

 Concentración de gases ácidos y agua a la entrada
 Grado de remoción de H2S, CO2 y H2O a la salida
 Flujo de gas, temperatura , presión de entrada y presión parcial de
componentes ácidos
 Volumen, presión y temperatura requerida del gas endulzado
 Disposición final del gas ácido y agua obtenida
 Presencia de hidrocarburos líquidos recuperables en la corriente de
entrada
 Complejidad del proceso
 Facilidad operativa y requerimientos de mantenimiento
 Disposición del gas ácido y/o de residuos generados (consideraciones
ambientales)
 Requerimientos de Inversión y costos de operación y mantenimiento
OTROS FACTORES A CONSIDERAR
PARA LA PRESELECCIÓN DE
PROCESOS
Funcionamiento del proceso en términos de la especificación del gas

tratado y la composición del gas ácido (si es conveniente un proceso Claus).
Pérdidas de hidrocarburos ligeros o pesados (o componentes valiosos).
Experiencia e ingenio del diseñador en adaptación del proceso.
Experiencia y método de tratamiento de impurezas que puedan estar

presentes, tales como COS, NH3, aromáticos, etc.
Experiencia respecto a la corrosión, espuma u otros problemas operativos.
Costo de carga inicial del solvente.
Condiciones de operación en los puntos de entrega y de recepción.
Requerimientos de energía y gas de arrastre.
Costo por regalías del proceso.

CONCENTRACIÓN DE GAS
ÁCIDO
PRESIÓN PARCIAL DEL GAS
ÁCIDO
Presión Parcial del Gas Ácido
PROCESOS ENDULZAMIENTO
DE AMINA DEL GAS NATURAL
Uno de los procesos más importantes en el endulzamiento de

gas natural es la eliminación de gases ácidos por absorción
química con soluciones acuosas con alcanolaminas.
De los solventes disponibles para remover H2S y CO2 de una

corriente de gas natural, las alcanolaminas son generalmente
las más aceptadas y mayormente usadas que los otros
solventes existentes en el mercado.
PROCESOS ENDULZAMIENTO
DE AMINA DEL GAS NATURAL
Este proceso consiste en la absorción Sección de absorción de gases

selectiva de los contaminantes, mediante ácidos: Es la parte del proceso
una solución acuosa, a base de una donde se lleva a cabo la retención
formulación de amina, la cual circula en un del H2S (ácido sulfhídrico) y el CO2
circuito cerrado donde es regenerada para (bióxido de carbono) de una
su continua utilización, este proceso corriente de gas natural amargo
consta de dos secciones. utilizando una solución acuosa de
aminas (o sus formulados) a baja
temperatura y alta presión.
Sección de regeneración de la
solución absorbente: Es el
complemento del proceso donde
se lleva a cabo la desorción de los
compuestos ácidos, diluidos en la
solución mediante la adición de
calor a baja presión, reutilizando la
solución en el mismo proceso.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL
Absorción de Gases Ácidos

La sección de absorción cuenta con los
siguientes equipos:
- Torre Absorbedora de gases ácidos

- Separador de gas combustible
A esta sección se le alimenta dos

corrientes, una de gas amargo
proveniente de los módulos de
compresión y otra de solución acuosa de
Dietanolamina.
El gas amargo es alimentado por el
fondo de la torre Absorbedora a una
presión de 84 Kg/cm2 y 35°C, para
ponerse en contacto a contracorriente
con la solución de Dietanolamina
regenerada (DEA pobre), misma que es
alimentada por el primer plato de la
torre. Antes de entrar a la torre
Absorbedora la DEA pobre pasa por un
enfriador tipo soloaire donde se abate la
temperatura hasta unos 40°C
aproximadamente.
Cont. Absorción de Gases Ácidos.

La torre Absorbedora de gas amargo, cuenta con 20 platos en los cuales la solución de DEA
POBRE se pone en contacto íntimo con el gas, absorbiéndole casi la totalidad de los gases ácidos
presentes en la corriente de gas amargo alimentada a la planta endulzadora.
El gas dulce abandona la torre por el

domo dirigiéndose al separador del gas
combustible, el cual cuenta con una
malla separadora para asegurar la
recuperación de la DEA que el gas haya
podido arrastrar.
El gas dulce después de pasar por la

válvula de control que regula la presión
a esta sección es enviado a la red de
gas combustible.
La DEA recuperara sale del separador

de gas combustible y se une a la
corriente de DEA proveniente del fondo
de la torre Absorbedora (DEA RICA), que
se envía de nivel a la sección de
regeneración de la Dietanolamina.
Regeneración de Dietanolamina
Esta sección cuenta con los siguientes equipos:
Torre Regeneradora de DEA
Intercambiador DEA RICA/DEA POBRE
Rehervidor de la Torre Regeneradora
Enfriador de DEA y Gas Acido
Tanque de Balance de DEA
Tanque de Desosrción de Hidrocarburos
Acumulador de Reflujo de la Torre Regeneradora
Bombas de Reflujo de la Torre Regeneradora
Filtros de DEA pobre y DEA rica
Bombas de DEA pobre

Cont. Regeneración de Amina

La solución de DEA RICA proveniente del fondo de la
torre absorbedora y el separador de gas combustible
se alimenta al tanque de desorción (o de flasheo) con
el fin de eliminar los hidrocarburos líquidos y parte de
los gases ácidos retenidos por la DEA que por efecto
de presión se encuentren disueltos en esta solución.
La amina rica acumulada en el tanque de desorción, se

envía por diferencia de presiones al Intercambiador de
calor DEA RICA / DEA POBRE, donde se calienta por
medio de contracorriente de DEA pobre procedente del
Rehervidor de la torre regeneradora.
Una vez precalentada, la Amina pasa al filtro de DEA

RICA tipo cartucho, con la finalidad de eliminar los
sólidos y partículas de sulfuro presentes en la
solución de DEA, formados por el ensuciamiento de la
Amina con el gas. Una vez filtrada la solución continúa
hacia la torre regeneradora.
La DEA rica procedente del filtro es alimentada al plato

No. 3 de la torre regeneradora la cual consta de 20
platos de los cuales los 18 de la parte inferior son para
efectuar la regeneración de la solución absorbente y
en los dos restantes, fluye agua a contracorriente con
los gases ácidos con el fin de llevar a cabo el lavado
de éstos y evitar pérdidas de DEA por arrastre.

El gas ácido saturado con agua sale del domo
de la torre regeneradora fluyendo hacia el
enfriador tipo soloaire donde se disminuye la
temperatura hasta unos 49°c aproximadamente
condensándose de esta manera los vapores de
agua.
Una corriente de inhibidor de corrosión es

suministrada a la línea de alimentación del
enfriador, con la finalidad de minimizar la
corrosión en este equipo.
La mezcla de ácidos-agua condensada, entran al

acumulador de reflujo de la torre regeneradora
donde se lleva a cabo la separación de esta
mezcla, los gases ácidos son e enviados al
quemador a control de presión al quemador y el
agua acumulada en este recipiente, se retorna al
plato superior de la torre regeneradora en forma
de reflujo siendo utilizado para determinar y
eliminar el calor de la parte superior de la
columna, para que se condensen los
compuestos más pesados.

La solución de dietanolamina regenerada que sale
por el fondo de la torre, entra al rehervidor que
actúa como un plato más de la misma torre; la
solución es enviada al rehervidor con la finalidad de
elevarle la temperatura produciéndose de esta
manera los vapores necesarios para el agotamiento
de los ácidos, los cuales salen por la parte superior
del rehervidor retornándose a la torre regeneradora
donde a contracorriente son la solución de Amina
Rica descendente la despojan de los gases ácidos.
El tanque de balance actúa como tanque de carga

para las bombas de inyección de dietanolamina. En
este tanque se tiene una alimentación de gas
combustible para mantener una presión interna
constante y proporcionar una carga neta positiva a
las bombas.
La DEA pobre, es succionado del tanque de balance

por las bombas de Amina tipo reciprocante de tres
pistones, con el fin de mandar la solución al domo
de la torre absorbedora, la presión de descarga de
las bombas es de 84.1 Kg/cm2. , en la descarga de
las bombas se cuenta con un cartucho que sirve
para inyectar agente antiespumante, que controle la
formación de espuma en la torre absorbedora.
VENTAJASENDUTAJASLZAMIENTO
Y DESVENTAJAS DEL GAS NATURAL
(PROCESO DE AMINAS)
Ventajas: Desventajas:
• Mínima degradación térmica. • Requiere de equipos muy grandes, además de

continua supervisión y mantenimiento por su
• Facilidad para recuperarse de soluciones complejidad.
contaminadas.
• Requiere de equipos auxiliares.
• Mayor capacidad de absorción de gases ácidos
por unidad de peso o de volumen. • Los procesos de aminas son los más
sensibles a los cambios de capacidad, ya que
• Es posible la separación selectiva del H2S y CO2 los costos del proceso se incrementan al
remover el H2S o bien el CO2. manejarse menor flujo11
de gas natural.
• Las presiones de vapor son bajas, con lo que se

tienen menores pérdidas por vaporización de la
solución.
• Cuando se utiliza la DEA (dietalonamina), la

reducción del H2S, en el gas como en el líquido
dulce, puede alcanzar hasta una concentración
de 50 PPM, y el CO2 hasta 1000 PPM, sin
embargo, para el tratamiento de gas natural y
operando a presiones superiores a 220 psig se
obtiene el gas dulce con 4 ppm de H2S.
PROCESOS FÍSICOS PARA EL
PROCESO FÍSICO SELEXOL
Descripción del proceso:

 El proceso fue desarrollado por Allied
Chemical Corporation.
 Originalmente fue utilizado para remover
CO2 de las plantas de amoniaco.
Posteriormente se utilizó para remover H2S y
CO2 del gas natural.
 El solvente utilizado es químicamente
estable, no tóxico y biodegradable. Puede
utilizarse en operación hasta 175ºC.
 El proceso es similar al de aminas.
 El gas dulce sale por el domo de la
columna y se envía a la torre de absorción de
CO2, esta sección opera similar a la sección
de remoción de H2S.
El solvente rico sale por el fondo de la torre
y se envía al flash para separar el gas,
comprimirlo y recircularlo al absorbedor.
 El liquido del flash se precalienta y se envía
a la columna de agotamiento a baja presión
Descripción del proceso (continúa): que utiliza vapor para regenerar el solvente.
 El solvente pobre del fondo de la regeneradora se recircula a  El solvente pobre del fondo de la
la torre de absorción, enfriando previamente esta corriente. regeneradora se recircula a la torre de
 El gas ácido de domo de la regeneradora se envía a absorción, enfriando previamente esta
recuperación de azufre. corriente.
CONDICIONES DE OPERACIÓN
DEL PROCESO SELEXOL
PROCESO HÍBRIDO ABSORCIÓN
FÍSICO – QUÍMICA: SULFINOL
Este proceso representan un intento por aprovechar las ventajas de los procesos químicos, alta
capacidad de absorción para reducir los niveles de los contaminantes, especialmente H2S, a
valores bajos, y de los procesos físicos en lo relativo a bajos niveles de energía en los procesos
de regeneración, el solvente físico reduce los requerimientos de calor a niveles menores que los
requeridos en procesos con aminas. El proceso híbrido más usado es el Sulfinol que usa un
solvente físico, sulfolano (dióxido de tetrahidrotiofeno), un solvente químico (amina DIPA ó
MDEA) y agua.
El gas dulce sale por la parte superior

de la columna; el solvente rico
abandona la torre por el fondo de la
misma, el gas dulce obtenido debe
cumplir con especificaciones de venta,
o se envía a deshidratación en caso de
que el contenido de agua sea alto.
La mezcla de solventes rica se envía a

regeneración a una columna de
agotamiento a baja presión,
precalentando la carga con la corriente
de solvente pobre, el solvente pobre del
fondo de la regeneradora se recircula a
la torre de absorción, enfriando
previamente esta corriente.
CONDICIONES DE OPERACIÓN
DEL PROCESO SULFINOL
Condiciones de Operación del Procesos Sulfinol

PROCESO DE ENDULZAMIENTO
MEMBRANADEL GAS NATURAL
El mecanismo principal de transporte de masa a través de una membrana

permeable es la solubilidad, los gases se absorben y difunden a través de los
materiales sólidos.
La separación de gases es posible debido a las diferentes velocidades de

transporte de cada gas a través del polímero, es decir, que al pasar una corriente
de gas natural por una membrana, el H2S, el CO2, y el H20 se solubilizarán y
difundirán a velocidades tan altas a través de las membranas en comparación
con los hidrocarburos, que la mayor parte de estos contaminantes se obtendrán
por separado de los hidrocarburos.
PROCESO DE MEMBRANA
Ventajas
 Máxima flexibilidad de Operación.
 Proceso pasivo y Simple.
 Alta eficiencia Operativa (típicamente mayor al 98%)
 Mínima o ninguna atención de Operación y Mantenimiento.
 Muy compacto y ligero (ideal para uso en plataformas)
 Múltiples aplicaciones a temperatura ambiente.
 Paros de Planta Mínimos y en el largo plazo.
 Mínima demanda de servicios de Mantenimiento.
 Bajos costos de Inversión y de Operación.
Desventajas
 Requiere alimentación libre de sólidos o líquidos.
 Existe altas caídas de presión, por lo que puede requerirse compresión.
PROCESO HÍBRIDO PERMEACIÓN:
MEMBRANAS Y MALLAS MOLECULARES
El proceso consiste en la separación de los gases ácidos mediante el permeo
selectivo a nivel molecular a través de membranas, aprovechando la ventaja de las
diferencias de afinidad/difusividad, ya que el H2S, CO2 y H2O son altamente
difusores (esto indica que pueden pasar a través de una membrana con mayor
facilidad que los hidrocarburos, con la misma fuerza motriz) y las presiones
parciales de los contaminantes como fuerza motriz de la transferencia de masa. A
concentraciones altas la membrana por si sola no puede bajar la concentración de
H2S hasta 4 ppm, por lo que éste sistema considera adicionalmente la instalación de
mallas moleculares.
El sistema con malla molecular,

consiste en la adsorción de H2S y CO2
haciendo pasar el gas amargo a través
de esta. Esta malla molecular tiene
afinidad por los gases ácidos y en
general por las moléculas polares
presentes en el gas entre las que
también se encuentra el agua, por lo
que cuando hay presencia de agua
puede endulzar y deshidratar
simultáneamente (al igual que las
membranas).
PROCESOS PARA LA
DESHIDRATACIÓN DE
GAS
DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL
DESHIDRATACIÓN
Proceso que permite remover el agua presente

en el gas para evitar problemas de corrosión,
capacidad de transporte del gas y formación de
hidratos.
PROBLEMÁTICA 1. FORMACIÓNDE HIDRATOS QUE OCASIONAN

TAPONAMIENTO DE LÍNEAS, VÁLVULAS E
UNA DE LAS DIFICULTADES INSTRUMENTOS DE CONTROL.
MÁS FRECUENTEMENTE
ENCONTRADAS EN EL 2. ACUMULACIÓN DE AGUA LÍQUIDA EN
PROCESAMIENTO DE GAS TUBERÍAS CON LA CONSIGUIENTE REDUCCIÓN
NATURAL ES LA DEL DIÁMETRO EFECTIVO.
CONDENSACIÓN DEL VAPOR
DE AGUA CONTENIDO EN EL 3. CORROSIÓN INTERNA DE EQUIPO Y LÍNEAS
GAS. EL AGUA CONDENSADA DE PROCESO.
PUEDE DAR LUGAR A:
4. REDUCCIÓN DEL PODER CALORÍFICO DEL
GAS.
HIDRATOS
Sustancia cristalina, parece “hielo”,

conformada por moléculas de Hc atrapadas
en estructura de moléculas H2O.
Para su existencia, hace falta hidrocarburos

livianos, agua, alta presión y baja
temperatura.
A alta presión, pueden coexistir en equilibrio

a temperaturas superiores al hielo (18-20 oC)
HIDRATOS
Para evitar la formación de hidratos existen varios métodos que
pueden aplicarse:
 Mantener la temperatura del gas por encima del punto de

hidratos a una condición dada de presión.
 Remover agua del gas hasta niveles tales garanticen que el agua
contenía en el gas no condense.
 Añadir o inyectar productos químicos al gas para que al

combinarse con el agua evite la formación del hidrato.
Los productos comúnmente utilizados son el Etilenglicol, para

procesos continuos y Metanol utilizado para caso de emergencia.
Estos dos compuestos, de acuerdo a la Agencia de Protección

Ambiental (EPA) de USA, tendrán un uso restringido en los
próximos años, debido a sus características tóxicas y
contaminantes (CLEAN AIR ACT, 1990).
EFECTOS DEL AGUA
El agua puede condensarse en

la tubería causando flujo slug
(Baches) y una posible erosión y
corrosión
PUNTO DE ROCÍO
En el secado de gases, se define como la temperatura de

saturación de un gas a una presión dada. También podemos
describirlo como la temperatura a la cual se presenta la
condensación del agua o de hidrocarburos, bajo condiciones de
presión constante.
NIVELES MÁXIMOSDESHIDRATACIÓN
PERMISIBLES DELDEL
GAS NATURAL
CONTENIDO DE AGUA
A. Calidad del gas a clientes:

Los requerimientos de contenido máximo de agua en el gas destinado a su uso
industrial, comercial y doméstico se ubican en un rango comprendido entre 5 y 7
lbs. de agua/MMPCN.
B. Plantas de extracción de líquidos del gas.

Como se indicó anteriormente, en las plantas de extracción de líquidos se
pudiese someter al gas a temperaturas de hasta -200°F, por lo cual es necesario
reducir el contenido de agua del gas hasta niveles menores de 10 ppmv de agua,
a fin de evitar el congelamiento y el consiguiente taponamiento de líneas,
intercambiadores de calor, torre y otros equipos.
C. Condensación en línea de transmisión

Cuando se transmite gas natural y ocurre condensación parcial de agua, ésta
con el CO2 y/o H2S pueden causar problemas serios de corrosión en las paredes
del tubo y también puede acumularse en las partes bajas de los gasoductos,
ocasionando restricciones al flujo de gas. Normalmente el contenido de agua
aceptado en Venezuela es de 7 lbs/MMPCN.
PRINCIPIOS DE OPERACIÓN EN
PROCESOS DE DESHIDRATACIÓN DEL
GAS NATURAL
SELECCIÓN DE TECNOLOGÍAS DE
DESHIDRATACIÓN DE GAS
CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DEL
DESHIDRATACIÓN DEL
GAS NATURAL
PROCESO
CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DEL
DESECANTE
Factores p/ Selección de los Desecantes

 Temperatura de operación.
 Punto de rocío deseado del gas
 Composición del gas.
Propiedades Deseables de los Desecantes
 Alta capacidad de adsorción en equilibrio. Esto reduce el volumen requerido de

adsorbente, permitiendo recipientes más pequeños con gastos de capital reducido
y reducción de calor requerido para la regeneración.
 Alta selectividad. Esto reduce la remoción indeseable de componentes valiosos y
reduce costos de operación global.
 Fácil regeneración. Una baja temperatura de regeneración minimiza los
requerimientos de energía y costos de operación.
 Baja caída de presión.
 Buenas propiedades mecánicas (tales como alta aglomeración, bajo desgaste, baja
formación de polvos, y alta estabilidad anti envejecimiento). Estos factores
disminuyen el mantenimiento reduciendo la frecuencia de cambio del adsorbente, y
minimizan las pérdidas de producción por tiempos muertos.
 No costoso, no corrosivo, no tóxico, inerte químicamente, densidad alta y sin
cambios significantes de volumen durante la adsorción y desorción del agua.
DESHIDRATACIÓN CONDEL GAS NATURAL
DESHIDRATACIÓN
GLICOLES
Un gran número de líquidos poseen la habilidad de absorber el agua del gas.

Sin embargo hay pocos que cumplen con los criterios para un proceso
comercial: son altamente higroscopicos. No solidifican en una solución
concentrada, no son corrosivos, no forman precipitados con constituyentes del
gas, son fácilmente regenerados a altas concentraciones, pueden ser
separados fácilmente, son esencialmente no solubles en hidrocarburos líquidos
y son relativamente estables en la presencia de componentes sulfurosos y
dióxido de carbono, por debajo de las condiciones normales de operación.
Diversos tipos de glicoles llegan a cumplir estos criterios: dietilenglicol (DEG),
Trietlenglicol (TEG) Tetraetilenglicol (TREG), sin embargo, casi el 100% de los
deshidratadores de glicol utilizan TEG.
A continuación se presenta un esquema tipo simplificado de un sistema de
deshidratación a base de TEG.
DESHIDRATACIÓN CON
GLICOLES
Este proceso consiste en la absorción del agua, por Deshidratación de Gas por
medio de glicol (TEG el más usado). El proceso
consta de los siguientes equipos: separador a la
Absorción (Glicol-TEG)
entrada de la torre, torre de absorción,
intercambiadores de calor, torre de regeneración de Sección de absorción: El gas húmedo
glicol, rehervidor, bomba de glicol, filtros, tanque entra por la parte inferior de la torre de
acumulador. Consta de dos secciones. absorción, mientras el glicol regenerado
entra por el domo de la columna. El
glicol absorbe el agua y fluye hacia el
fondo de la torre en contracorriente con
el gas. El glicol rico se remueve del
fondo de la torre, pasa por un serpentin
de calentamiento, flashea la mayor parte
del gas soluble en el separador, y fluye
al intercambiador de calor y
posteriormente al regenerador de glicol.
Sección de regeneración de glicol: El

agua es removida del glicol a presión
cercana a la atmósferica por aplicación
de calor. El glicol pobre regenerado
pasa al intercambiador de calor y
precalentar el glicol rico. El glicol pobre
se recircula a la torre de absorción
mediante bombeo. El glicol se regenera
con una pureza de 98.5 a 98.9 %.
DESHIDRATACIÓN CON
GLICOLES
PC
GAS SECO
GLICOL POBRE
VAPOR DE
AGUA
REBOILER
GLICOL RICO
LC
GAS LC
ACUMULADOR
HUMEDO
TANQUE
LC FLASH
DESHIDRATACIÓN CON TAMICES
MOLECULARES
Los tamices moleculares se obtienen sintéticamente de

compuestos de zeolita. Las zeolitas son cristales formados por
unidades tetraédricas que contienen átomos de silicio o
aluminio rodeados por cuatro átomos de oxígeno que se unen
compartiendo vértices. La mayor ventaja de estos materiales es
que poseen una estructura tridimensional. Tienen poros bien
definidos de dimensiones moleculares con alta superficie
interna, extraordinaria estabilidad térmica y elevada capacidad
de intercambio iónico.
MOLECULARES
Esta última característica aparece como resultado de sustituir

algunos de los átomos de silicio de su estructura cristalina, por
átomos de aluminio, lo que origina una carga negativa en la
estructura que hay que compensar con cationes y protones.
Ideales cuando es necesario adsorber humedad con gran

rapidez, los tamices moleculares poseen características de
adsorción únicas:
Absorben las moléculas basándose en el principio de la

diferencia de polaridad debida a la atracción electroestática.
Poseen una estructura porosa uniforme que permite la

separación de las moléculas por tamaño.
MOLECULARES
Las mallas moleculares tienen la capacidad más alta de remoción de agua, y producir
puntos de rocío más bajos; pueden ser usados simultáneamente en endulzamiento y
secado de gases y líquidos. Son generalmente más costosas. Consiste en la adsorción
de agua, H2S y CO2 haciendo pasar el gas amargo a través del lecho sólido.
ADSORCIÓN DESHIDRATACIÓN
CON TAMICES DEL GAS NATURAL
MOLECULARES
Descripción del Proceso

El proceso consiste básicamente en pasar
gas atraes de un lecho el cual esta
compuesto principalmente por alumino
siliaticos. Al circular el gas, el vapor de agua
es atrapado en las cavidades del material que
conforma el lecho. A medida de que el tiempo
transcurre el lecho el lecho va saturándose
con agua hasta que finalmente pierde su
capacidad de retención de agua. El tiempo
transcurrido desde el inicio del proceso hasta
que se satura el lecho se conoce como Ciclo
de Absorción el cumplirse el ciclo de
absorción y mediante un sistema
automatizado de control, el gas se desvía
hacia otra torre absorbedora cuyo lecho ha
sido previamente regenerado, y el cual se
encuentra en condiciones de iniciar un nuevo
ciclo de absorción.
ADSORCIÓN DESHIDRATACIÓN
CON TAMICES DEL GAS NATURAL
MOLECULARES
Normalmente un sistema de adsorción con lecho puede estar integrado por un mínimo de
dos torres adsorbedoras, de manera que cuando una está ya adsorbiendo agua, la otra está
en proceso de regeneración.
La regeneración del lecho se realiza circulando gas seco y caliente (400-600 °F) a través de
él en sentido contrario al flujo de gas, cuando el lecho se encuentra el ciclo de adsorción. El
gas de regeneración se calienta en un horno antes de entrar a la torre adsorbedora, al salir
del lecho el mismo es enfriado para condensar el agua que desadsorbió el lecho y luego se
separa para ser enviado bien sea al sistema de gas combustible de la planta o directamente
a unirse con el gas de alimentación de la planta.
DESHIDRATACIÓN
UTILIZANDO ALUMINA DEL GAS NATURAL
En la mayoría de los casos las mallas moleculares pueden ser usadas, aunque
combinaciones de un material de alta capacidad de absorción como la alumina H-151 y
mallas moleculares también son satisfactorios, ya que cualquier tipo de desencante
coadsorbe hidrocarburos.
Las aluminas son absorbentes de máxima capacidad de absorción y se encuentran en

diferentes variedades, siendo la mas común, la alumina gel H-151 de alcoa, principalmente
para el secado de gases a alta presión, líquidos y refrigerantes; su facilidad de manejo y la
carencia de toxicidad lo hacen adecuado para aplicaciones de secado estática.
La capacidad estática de absorción de la gel alumina H-151 a 60% de humedad relativa es

de 22 a 25 % del peso en seco de la alumina. La resistencia a la abrasión y a la compresión
es buena, se quiebra poco cuando se sumerge en agua.
Por practica de diseño de un lecho combinado de alumina y de mallas moleculares usa

una capacidad de diseño de 2 a 4 lb H2O/100 Ib de desecante. Mientras que para un lecho
de únicamente mallas, se pueden utilizar capacidades entre 8 y 11 Ib H2O/100 lb de
desecante.
DESHIDRATACIÓN
UTILIZANDO ALUMINA DEL GAS NATURAL
Antes de procesarse el gas que carga a los deshidratadores, se pasa a

través de un tanque Knock-out con extractor para separar los líquidos
(principalmente agua) que pudiesen venir arrastrados en el, esta practica
evita el deterioro prematuro del adsorbente.
El gas entra en los deshidratadores por la parte superior de la columnas.

Los lechos de deshidratación de esta planta (operan ocho horas de
absorción y luego se regeneran) están constituidos por dos secciones, la
parte superior contiene alumina H-150 de alta capacidad de absorción y
la inferior mallas moleculares que dan el punto de rocío requerido de -
150°F.
El secado se lleva a cabo en 2 deshidratadores operando en paralelo,

mientras que los otros son regeneradores con gas residual seco. Se
requiere además equipo adicional para la operación de regeneración de
los lechos de adsorbente
PROPIEDADES DE AGENTES
DESHIDRATANTES
APLICACIONES DE LAS MALLAS
MOLECULARES
Aplicación Tipo Grado Comentarios

Deshidratación del Gas 3A 3A / 3A EPG Dehidratación a menos de 0.1 ppmv mientras
Natural se minimiza el metanol y/o co-adsorción de
propano. Reduce los requerimientos de
regeneración de calor y mejora el rendimiento
con menos hidrocarburo.
Deshidratación del Gas 4A 4 A / 4 A DG Deshidratación a menos de 0.1 ppmv antes de

Natural la licuefacción o extracción de líquidos del gas
natural.
Desulfurización de gas 5A 5A Remoción de H2S, COS, y mercaptanos ligeros
Natural / NGL / LPG. para especificaciones de transporte.
Endulzamiento y 13X Secado comercial de gas, purificación de aire

Deshidratación de Gas (remoción de H2O y CO2), remoción
simultánea de H2O, H2S, y mercaptanos del
gas natural.
NIVEL REQUERIDO PARA LA
REMOCIÓN DE AGUA
Éste es el factor más determinante para seleccionar el proceso de

deshidratación, ya que establece la capacidad de agua requerida del
proceso. Como se indicó anteriormente el nivel de remoción de agua es
función directa del destino o uso posterior del gas.
Aplicaciones de procesos en función del uso del gas

VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Glicol
Proceso Ventajas Desventajas
Costo instalado más bajo. 50 % menos que los Para un punto de rocío menor a -25 °F se requiere gas de arrastre
desecantes para cap. 10 mmpcd y 33 % menos para 50 y una columna Stahl.
mmpcd.
Es susceptible a contaminarse por presencia de materia
Caída de presión más baja 5 a 10 psi vs 10 a 50 psi. suspendida (tierra, escamas, y óxido férrico).
Es un proceso continuo. El glicol es corrosivo cuando se contamina o descompone.
Las unidades de glicol requieren menos calor de El sobrecalentamiento de la solución puede producir productos de
regeneración por libra de agua removida, esto reduce descomposición de bajo y alto punto de ebullición.
Glicol costos de servicios auxiliares.
La presencia de agua, hidrocarburos líquidos, o aceites lubricantes
(absorción) Las unidades de glicol operan en presencia de puede requerir la instalación de un separador eficiente antes del
materiales que pueden ensuciar los desecantes absorbedor.
sólidos.
La formación de espuma en la solución puede generar un arrastre
Las unidades de glicol pueden deshidratar el gas hasta de líquido. Esto se soluciona adicionando una pequeña cantidad
0.5 lb H2O/mmpcs gas. Algunas veces se ha logrado de antiespumante.
0.25 lb H2O/mmpcs con gas de arrastre y una columna
La presencia de oxígeno y ácido sulfhídrico puede originar un
Stahl.
problema de corrosión debido a la formación de material ácido en
Las unidades de glicol son de fácil operación y la solución de glicol.
mantenimiento.
Emisiones de metano, VOCs como BTEX a la atmósfera y otro
Son automatizadas fácilmente para operaciones en contaminantes peligrosos del aire (HPAs) por regeneración del
localizaciones remotas. glicol.
Desecantes Sólidos
(adsorción)
Se puede alcanzar puntos de rocíos tan bajos como -150 Costo de capital y caídas de presión más altos.
°F (1 ppmv de H2O). Eficiencia alta de remoción.
Envenenamiento del desecante por hidrocarburos pesados,
Se ven menos afectados por pequeñas variaciones en la H2S, CO2, etc.
presión, temperatura o el flujo del gas.
Rompimiento de las partículas de desecante.
Son menos susceptibles a la corrosión o a formar espuma.
Desecantes Requerimientos altos de espacio y peso.
Se pueden tolerar temperaturas de contacto más altas con
Sólidos Altos requerimientos de calor de regeneración y alto costo de
algunos adsorbentes.
(Adsorción) servicio auxiliar. Los sólidos en la alimentación pueden causar
Rápida puesta en operación de la planta. problemas.
Fácil instalación y mantenimiento. El adsorbente debe reemplazarse cada 3 años aprox.
Variedad de adsorbentes disponibles en el mercado. Existe riesgo de fuego en lecho por abatimiento de VOC´s.
El proceso de puede automatizar completamente.
Baja emisión de metano, BTEX y otros contaminantes
peligrosos del aire (HAPs).
Separación a Baja Temperatura y Membranas

El consumo de energía es mínimo. Costos de Este proceso no es atractivo cuando no se
Separación a operación bajos. dispone de alta presión.
baja La corrosión es mínima, en especial cuando El uso de inhibidores de hidratos y
temperatura. no se usan inhibidores de hidratos. refrigeración externa incrementa los costos
de capital y de operación.
No requiere calentamiento. De fácil Requiere alimentación libre de impurezas.
operación. De bajo peso y menor
Alta caída de presión. Puede requerir
requerimiento de espacio.
compresión del gas.
De fácil instalación. No tiene partes móviles.
Para esta aplicación la tecnología no es
Flexibilidad. Modular.
Membranas madura. No hay evidencia de su aplicación
Cero emisiones de metano y BTEX al aire a nivel mundial.
con diseños específicos.
La membrana se degrada con los
Capacidad para controlar el grado de hidrocarburos pesados y aromáticos.
remoción de agua. Se puede alcanzar 7 lb
H2O/mmpcs.
PROCESOS PARA EL
ENFRIAMIENTO DE GAS
GENERALIDADES
GENERALIDADES
En un sistema multi-componente, el enfriamiento gradual de la mezcla ocasiona la

formación de condensados cuando se alcanza la temperatura de rocío, sin embargo no
todos los componentes de la mezcla condensan simultáneamente, por lo que la
composición del liquido formado inicialmente contiene una mayor proporción de los
compuestos de mayor peso molecular.
Se considera una mezcla de hidrocarburos en estado gaseoso proveniente de los módulos

de compresión de una batería, como consecuencia del trabajo mecánico de compresión la
temperatura del gas comprimido corresponde a la de un gas sobrecalentado.
En estas condiciones el gas esta exento de líquidos. Sin embargo, si este gas se introduce a
un ducto para su transporte, en su trayectoria disminuirá gradualmente la presión y la
temperatura alcanzándose la temperatura de roció, ocasionando con esto la formación de
condensados dentro del ducto.
Lo anterior no es conveniente ya que el flujo a dos fases representa problemas de operación

en el gasoducto, por la formación de tapones en las partes bajas de su trayectoria.
Para evitar lo anterior es conveniente extraer los condensados que pudieran formarse se en
la trayectoria del ducto, esto puede lograrse mediante el enfriamiento del gas para alcanzar
un punto de rocío que sea difícil de alcanzar en la trayectoria: retirando desde el origen los
condensados formados.
GENERALIDADES
• La recuperación de líquidos a partir del gas natural (NGL) es algo

común en el procesado de gas, y puede llegar a tener una gran
importancia económica, sin embargo, este aspecto puede pasar a
segundo plano cuando la NGL se convierte en algo necesario
cuando se tiene que cumplir con especificaciones de calidad en los
puntos de venta del gas.
• Un sistema de refrigeración disminuye la temperatura del fluido que

es enfriado por debajo de lo que es posible obtener mediante agua
o aire a condiciones ambientales. La temperatura producida
depende de la meta a cumplir.
RAZONES PRÍNCIPALES PARA LA
RECUPERACIÓN DE LÍQUIDOS
1. Administrar la energía de yacimientos de alta presión y

temperatura.
2. Evitar al máximo la condensación de líquidos durante el transporte
de gas en ductos.
3. Alcanzar especificaciones del gas en los puntos de venta.
4. Maximizar la recuperación de líquidos para su comercialización
(aceite y/o condensaciones).
5. Disminuir costos de operación y mantenimiento por concepto de
corridas de diablos instrumentados y de limpieza en ductos de
transporte.
PROCESOS PARA LA RECUPERACIÓN
DE LÍQUIDOS
 Válvula de Expansión (Efecto Joule-Thompson)
 Refrigeración externa o mecánica ( ciclos de expansión –

compresión de vapor)
 Turbinas de expansión o expansión criogénica.

EXPANSIÓN JOULE - THOMPSON
En la Expansión Joule – Thompson el gas pasa primero por un intercambiador de calor para
recibir un pre-enfriamiento, y posteriormente a través de una válvula de expansión o
estrangulador. Esta expansión es un proceso isoentálpico dónde la caída de presión genera
una disminución de temperatura, la cual provoca una separación de los líquidos condensables.
Generalmente en este tipo de procesos, el gas debe comprimirse para alcanzar la presión
requerida para su transporte.
Esquema de procesos de enfriamiento de gas natural mediante expansión con válvula

(efecto de Joule – Thompson).
REFRIGERACIÓN EXTERNA O MECÁNICA
La refrigeración es el proceso mas directo para la recuperación de líquidos, en la cual la

refrigeración externa o mecánica es proporcionada por un ciclo de expansión – compresión
de vapor, que generalmente utiliza al propano como agente refrigerante.
Esquemas de procesos de enfriamiento de gas natural mediante refrigeración mecánica o externa

(ciclo de refrigeración de propano)
A. El liquido refrigerante saturado se expande en la válvula

B. Debido a la expansión se vaporiza parcialmente y entra en el Chiller a una temperatura
menor a la de la corriente de gas
C. Sale de Chiller totalmente vaporizado
D. Este vapor se comprime y se envía a un condensador donde se transforma en liquido al
100% y posteriormente se almacena en un acumulador para repetir el ciclo.
ENFRIAMIENTO
INTERCAMBIADOR DE CALOR GAS DEL GAS
- NATURAL
GAS
Este equipo recibe dos corrientes, la del gas caliente del proceso (corriente 1) y la corriente fría
proveniente del separador trifásico (corriente 4). Ambas corrientes intercambian calor, logrando
que la corriente de gas del proceso se enfríe a cierta temperatura (corriente 2) y siga su trayecto al
intercambiar de calor con el equipo Chiller y que la corriente de gas fría proveniente del trifásico
se caliente ligeramente y siga su camino a través del proceso (corriente 5). Este equipo tiene la
función principal de optimizar al mínimo la carga térmica total requerida por el ciclo de
enfriamiento.
INTERCAMBIADOR DE CALOR GAS – GAS/LÍQUIDO
ENFRIAMIENTO DEL GAS NATURAL
(CHILLER)
Este equipo recibe dos corrientes, la del gas del proceso proveniente del intercambiador de
calor Gas-Gas (corriente 2) y la del gas del refrigerante (corriente 6). Ambas corrientes
intercambian calor, logrando que el gas del proceso se enfrié a la temperatura requerida
(corriente 3) y con esto lograr condensar los componentes más pesados que lleva el gas
incluyendo el agua. El gas del refrigerante sigue su ciclo de refrigeración (corriente 11). Este
equipo tiene la función principal de enfriar el gas del proceso a la temperatura requerida por el
sistema.
SEPARADOR TRIFÁSICO
La función principal de este equipo es lograr separar las fases de la corriente del proceso
previamente enfriada (corriente 3). Este equipo tiene 3 corrientes de salida, por la parte superior
sale la corriente gaseosa fría (corriente 4), la cual es enviada al intercambiador de calor Gas-
Gas. Por la parte inferior salen las corrientes de los condensados la cual es enviada a proceso
(corriente 13), y la corriente del agua (corriente 14) la cual es enviada a tratamiento.
TANQUE DE CARGA DE REFRIGERANTE
(SEPARADOR BIFÁSICO)
Este equipo recibe una corriente de gas del refrigerante que proviene del Chiller
(corriente 11) el cual almacena en su interior. A su vez, por la parte superior tiene
una corriente de salida de gas que abastece la carga mínima requerida de
refrigerante al compresor (corriente 8).
COMPRESOR
Este equipo tiene la función principal de aumentar la presión del gas del
refrigerante. Recibe la corriente del tanque de almacenamiento (corriente 8) y de
el sale una corriente que va al condensador del refrigerante (corriente 7).
INTERCAMBIADOR ENFRIAMIENTO
DE CALOR GAS – NATURAL
DEL GAS
LÍQUIDO (CONDENSADOR)
Este equipo tiene la función principal de cambiar de fase al refrigerante, de

pasar de gas a líquido. Recibe la corriente gaseosa proveniente del
compresor (corriente 7) y de el sale una corriente líquida que va hacía la
válvula de expansión (corriente 12).
VÁLVULA DE EXPANSIÓN
Este equipo tiene la función de expandir el gas del refrigerante (caída de

presión), y a través de este proceso poder enfriar el gas e introducirlo al
Chiller. Recibe la corriente líquida proveniente del condensador (corriente
12) y de este equipo sale una corriente gas-líquido fría que va hacia el Chiller
(corriente 6).
TURBINAS DE EXPANSIÓN O
EXPANSIÓN CRIOGÉNICA
En este proceso, el gas se hace pasar a través de una turbina de expansión. Es esta misma
expansión del gas la que genera potencia a través de una flecha, reduciendo de esta
manera la entalpia del gas. Esta disminución de entalpia provoca una mayor caída de
presión que en las válvulas de expansión, con lo que se alcanzan menores temperaturas,
por lo tanto, una mayor recuperación de líquidos.
Este proceso se ha vuelto muy popular debido a su relativo bajo costo y simplicidad. La
temperatura final que se alcanza en la salida depende de la caída de presión, de la cantidad
de líquidos recuperados y de la potencia alcanzada en la flecha. Esta potencia se puede
utilizar para impulsar un comprensor y/o cogenerar energía eléctrica.
Esquema de proceso de enfriamiento de gas natural mediante turbinas de expansión.

Manejo y Acondicionamiento Del Gas.

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Manejo y Acondicionamiento Del Gas.

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V.

Ing. Edgar X. Blásquez González

El gas natural es un combustible que se obtiene de rocas porosas del interior de la

Como se trata de un gas, puede encontrarse sólo en yacimientos separados. La

Existen diversas denominaciones que se le da al gas natural y por lo general se

Dentro de la industria petrolera se reconoce y designa al gas natural de acuerdo a sus

Gas húmedo. Es un gas natural con alto contenido de agua.

Gas seco. Es un gas natural con un contenido mínimo de agua o con

No existe una composición o mezcla que se pueda tomar para generalizar

También la composición del gas varia conforme el yacimiento va siendo

Cuando el gas natural es extraído de los

La composición de una mezcla de gas

COMPONENTES DEL GAS NATURAL

CLASE COMPONENTE FORMULA

El ácido sulfídrico, también conocido como sulfuro de hidrógeno, tiene la

El dióxido de carbono es un gas incoloro e inodoro, que a concentraciones bajas

También es importante reducir y/o eliminar el contenido de H2S en corrientes de

RSH 5 PPM --- ---

COS + CS2 10 PPM --- ---

7 LBS/MMPCN No debe existir agua

El proceso de Endulzamiento consiste en eliminar el gas ácido

El gas natural tratado (gas dulce) puede utilizarse como gas

 Gases ácidos: CO2 y H2S

 Compuestos de azufre: Sulfuro de Carbonilo (COS),

 Compuestos inorgánicos gaseosos: N2, He, O2

 Compuestos inorgánicos sólidos: NaCl, Hg

 Otros: aceite de compresores, inhibidores, parafinas y

Actualmente en las instalaciones de producción de aceite en México uno de los

Los problemas que se presentan durante el transporte de gas húmedo y amargo

En PEP, estos problemas se deben a la carencia de

La clasificación del gas en México de acuerdo a las especificaciones

Gas Dulce Seco

COMPONENTES CANTIDAD UNIDADES

N₂ + CO₂ 3 máximo % mol

H₂S 4.5 mínimo ppm

C₃+ 10.5 mínimo bI/mmpcds

SEPARACIÓN Y RECTIFICACIÓN DE GAS

ENFRIAMIENTO DE GAS (CONTROL DEL PUNTO DE ROCIO)

El primer proceso después de la separación de gas del aceite es la

Los rectificadores pueden separar partículas de líquido mayores de

Los equipos de compresión se utilizan para proporcionar la energía

En las Baterías de separación también se instalan compresores

Los métodos de endulzamiento del gas consisten en la remoción del

Adsorción (tamices moleculares).

La selección de estos procesos es tomado en cuenta las siguientes

Volumen del gas a tratar.

La necesidad de remover H₂S es eliminar sus características

Los procesos de deshidratación consisten en la eliminación del agua

El gas puede deshidratarse en las líneas de transporte por medio de

Líquidos desecantes (glicoles).

la recuperación de líquidos del gas natural es un proceso común en la

Obtener líquidos que no son generados durante la condensación en el

Dentro de los procesos básicos de la recuperación de líquidos tenemos:

Convencionalmente en PEP en donde se han aplicado procesos para el

La selección de estos sistemas se ha justificado técnica y

 Se minimizan las caídas de presión.

PROCESOS PARA EL •Deshidratación con glicol (optimización)

•Compresión y enfriamiento de gas

Además es un contaminante del aire, pudiéndose transformar por

El CO2 es un gas no considerado como tóxico pero puede causar

Desde el punto de vista de manejo y utilización del gas, el CO2 tiene

Entre los problemas que se pueden tener por la presencia de H2S y

 Toxicidad del H2S.

Concentración en el Aire Efecto