ACEROS

FABRICACIÒN DEL
ACERO
 ¿Qué es el Acero?
• El Acero es básicamente una aleación o
combinación de hierro y carbono (alrededor de
0,05% hasta menos de un 2%).
• Algunas veces se agrega otros elementos de
aleación específicos tales como el Cr ò Ni se
agregan con propósitos determinados.
• Ya que el acero es básicamente hierro
altamente refinado (más de un 98%), su
fabricación comienza con la reducción de hierro
(producción de arrabio) el cual se convierte más
tarde en acero.
 Efecto de los componentes
químicos
• Carbono.- elemento principal que controla la
dureza y la resistencia a la tracción del acero en su
estado laminado.
• Hasta un 0.85%C para los aceros hipereutectoides
el aumento en función del porcentaje de C es
importante luego ya no es muy marcado.
• El máximo endurecimiento en el templado del
acero aumenta al incrementar el %C hasta un
0.6%C luego ya es reducido.
• La ductilidad disminuye con el aumento del % de
C. y dificulta la soldabilidad.
• Manganeso.- tambien contribuye a la
resistencia y a la dureza pero en menor
proporciòn .
• Reduce la ductilidad en menor dimenciòn
que el C.
• Mejora la calidad de la superficie.
• Es notable su contribuciòn en la
cementaciòn mejorando la templabilidad.
• Azufre.- mejora la maquinabilidad.
• Perjudica la calidad superficial
• Reduce la ductilidad y resistencia al impacto.
• Disminuye la soldabilidad.
• Fósforo.-aumenta la dureza y la resistencia casi
igual que el C.
• Reduce la ductilidad y la resistencia al impacto.
• Mejora la maquinabilidad y con el Cu mejora la
resistencia a la corrosión.
• Silicio.- desoxidante más importante en la
producción del acero.
• Los aceros efervescente y calmado no contienen
Si, el semicalmado puede contener Si puntual.
• Mejora la adherencia del Cu en el galvanizado en
caliente.
• El Si es más efectivo que el Mn en el aumento de
la dureza y resistencia, perjudica la calidad
superficial en los aceros de bajo C.
 FABRICACION DEL ACERO
• El arrabio es el producto obtenido por la reducción
y la fusión del mineral de hierro en el alto horno
con la ayuda del coque. Su contenido de carbono
varía entre 3% y 4%, lo que lo hace duro y
quebradizo.
• Hasta mediados del siglo XIX se disminuía el
contenido de carbono del arrabio, mediante el
primitivo proceso de horno de pudelado, o del
horno de crisol y así producir el acero.
• Con la revolución industrial del siglo XIX, se
fueron mejorando los métodos para reducir el
carbono del arrabio, con mayor rapidez y en
mayor volumen; los métodos que tuvieron mayor
éxito se describen a continuación:
• Un notable invento en Inglaterra en el año 1850
viene a revolucionar un viejo procedimiento: la
fabricación de acero por un sistema más
práctico, más económico y de alta producción.
• Henry Bessemer, ingeniero inglés, logra por
insuflación de aire frío a la masa de hierro en
estado líquido, producir acero, el metal más
codiciado por sus múltiples usos. El Convertidor
es el nombre que le dio a este invento
extraordinario, ya que el arrabio se convertía en
acero.
• En 1860 sucede la primera aplicación comercial
en Estados Unidos del Convertidor Bessemer. A
partir de entonces se revoluciona rápidamente
toda la industria y la producción que era de 42
mil toneladas en 1871, pasa a 10 millones en
1910.
• Inicialmente los convertidores de acero eran
insuflados con aire (Hornos tipo “Bessemer”,
‘Thomas” y “Siemens Martín”), hasta que en 1948
en la ciudad de Linz, Austria, se empieza a utilizar
el horno “L.D.”, con inyección de oxígeno, que es
el más utilizado hasta nuestros días.
• Por otro lado, desde el año 1878 se hacen
esfuerzos por desarrollar un horno eléctrico para
producir acero, venciendo los problemas de
energía eléctrica suficiente y la fabricación de
electrodos que pudieran soportar la carga
requerida para fundir el metal. Como resultado, en
1890, se pone en operación el primer horno
eléctrico: “Heroult”.
• Los primeros procesos de aceración desarrollados
y los primeros hornos eléctricos se enumeran a
continuación y la mayoría de ellos ha operado
durante todo el siglo XX.
• Horno de pudelado Utilizado en el siglo XVII
• Horno de crisol Para convertir el arrabio
en acero
• Horno Bessemer Inglaterra 1850
• Horno Thomas Inglaterra 1878
• Horno Martín Francia 1870
• Horno Siemens Alemania 1870
• Horno L.D. (*) Austria 1948
• (*) este horno se ha impuesto sobre los otros y
utiliza oxígeno en vez de aire.
Vía alto horno
Alto horno
 Características del alto horno
• Caracteristicas físicas:
• Altura 30 m y 7 m diámetro promedio, la parte
superior por donde se carga se llama tragante,
la cuba que se une al vientre por medio del
atalaje, el crisol y las toberas.

• Reacciones en el horno (principales):

2 C + 02 = 2 C0
Fe0 + C = C0 + Fe
Fe0 + C0 = Fe + C02
• Reacciones que se producen en el alto horno.-El
carbòn es quemado por la presencia del oxigeno
del aire introducido por las toberas:
2 C + 02 = 2 C0
• La reduciòn de los distintos tipos de oxido de
fierro es producida por el carbón:
Fe0 + C = C0 + Fe
• La presencia de C02 la atmósfera del horno
indica que en proceso interviene el C0 como
reductor:
Fe0 + C0 = Fe + C02
 Afino del acero
• En general el conjunto de procesos de convertir
el arrabio en acero se denomina afino.
• El acero es una aleación de fierro con un
porcentaje de carbón inferior al 1.76% - 2.2% C.
• El arrabio para la obtención del acero tiene
alrededor de:
• % Fe C Si Mn P S
• Arrabio: 93 4 0.5-1 0.3-0.6 2-0.1 0.05
AFINO
• Acero: 98 0.05 0.3 0.3-0.6 ≤0.05 ≤0.05
1.5
 ESTUDIO TEORICO DEL AFINO
• Carbón.- se elimina en su mayor parte en forma
de C0 y C02.(gases).
• Silicio.- al oxidarse se convierte en anhídrido silicio
Si02. a su vez puede combinarse con óxidos
básicos y formar Mn0,Fe0,Ca0,formando escoria.
• Manganeso.- se oxida en forma de Mn0 y se
combina con el Si02 se elimina en la escoria.
• Fósforo.-no oxida y da anhídrido fosforico P205 .
• Azufre.-no puede eliminarse por oxidación:
SFe + 2Fe0 ↔ 3Fe + S02 (endotermica
necesita calor y debe hacerce atraves de la cal).
SFe + Ca0 + C = Fe + 3Ca + C0
 Marcha del afino
Fundamentalmente el afino se realiza en dos fases:

OXIDACION.- en la que se elimina el exceso del C, Si, Mn

y P por la acción combinada de la cal.

REDUCCION.-en la que se elimina el S.

La siguiente tabla muestra el orden de las reacciones por

la afinidad con el oxigeno que se producen:

Si + 02 = Si02
2Mn + 02 = 2Mn0
4p + 502 = 2P205
2Fe + 02 = 2Fe0
2C + 02 = 2C0
HORNO ELECTRICO PARA FUNDIR LA
CHATARRA Y PRODUCIR ACERO
• Horno Wilhelm Von Siemens Alemania
1890
• Horno Heroult Francia 1890
• Horno Stassano Italia 1895
• Dado el auge que han tomado los hornos
eléctricos en la producción de acero, se
hace a continuación una breve
descripción del horno eléctrico,
Vía horno eléctrico
 Clasificación del Acero

• Los diferentes tipos de acero se

clasifican:

• Aceros Ordinarios ò al Carbón

• Aceros Aleados ò Especiales

 Aceros al Carbono

• Más del 90% de todos los aceros son

aceros al carbono.

• Estos aceros contienen diversas

cantidades de carbono y Mn < 0,90 %,
Si < 0,50 %, P < 0,10 %, S < 0,10 %.
ACEROS AL CARBONO QUE SE USAN EN
BRUTO DE FORJA O LAMINACION
• En este grupo se incluyen todos los aceros
cuyas características y propiedades dependen
principalmente del porcentaje de carbono que
contienen.
• Se emplean en grandes cantidades para la
construcción de estructura metálicas de
edificios, para elementos y piezas de
maquinaria, motores, ferrocarriles, etc., y su
contenido de carbono suele variar de 0,03 a
0,70%.
• Además siempre contienen pequeñas
cantidades de manganeso y silicio que se
emplean como elementos auxiliarse en los
procesos de fabricaciòn.
Flujo Esquemático de la fabricación del acero
Laminaciòn
Laminación no planos y planos
LAMINACION
RECUPERACIÒN DEL GRANO
Efecto de la deformación en frío sobre las
propiedades mecánicas de un acero.
 SISTEMA
FIERRO - CARBONO
 SISTEMA Fe - C
• Las razones principales para el estudio de este
sistema con cierto detalle son las siguientes:
• Los aceros al carbono constituyen el mayor
tonelaje de metal usado.
• Los cambios de fase del estado sólido que ocurre
en el acero son variados e interesantes.
• Cada vez es más evidente que las reacciones del
estado sólido en el sistema Fe-C, son similares
en muchos aspectos a los que ocurre en otros
sistemas de aleación.
• Es un medio para entender las reacciones de
estado sólido en general.
Celdas unitarias b.c.c. (estructura cúbica de
cuerpo centrado) y f.c.c. (estructura cúbica de cara
centrada),correspondiente al hierro alfa y hierro
gamma, respectivamente
• El diagrama Fe-C que es materia de estudio en esta parte
principalmente para los aceros no es el diagrama completo
puesto que esta trazado solamente para compuestos
menores de 6.67% de carbono.
• La composición Fe3C (cementita) que es un compuesto
ínter metálico con límites de solubilidad que pueden ser
despreciados.
• El diagrama de equilibrio de Fe-C se puede dividir en
cuanto a su composición en dos partes independientes la
parte del diagrama conteniendo concentraciones de
carbono mayores del 6.67% de carbono tienen poca
importancia comercial y usualmente se ignora.
• La parte que se presenta no es un verdadero diagrama de
equilibrio porque la cementita no es una fase de equilibrio,
el grafito es más estable que la cementita y bajo
condiciones apropiadas la cementita se descompone para
formar grafito.
El diagrama Fe-C se caracteriza por tres
puntos invariantes:

1. - Un punto Peritectico - 0.16% carbono

a una temperatura de 1493 °C.

2. - Un punto Eutectico - 4.3% carbono y

a una temperatura de 1147°C.

3.- Un punto Eutectoide - 0.8%C de

carbono a una temperatura de 723°C.
Diagrama Fe-C
 La reacción peritectica
• La transformación peritectica tiene solamente efectos
secundarios sobre la estructura de los aceros a
temperaturas muy elevadas y en aceros de concentración
de carbono muy bajas.
• Todas las composiciones que según solidifican pasan por
la región de la transformación peritectica entran en el
campo del cúbico centrado en las caras de fase simple.
• Excepto por los efectos de segregación dendrítica causada
por las complejidades de la transformación peritectica,
estas alteraciones son equivalentes.
• Composiciones de mayor contenido de carbono (0.51%C),
que solidifican directamente a la fase gamma ().
• La solución sólida formada por la estructura cúbica
centrada en las caras o fase gamma recibe el nombre de
austenita.
 TRANSFORMACIONES EN FASES SÓLIDAS
• TRANSFORMACIONES CERCANAS AL EQUILIBRIO
• Las transformaciones cercanas al equilibrio son aquellas
que se realizan extremadamente lento permitiendo la
difusión de todos los elementos.
• En Nucleación y Crecimiento en Fases Sólidas
• En Nucleación Homogénea
• Cuando un elemento puro es enfriado cruzando una
temperatura de transformación alotrópica, o cuando una
aleación es enfriada a través de un rango de temperatura
que cruza un límite de fase sólido-sólido en el diagrama de
equilibrio, la fase de baja temperatura debe nuclear primero
en el interior de la matriz del material antes de que la
transformación pueda proseguir, por ejemplo materiales
como el hierro, en los cuales al enfriarse se produce un
cambio de fase en estado sólido: γ → α.
La fuerza que mueve esta transformación proviene de:
ΔGv = Gα – G γ donde: Gα es la energía libre por unidad de
volumen de la fase α, Gγ es la energía libre por unidad de
volumen de la fase γ.
• Para que se produzca la transformación se requiere que
ΔGv < 0, luego Gα < Gγ.
• Al nuclear una partícula fase α se genera una superficie,
ésta posee una energía, de superficie, por unidad de
área igual a γ α - γ, la cual es característica de la
interfase α - γ.
• Además, como normalmente hay cambios de volúmenes
al pasar de γ a α , y debido a la oposición que presentan
los sólidos a la deformación, el cambio de fase agrega
un nuevo término de energía libre, que es proporcional a
la deformación.
• Por tanto, el cambio total de energía libre es:
ΔGtotal = A’ ΔGv + B ’ γα – γ + C’, donde A, B y C son
constantes.
• La energía de
superficie γ α-γ, es
menor cuanto más
parecidas sean las
redes cristalinas de
ambas fases, por lo
que será más fácil
crear nuevas
superficies.
• Esta similitud es
mayor para ciertos
planos
cristalográficos que
para otros.
• Si ambas fases tienen estructura cristalina
idéntica o similar, existe una alta posibilidad que
el precipitado nuclee de preferencia en ciertos
planos cristalográficos y a lo largo de
direcciones específicas, produciendo interfases
en las siguientes posibilidades:
• Coherente → calce perfecto y energía de
superficie muy baja.
• Semicoherente → calce parcial y γα-γ
intermedia.
• Incoherente → no hay calce alguno y es γα-γ
máxima.
 Nucleación de vacancias, dislocaciones, bordes
de granos, bordes de interfase, superficies
libres, partículas, etc.
• La razón por la cual los defectos de los cristales
ayudan a la nucleación es que ellos tienen una
cierta energía asociada, cuando éstos son total
o parcialmente destruídos durante la nucleación,
su energía contribuye a alcanzar la barrera de
energía de activación para la nucleación.
• Para nucleación heterogénea, el cambio de
energía cuando se forma un núcleo es:
• ΔGHETEROGENEA = - A` ΔGv + B` γ α-γ + C`ε - ΔGD
• La nucleación por vacancias produce una
distribución copiosa de precipitado de partículas
en la matriz, exceptuado los bordes de grano.
• En cambio, la producida en las dislocaciones se
debe a que éstas liberan la energía que tienen
almacenada, bajando los requerimientos
energéticos necesarios para la nucleación.
• De igual forma opera la nucleación en los
bordes de granos, además, es muy favorable,
porque el núcleo puede ajustar mejor su
coherencia con los granos de diferente
orientación que con uno solo.
Velocidad de Nucleación: Usando termodinámica
estadística se puede demostrar, que el número
n(i) de agrupaciones de i átomos de la nueva
fase en equilibrio en la fase matriz a la
temperatura T, es:
n ( i ) = N . exp ( - ΔGi / k`T )
• donde: N= numeros total de atomos
ΔGi = energía de activación para formar una
agrupación de i átomos.
• La frecuencia de átomos que llegan o dejan al
embrión es proporcional al coeficiente de
difusión D de dichos átomos en la matriz:
D = Do exp ( -Q / KT ) Q=energia de
activaciòn Para difusiòn del àtomo.
 Transformacion perlitica
• La perlita se forma en la reacción eutéctoide:
γ → α + Fe 3 C , ( S1 = S2 +S3 ).
• Es un eutectoide laminar con placas paralelas
alternadas de ferrita (α) y cementita o carburo de fierro
(Fe3C).
• La nucleación de la perlita ocurre en los bordes de
granos y tanto las láminas de ferrita, (α), como las de
cementita, (Fe3C), pueden actuar como origen de la
nucleación.
• Eventualmente, un núcleo vecino puede formar otra
colonia, independiente de la anterior, avanzando en una
dirección diferente.
• El crecimiento de la perlita es de tipo nodular por tanto,
ésta se verá en las micrografías como nódulos o
colonias.
• Las relaciones funcionales entre el grado de
desarrollo y la temperatura, así como el de entre
la separación interlaminar y la temperatura, han
sido de gran interés a los teóricos.
• La intercara se mueve dentro de la austenita de
composición constante con una velocidad
también constante y deja detrás de ella bandas
paralelas de ferrita y cementita de anchura
constante.
• Se ha sugerido en forma variada que el flujo
necesario ocurre ya sea en la austenita, a
través de la ferrita o posiblemente a lo largo de
la intercara austenita - perlita.
• Estas son las tres posibilidades.
Perlita laminar
El % de perlita en función del tiempo tiene la
forma de una curva sigmoidal.
Las velocidades de nucleación y crecimiento de la
perlita, varían fuertemente con la temperatura de
transformación, llegándose a un máximo a 550°C.
 TRANSFORMACION
AUSTENITA - BAINITA
• Si un acero eutectoide se enfría rápido desde la
temperatura austenítica hasta una temperatura
intermedia que puede estar entre 250 y 550°C y se deja
transformar isotérmica mente, la micro estructura
obtenida se denomina bainita.
• La bainita puede definirse según su micro estructura
como el producto de una reacción eutectoide no laminar,
en oposición con la perlita la cual es producto de una
reacción eutectoide laminar.
• Dado que la transformación se realiza a menor
temperatura que la perlítica, la bainita pierde la
característica laminar de ésta y tiende a tomar forma de
agujas, (en una vista plana), en las cuales se
entremezclan las fases: α + Fe3C
Transformación bainitica
La bainita formada entre 350 y 550°C, se llama bainita superior o plumosa,
en ella la cementita esta más bien en forma de barras que de placas. Estudios
han mostrado que la ferrita y la cementita nuclean independientemente y que el
elemento que controla el crecimiento de la bainita superior es la difusión del
carbono en la austenita. El crecimiento de la ferrita y de la cementita es
cooperativo, la primera rechaza el carbono que es recibido por la segunda,
La bainita inferior se produce por transformación isotérmica entre 250 y
350°C. Debido a que la difusión del carbono es baja a esta temperatura,
la cementita precipita internamente en las placas de ferrita. A diferencia
de lo que sucede en la martensita en la cual los carburos precipitan en 2
ó más direcciones, en la bainita inferior la precipitación de carburos tiene
una orientación predominante en la cual las plaquitas de Fe3C forma 55°
con el eje longitudinal de la aguja de ferrita. En la formación de bainita
inferior, la ferrita se produce a partir de la austenita por desplazamiento
de corte y luego precipita la cementita al interior de la ferrita,
 Transformación austenita
martensita
• En un acero eutectoide se
produce martensita cuando
el enfriamiento es tan
rápido que se evita la nariz
de la curva de
transformación (TTT), la
transformación de la
austenita se realiza con
fuerte desequilibrio bajo
220°C,
• La martensita en una
estructura meta estable
consistente en una
solución sólida
supersaturada de carbono
en α .
• De estructura cristalina tetragonal centrada
en el cuerpo.
• La dureza de la martensita esta en función
del contenido del %C.
• Cuando la austenita se transforma en
martensita hay un cambio de volumen
producto de la distorsión de Bain
MICROESTRUCTURA
DE LOS ACEROS
 FERRITA
• Es una solución sólida intersticial de carbono en
una red cúbica centrada en el cuerpo de hierro.
• Admite hasta un 0,021 % C en solución a la
temperatura eutectoide.
• Es el constituyente más blando del acero.
• Su resistencia es de 28 Kg / mm2 (2,7 MPa).
• Es ferromagnético siendo su temperatura de
Curie 768º C, a partir de esta temperatura hasta
los 910º C su comportamiento es paramagnético,
por lo que antigua y equivocadamente se le creyó
otra fase denominándosele hierro beta.
• Son dos las morfologías que conviene destacar
(Fig. 1): Morfología equiaxial y (Fig. 2): estructura
de Widmanstätten.
Acero hipoeutectoide de muy bajo carbono donde
se observan granos ferríticos de forma equiaxial.
AISI 1008.
 La morfología equiaxial corresponde a granos poligonales de ejes
aproximadamente iguales, que resultan a veces atacados diferentemente en

función de su orientación cristalográfica respecto a la superficie de observación

ferrita 100 x
 En la estructura de Widmanstätten un enfriamiento rápido desde altas
temperaturas obliga a un crecimiento de la ferrita según ciertas
direcciones preferenciales, resultando granos alargados en dichas

direcciones del grano de austenita previo.

widmanstatten 100x
La estructura está constituida por ferrita (áreas
blancas) Widmanstätten y perlita (áreas oscuras).
 cementita
• Es el carburo de hierro Fe 3C con un contenido fijo de carbono del
6,67%. Es el constituyente más duro del acero alcanzando una
dureza de 68 HRC. También la morfología de la cementita es muy
variada siendo destacables algunas estructuras típicas. Se
consideran las siguientes en los aceros: cementita secundaria,
cementita eutectoide
cementita terciaria
• En los aceros, la cementita libre, no asociada con otras fases
suele aparecer en los aceros hipereutectoides, como cementita
secundaria, formando una red continua enmarcando una
estructura granular formada por colonias de perlita. También,
aparece como consecuencia de una precipitación en estado sólido
en aceros con muy poco carbono, como consecuencia de la
disminución de la solubilidad del mismo por debajo de la
temperatura de transformación eutectoide. Se conoce como
cementita terciaria.
• La cementita no libre, únicamente aparece asociada a la
ferrita, como láminas finas alternadas de una y otra, cuyo
agregado se conoce como perlita. Son también destacables las
formas que la cementita adopta como la esferoidita.
CEMENTITA
Estructura de un acero hipereutectico, se observa red cementitica en
matriz perlitica a 100x
 PERLITA
• Es un microconstituyente bifásico. Está formado por
granos alargados (considerando las tres direcciones son
láminas) de cementita en una matriz ferrítica.
• Cuando esta estructura laminar es muy fina (las láminas
son muy delgadas) la perlita se ve al microscopio óptico
como negra. Sin embargo ambas fases, ferrita y
cementita, en condiciones normales de ataque son
blancas.
• El color oscuro o negro lo producen el gran número de
límites de grano existentes entre la matriz ferrítica y las
láminas de cementita. Se comprende que cuanto más
anchas sean las láminas (se habla entonces de perlita
abierta o basta) la tonalidad se irá aclarando hasta
poder distinguirse las distintas láminas, no por ello la
perlita pierde su carácter de microconstituyente.
Acero hipoeutectoide de medio carbono. La microestructura
está formada por ferrita y perlita. AISI 1045.
Estructura perlitica a 400x
 Otra forma en que puede aparecer esta fina mezcla de ferrita y
cementita es la esferoidita Cuando la transformación eutectoide se
realiza lentamente o cuando tras la formación de perlita se da un
tratamiento de esferoidización la cementita no aparece en forma
laminar, sino en forma globular. A 400x
 MARTENSITA
• Es una fase metaestable de estructura tetragonal,
obtenida por un enfriamiento brusco de una
solución sólida intersticial y que se forma
mediante un movimiento de cizalladura en la red.
• Al observar al microscopio pueden verse agujas o
fibras rectilíneas aún más finas orientadas en
direcciones paralelas y separadas o no por una
matriz de apariencia granular o vermicular.
• Debe añadirse que dichas agujas aparecen sólo
claramente cuando el porcentaje de carbono es
alto siendo en otro caso la apariencia más
parecida a hebras de paja amontonada. Su
dureza depende del porcentaje de carbono que
tenga en solución y está comprendida entre 25 y
67 HRC, aproximadamente.
Martensita a 400x
 AUSTENITA
. Es el constituyente más denso de los aceros y
está formado por una solución sólida por
inserción de carbono en hierro gamma.
. La cantidad de carbono disuelto, varía de 0.8 al
2 % C que es la máxima solubilidad a la
temperatura de 1130 ° C. La austenita no es
estable a la temperatura ambiente pero existen
algunos aceros al cromo-níquel denominados
austeníticos cuya estructura es austenita a
temperatura ambiente.
• La austenita está formada por cristales cúbicos
centrados en las caras, con una dureza de 300
Brinell, una resistencia a la tracción de 100
kg/mm2 y un alargamiento del 30 %, no es
magnética.
Austenita a 800x
AUSTENITA EN ACERO
Cr =17.8% y Ni =10.10%
 TROOSTITA
• Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se
produce por un enfriamiento de la austenita con
una velocidad de enfriamiento ligeramente inferior
a la crítica de temple o por transformación
isotérmica de la austenita en el rango de
temperatura de 500 a 600ºC, o por revenido a
400ºC.
• Sus propiedades físicas son intermedias entre la
martensita y la sorbita, tiene una dureza de 400 a
500 Brinell, una resistencia a la tracción de 140 a
175 kg/mm2 y un alargamiento del 5 al 10%.
• Es un constituyente nodular oscuro con estructura
radial apreciable a unos 1000X y aparece
generalmente acompañando a la martensita y a la
austenita.
TROOSTITA
 SORBITA
• Es también un agregado fino de cementita y ferrita.
Se obtiene por enfriamiento de la austenita con
una velocidad de enfriamiento bastante inferior a la
crítica de temple o por transformación isotérmica
de la austenita en la zona de 600 a 650ºC, o por
revenido a la temperatura de 600ºC. Su dureza es
de 250 a 400 Brinell, su resistencia a la tracción es
de 88 a 140 kg/mm2,con un alargamiento del 10 al
20%.
• Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa
como manchas, pero con 1000X toma la forma de
nódulos blancos muy finos sobre fondo oscuro, de
hecho tanto la troostita como la sorbita pueden
considerarse como perlita de grano muy fino.
SORBITA
 BAINITA
• Es el constituyente que se obtiene en la transformación
isotérmica de la austenita cuando la temperatura del baño
de enfriamiento es de 250 a 500°C.
• La bainita superior de aspecto arborescente formada a 500-
580° C, compuesta por una matriz ferrítica conteniendo
carburos.
• Bainita inferior, formada a 250-400ºC tiene un aspecto
acicular similar a la martensita y constituida por agujas
alargadas de ferrita que contienen delgadas placas de
carburos.
• La bainita tiene una dureza variable de 40 a 60 Rc
comprendida entre las correspondientes a la perlita y a la
martensita.
• Los constituyentes que pueden presentarse en los aceros
aleados son los mismos de los aceros al carbono, aunque
la austenita puede ser único constituyente y además
pueden aparecer otros carburos simples y dobles o
complejos.
BAINITA SUPERIOR
BAINITA INFERIOR