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ELAZIZI ABDELKHALAK

La fabrication
du ciment
Historique
La chaux est connue depuis l’antiquité :
CaCO3 => CaCO => Ca((OH)2 => CaCO3
Elle ne prend pas sous l’eau

1756, Smeaton en Angleterre découvre que les


chaux qui présentent les meilleures propriétés «
hydrauliques » sont celles contenant des matières
argileuses

1796, Parker en Angleterre, développe le ciment « Roman » en calcinant


certains gisements naturels de calcaires argileux

1813-28 Vicat en France met en évidence le rôle de l’argile et fabrique un


ciment à partir d’un mélange intime de calcaire et d’argile
• 1824, joseph Aspdin en
Angleterre, fabrique et brevète
une chaux hydraulique a laquelle
il donne le nom de ciment
Portland, car sa couleur, après
prise, ressemble à la pierre de
Portland.

• 1835, Issac-Charles Johnson qui


travaille dans une usine de
ciment, observe que les morceaux
trop cuits donnent, après
mouture, un meilleur ciment. Il
augmente la température de
cuisson et donne ainsi naissance
au véritable ciment portland

• 1838, William Aspdin produit le


ciment Portland à coté de la
Tamise et convainc Brunel de
l’utiliser pour réparer son tunnel
sous la Tamise (Thames Tunnel )
– 1ère utilisation du ciment
Portland dans le génie civil.
I - Composition du ciment
Portland 
a ­ Généralités

Définition 

­ Le ciment Portland est une poudre minérale, dont la 
propriété est de durcir sous l'eau. De ce fait le ciment 
Portland est appelé liant hydraulique.

­ Le durcissement du ciment Portland dépend de sa 
réaction chimique avec l'eau.
Généralités

Composition de la croûte terrestre


Magnésium
Potassium

Sodium

Grande abondance
Ca
des éléments
Fer
nécessaires.
Aluminium
Oxygène Malgré la quantité plus
Faible de calcium, cet
Silice
Élément est fortement
concentré dans les roches
calcaires, bien réparti.
Généralités
Nomenclature
La nomenclature utilisée communément dans la 
chimie du ciment est la suivante:

La silice (SiO2)  S
La chaux (CaO) C
L'alumine (Al2O3)  A
La ferrite (Fe2O3)  F
L'eau (H2O)  H
Le trioxyde de soufre (SO3) Š
La magnésie (MgO) M
L'oxyde de potassium (K2O) K
L'oxyde de sodium (Na2O) N
Généralités

Matières premières
Généralités

Matières premières
 Matières Calcaire Sable Bauxite Fer Sable  Cru 
Vermont Sicotte dosé
Silice (S) 9 77,3 5,5 2,5 96 14,5
 
Alumine  2,7 8,5 50 0,75 0,3 2,85
(A)
 
Fer (F) 1 77,7 18 94 1 2,1
 
Chaux (C) 46 1,5 7 1 0,9 42,5

Perte au  37,7 8 15,5 >0,2 0,9 34,8


feu
 
Titre  80 à 90         78
calcaire
 
Généralités

Du calcaire au ciment
Généralités

Composition normalisée du cru

• Carbonates de calcium (CaCO3) : de 77 à


83%
• Silice (SiO2) : de 13 à 14 %
• Alumine (Al2O3) : de 2 à 4%
• Oxyde ferrique (Fe2O3) : de 1,5 à 3%
Généralités

Composition
du ciment
Les principaux constituants du ciment Portland sont:

­  Le silicate tricalcique 3CaO.SiO2

­  Le silicate bicalcique 2CaO.SiO2

­  L'aluminate tricalcique 3CaO.Al2O3

­  Le ferroaluminate tétracalcique  
4CaO.Al2O3.Fe2O3
Généralités
Les différentes phases minérales du ciment s'écrivent :

3CaO.SiO2  C3S

2CaO.SiO2  C2S

3CaO.Al2O3   C3A

4CaO.Al2O3.Fe2O3  C4AF

Les structures du C3S et du C2S comportent des 
impuretés. A cause de cela, les cimentiers les 
appellent, respectivement, alite et bélite.
Généralités

Constituants mineurs du ciment

Les oxydes mineurs les plus importants dans le ciment 
sont: MgO, Na2O, K2O et SO3.

La magnésie (MgO) provient de la dolomite qui est 
souvent présente avec le calcaire.
Généralités

Le gypse
Afin de retarder la prise du ciment, on broie avec le clinker, 
environ 5% de sulfate de calcium. 

Ce sulfate de calcium peut se présenter sous forme de gypse 
(CaSO4.2H2O), d'hémihydrate (CaSO4.1/2 H2O) ou de mélange 
des deux. 
Généralités

Composition moyenne du ciment 
Portland 
Chaux CaO  60 – 70%
Silice SiO2  17 – 25%
Alumine Al2O3      3 – 8%
Oxyde de fer Fe2O3           1­ 6%
Magnésium MgO         0,1­ 4%
Trioxyde de soufre SO3            1­ 3,5%
b - Formulation

 Les matières premières sont toujours bien dosés pour assurer 
la bonne composition chimique du clinker et une composition 
adéquate en phases minérales du ciment.
Formulation

Proportions des matières premières 

Pour avoir une bonne composition chimique du cru 
dépendant de la composition chimique de chaque 
matière première et pour limiter les quantités des 
impuretés on fait une optimisation de la composition 
chimique à l’aide de 3 équations.
Formulation

Équation 1: Taux de saturation en chaux 

Cette équation détermine la quantité de chaux nécessaire pour 
saturer les trois autres oxydes (SiO2, Al2O3, Fe2O3)
Formulation

Équation 1  LSF
LSF = Lime Saturation Factor (taux de saturation en chaux) 

CaO 100%
LSF =
2,8 SiO2 + 1,18 Al2O3 + 0,65 Fe2O3

C 100%
LSF = = 0,92 à 0,96
2,8 S + 1,18 A + 0,65 F
Formulation

Équation 2: Module silicique
La deuxième équation nécessaire est celle qui détermine la 
relation entre la quantité de SiO2 d'une part et la quantité 
d'Al2O3 et Fe2O3 d'autre part. 

Ce rapport s'appelle, le module silicique.
Formulation

MS = Module silicique

SiO2 S
MS = = = 1,9 à 3,2
Al2O3 + Fe2O3 A+F
Formulation

Équation 3: Module aluminoferrique

La troisième équation est celle qui détermine la relation entre 
la quantité d'Al2O3 et de Fe2O3. 

Cette équation s'appelle le module aluminoferrique.
Formulation

MA = Module aluminoferrique

Al2O3 A
MA = = = 1,5 à 2,5
Fe2O3 F
Formulation

Effet des modules sur la clinkerisation
 

 
Formulation

Effet des modules sur la température du cuisson 
du clinker
Formulation

La matière première est broyée à une finesse bien définie pour 
la rendre plus réactive et homogénéisée.  
 
La taille des particules de la matière première est très 
importante : elle est limitée à 0­5 % des particules plus grandes 
que 200 µm et 9­22 % plus grossières que 70­90 µm.
c - Cuisson
Cuisson du ciment Portland

 
­ Le ciment Portland est obtenu par la cuisson des matières 
premières qui apportent de la chaux CaO, de la silice SiO2, de 
l’alumine Al2O3 et du fer Fe2O3.   

­ Le calcaire est la matière première prédominante dans le 
mélange (le cru) arrive dans le four, environ (75 à 80%). Il 
contient en majorité de la calcite CaCO3.
Cuisson du ciment Portland

 
 ­ Le calcaire n'est pas assez impur pour contenir les 
quantités adéquates d'oxydes, pour assurer une bonne 
composition de matières crues pour l'alimentation du four. 
Par conséquent, il est nécessaire d'ajouter au calcaire 
d'autres matières qui fourniront les quantités d'oxydes 
manquantes. 
Cuisson du ciment Portland

Où trouver les oxydes manquants ?

Source de CaO : calcite, aragonite, dolomite,
Source de SiO2 : quartz, feldspath, opal, argile, micas 
Source de Al2O3 : argile, feldspath, gibbsite,
Source de Fe2O3 : hématite, magnétite, goethite, limonite, 
sidérite
d ­ Les additifs

Pour corriger la composition chimique de la matière première, 
on ajoute des additifs (des minéraux ou des déchets industriels). 
 
Des minéraux utilisés pour la correction de la matière première 
peuvent être de la schiste, de l'argile, de la bauxite qui 
contiennent également des impuretés : des alcalis, des 
chlorures, du MgO.
Les additifs

Les déchets qui peuvent être utilisés pour la production du 
clinker :
­ le laitier des aciéries et des haut fourneaux
­ les cendres volantes des centrales thermiques
­ le carbonate de calcium restant de l'industrie du sucre et du 
papier
­ la boue rouge et autres déchets de l'industrie de l'aluminium.
Les additifs

Restriction d’utilisation des additifs

­ Les paramètres qui peuvent limiter l'utilisation d'un déchet 
pour la cuisson du clinker sont leur état physique, la présence 
des impuretés comme des alcalis, des sulphides, des phosphates, 
du magnésium, des fluorides, etc.

­ L'utilisation des déchets peut diminuer la consommation 
d'énergie par la cimenterie.
e - Normalisation
Les différents ciments

Ciment Portland pur C,P,A


Ciment portland au moins 65% de clinker
C.P.J
composé
Ciment de hauts
C.H.F Entre 60 et 75% de laitier
fourneaux
ciment au laitier et
aux C.L.C 25 à 20% de clinker
cendres
ciment de laitier au
C.L.K au moins 80% de laitier
clinker
Exigences chimiques pour ciment Portland
(CSA A5, ASTM C 595)
Haute Faible Résistant
résistance chaleur aux
Normal Modéré initiale d’hydratation sulfates

Caractéristiques Pourcentage maximal

Perte au feu 3.5 3.0 3.0 3.0 3.0


Teneur en insolubles 1.0 0.7 0.7 0.7 0.7
Teneur en trioxyde de soufre
C3A > 7.5% 3.5* – 4 5* – –
C3A  7.5% 3.0* 3.0 3.5* 2.5 2.5
Teneur en oxyde de magnésium 5.0 5.0 5.0 5.0 3.5
Teneur en alumine tricalcique – 7.5 – 5.5 3.5

* Le Comité admet les exigences de la teneur optimum en SO 3 dans les ciments portlands et reconnaît
que certains ciments portlands peuvent ne pas satisfaire aux exigences de la teneur en SO 3 requise par
cette norme. Aux fins de réception, certains ciments portlands peuvent satisfaire aux exigences ci-dessus
ou avoir une limite d'expansion de 0.020% à 14 d lorsque l'essai est conforme à l'article 7.5.5.

Note. d = jour
Exigences physiques pour ciment Portland (CSA A5, ASTM C 595)
Haute résistance Faible chaleur Résistant
Caractéristiques Normal Modéré initiale d’hydratation aux sulfates

Finesse a
Minimum passant par le tamis de 45 µm, en % 72 72 – – 72
Résistance à la désagrégation b
Expansion maximale, en % 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0
Résistance aux sulfates à 14 d
Expansion maximale, en % – 0.050 c – – 0.035
Temps de prise, en minutes
minimum 45 60 45 90 60
maximum 360 360 250 360 360
Chaleur d’hydratation
à 7 d maximum, en kJ/kg – 300 c – 275 –
Résistance à la compression d
Minimum. en MPa
Age à l’essai,
Jours : l – – 12.5 – –
3 12.5 10.0 22.0 8.5 10.5
7 18.0 16.0 – – 16.0
28 26.5 26.5 – 25.0 26.5
91 – – – 22.0 e –
Durcissement prématuré de la pâte pure f f f f f f

a Voir l'article 8.4.7.


b Voir l'article 3.2.2. 1.
c La valeur de la chaleur d'hydratation ou de la résistance aux sulfates peut être spécifiée sur demande de l'acheteur.
d À n'importe quel âge, la résistance doit être supérieure à celle de l'âge précédent. et sa précision devrait être de 0.1 MPa.
e Cette valeur indique que les exigences doivent être specifiées au choix de l'acheteur.
f Cette propriété ainsi que la méthode d'essai décrites à l'appendice A peuvent être spécifiées à la demande de l'acheteur. Les

directives relatives au choix des exigences font l'objet de l'article A1.4.


II - La cimenterie
Procédé de fabrication
(par voie sèche)
Extraction et préparation des matières
premières : la carrière
Concasseur
Acheminement
Pré-homogénéisation
Broyeur - sécheur
Homogénéisation
Filtration
Préchauffeur
Chauffage du cru à 800°C
Four rotatif
Le four rotatif

Formation
Formation des
de silicate Décomposition
composés
tricalcique de l’argile
initiaux
Formation
initiale de
silicate Décomposition Evacuation
Cru
tricalcique de la chaux De l’eau libre

température

Clinkerisation calcination déshydratation


Refroidissement

Clinker 1550 1350 1200 800 450


°C
Le refroidisseur
Clinker
Silo Clinker
Broyeur à ciment
Généralités sur le broyage

• L'activité physico-chimique d'un ciment


est d'autant plus grande que la surface
totale développée des grains est élevée.
Dans le ciment, une particule de
diamètre > 50 µm est pratiquement
inerte.
Broyeur conventionnel à boulets

Les cimenteries utilisent essentiellement des broyeurs à boulets. 
Ces broyeurs ont un faible rendement, car une grande partie de 
l'énergie fournie est transformée en chaleur. Le reste sert à la 
fragmentation des matériaux, mais aussi à leur 
réagglomération. Les grains sont traités collectivement à 
l'intérieur du broyeur par des boulets qui opèrent par chocs.
Les conditions optimales de 
broyage sont:
 
 ­ Le taux de chargement
 ­ L'échelonnement des corps 
broyants
   ­ Le diamètre des boulets    
­ La vitesse de rotation
Nouveaux types de broyeurs 
Ils permettent de réduire les pertes énergétiques, cependant ils
modifient les propriétés des ciments obtenus. Aussi le broyage
final est parfois assuré par des broyeur à boulets.

- Broyeur à rouleaux

- Broyeur à cylindres à lit de matière

- Broyeur à rouleau horizontal


Circuit ouvert
 
En circuit ouvert, la matière va d'une extrémité à l'autre du 
broyeur, et le temps de séjour est de 20 à 30 mn. La finesse est 
fonction du débit d'alimentation. La tendance au surbroyage 
est élevée.

Broyeur
Circuit fermé 

Après leur sortie du broyeur, les grains sont triés dans des 
séparateurs. Seuls les grains les plus gros retournent dans la 
chambre de broyage. Cette méthode permet d'obtenir moins 
de ciment surbroyé, nécessite moins d'énergie, présente une 
bonne ventilation et évite par conséquent le phénomène de 
fausse prise

Séparateur

Broyeur
Les consommations d'énergie électrique pour le broyage du 
ciment sont de l'ordre de:

­ 40 kwh/t  pour une finesse de 2 700 cm2/g


­ 50 kwh/t  pour une finesse de 3 200 cm2/g
­ 60 kwh/t  pour une finesse de 3 700 cm2/g
Broyage du clinker

•Jusqu'à une finesse de 2000 cm2/g, il existe une bonne


corrélation entre la broyabilité et la porosité. Ensuite,
l'augmentation des finesses en fonction du temps va
dépendre de:
– La dimension et la nature des cristaux du clinker
– La microfissuration du clinker (choc thermique
lors du refroidissement), sachant qu'une
meilleure trempe donne un clinker plus facile à
broyer grâce à une forte microfissuration.
• En général, le broyage est plus facile
quand le clinker possède:
- plus de C3S,
- moins de C3A,
- le plus possible de petits cristaux.
• Selon certains chercheurs, plus le rapport
(C3S + C2S) / (C3A + C4AF) est élevé,
plus facile est le broyage.
 4.3.1 Laitier de haut fourneau
 
Jusqu'à une finesse de 2500 cm2/g, il est plus dur
à broyer que le clinker. Ensuite, il se broie plus facilement et peut donner des finesses élevées
(de l'ordre de 6 000 cm2/g).
 

4.3.2   Les cendres volantes
 
Elles sont assez fines au départ,
avec des finesses variant de 2500 à 4000 cm2/g. Leur broyabilité est analogue à celle du clinker. Elles 
présentent l'avantage d'augmenter
le débit du broyeur à ciment.
 

4.3.3. Fillers
 
À cause de leurs natures différentes (siliceux, calcaires), ils présentent des broyabilités différentes.
 
4.3.4 Gypse

• Il se broie très facilement, mais a tendance à s'agglomérer.


• Dans le ciment, la température du broyage élevée peut causer la déshydratation du gypse
et la formation de l’hemihydrate de calcium qui se dissolve beaucoup plus rapidement et en
plus grande quantité que du gypse.
• Par suite, le comportement à la prise du ciment peut varier (fausse prise, prise rapide)
dépendant de la quantité et de la forme de C3A présent dans le clinker.
• Pour cette raison, on utilise souvent un mélange du gypse et de l’anhydrite pour sulfater le
ciment.
Ajouts

Les ajouts minéraux proviennent principalement de 
l'industrie, en tant que sous­produits.

Les cendres de combustion du charbon dans les centrales 
thermiques (cendres volantes), la silice émanant de certains 
procédés métallurgiques (fumée de silice) et le laitier de haut 
fourneau sont les principaux sous­produits de l'industrie qui 
peuvent être utilisés comme ajouts minéraux dans le béton.
Bénéfices de l’utilisation des ajouts 
minéraux :
1. Fonctionnels 
2. Économiques
3. Écologiques
• Bénéfices fonctionnels :
– incorporation des particules fines améliore
la maniabilité et réduit la demande en eau
(à l’exception des ajouts d’une grande
finesse)
– il y a une amélioration des propriétés
mécaniques et de la durabilité du béton
– il y a une diminution de la chaleur
d’hydratation dégagée du béton, ce qui
diminue la fissuration d’origine thermique.
• Bénéfices économiques :
– la plupart des ajouts minéraux sont des
sous-produits de différents industries et
leur coût est souvent égal au coût du
transport et de la manipulation)
– comme la production du ciment est un
grand consommateur d’énergie, son
remplacement par des ajouts minéraux
réduit le prix du béton pour le coût du
combustible.
• Bénéfices écologiques et
environnementaux :
– diminution de l’émission du CO2 par
l’industrie cimentière
– élimination des sous-produits de la
nature
Silo à ciment
Expédition
Salle de contrôle
Laboratoire
Synthèse
Chimie du ciment

Les éléments constituants : O, Si, Ca, Al, Fe

Les oxydes constituants : CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3


Abréviations: C S A F

Les phases constituantes : C3S, C2S, C3A, C4AF


CaSiO5 Ca2SiO4 Ca3Al2O6 Ca2(Al, Fe)O5
Matières Calcaire (~75%) Argile (~25%)
premières
Calcination CaCO3 n SiO2, m Al2O3, p Fe2O4, q H2O
(chaux aérienne)

CaO + CO2 Dissociation


(C) (S), (A), (F) + H2O
Formation de
composés ~600°C
hydrauliques
(chaux Diverses réactions entre
Cuisson hydraulique) (C), (A), (F)+H2O

~900°C

Clinkerisation Fusion partielle


Formation de C3S ~1250°C C3S + C2S a’ + C3A + C4AF

Etat métastable
Clinker = C3S + C2S + C3A + C4AF
~1450°C
Trempe

Adjonction de
Mouture + gypse (CaSo4) CP=Clinker moulu ± 4% de gypse

~700°C