TEMA: ENSAYOS ACELERADOS DE RESISTENCIA DE

CONCRETO

CURSO: Tecnología de concreto

ALUMNO: Tucto Gonzales Giner
CICLO: IV
INGENIERO: Reynaldo Flavio Suares Landauro

AÑO: 2017
 ENSAYOS ACELERADOS DE RESISTENCIA AL
CONCRETO

• Las muestras serán ensayadas de acuerdo con el “Método para

ensayos de cilindros de concreto a la compresión” (designación
C-39 de la ASTM o ICONTEC 550 Y 673). La preparación y
ensayo de cilindros de prueba que testifiquen la calidad de los
concretos usados en la obra será obligatoria, corriendo ella de
cuenta del Contratista pero bajo la supervigilancia de la
Interventoría. Cada ensayo debe constar de la rotura de por lo
menos cuatro cuerpos de prueba.
• La edad normal para ensayos de los cilindros de prueba será
de veintiocho (28) días, pero para anticipar información que
permitirá la marcha de la obra sin demoras extremas, dos de
los cilindros de cada ensayo serán probados a la edad de siete
(7) días, calculándose la resistencia correlativa que tendrá a los
veintiocho (28) días. En casos especiales, cuando se trate de
concreto de alta resistencia y ejecución rápida, es aceptable la
prueba de cilindros a las 24 horas, sin abandonar el control con
pruebas a 7 y 28 días. Durante el avance de la obra, el
Interventor podrá tomar las muestras o cilindros al azar que
considere necesarios para controlar la calidad del concreto.
El ensayo acelerado debe cumplir las
siguientes condiciones:
1) El procedimiento y los utensilios serán relativamente sencillos. El equipo será posible
trasladar y montar en la construcción que se vigila.

2) Los resultados del ensayo serán reproducibles y comparables con los obtenidos en
otros lugares utilizando el mismo equipo.

3) Los resultados del ensayo deberán obtenerse dentro de las 24 a 28 horas desde que
se prepare el hormigón y para finalizarlo debe exigir un mínimo de trabajo adicional.

4) La relación entre el valor acelerado y el del ensayo a 28 días deberá poder aplicarse a
hormigones de un amplio rango de resistencias. Es de desear que la relación mencionada
no aparezca influenciada por el uso de aditivos usados comúnmente.
Los métodos de resistencias aceleradas imponen un curado acelerado
de las probetas. Esto se consigue acelerando la velocidad de
hidratación del cemento que así endurece más rápidamente
y alcanza una resistencia suficiente en un intervalo de tiempo más
corto.
Los siguientes dos métodos conducen a resultados
repetibles y reproducibles:
a) Aplicación de calor desde el exterior usualmente mediante
agua caliente.
b) Retención del calor producido por la hidratación del cemento
aplicando un aislamiento conveniente.
 EJEMPLO

El método del agua caliente satisface las condiciones de sencillez y

proporciona resultados dentro de 36 horas. Inicialmente se aplicó
agua a 35°C; el incremento de la resistencia fue relativamente
pequeño. Más tarde la temperatura aplicada fue de SS^'C y así quedó
aceptado por el Comité Británico de Ensayos Acelerados.
En el método con agua hirviendo, las probetas y sus moldes se
sumergen en agua calentada previamente a 60°C; a continuación se
hace hervir el agua durante 7 horas. Seguidamente se extraen las
probetas y, después de enfriarlas durante 1 hora, se las rompe a
compresión. El método se ha modificado colocando las probetas en
agua hirviendo manteniendo la ebullición durante 3 horas y media;
luego se enfrían" durante 1 hora y se rompen a compresión.
ESTUDIOS PREVIOS
T. N. Akroyd ensayó varios métodos y concluyó en que el método de "ebullición modificado"
resulta el más eficiente y proporciona mejores resultados que los otros (1).

Las investigaciones realizadas en el Instituto Central de Investigaciones de la Construcción

han conducido a la conclusión de que el método que usa agua a 55''C, adoptado por
el Comité Inglés de Ensayos Acelerados, proporoiona resultados suficientemente dignos
de confianza.
Investigaciones realizadas durante la construcción de la presa de Idukki en el Estado de
Kezala condujeron a la adopción del método "ebullición modificado" recomendado por
Malhotra y Zoldners (2).

El método por retención del calor producido en la hidratación requiere un plazo de curado
más largo. Los resultados son muy afectado^ por la temperatura del hormigón al finalizar
el amasado; es poco lo que se aumenta la resistencia cuando se ensayan cementos de
poco calor de hidratación.
MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS
Cemento: Portland ordinario.
Agregado fino: Arena de río.
Agregado grueso: Granito machacado con 20 mm de tamaño
mínimo.
Agua: La usada para beber, de la red ciudadana.
Probetas: Cubos de concreto compactados por vibración y obtenidos
en hormigonadora de 142 litros. Los cubos, de« 15 cm de arista, se
enmoldaron en moldes de hierro colado.
• Tanque para el curado acelerado: De acero, con las dimensiones: 93 X
41 X 55 centímetros. Aislado exteriormente con contrachapado de
madera.
• El agua se llevó a 100°C en 2 horas y media mediante tres elementos
eléctricos de calefacción cada uno de 2 kW,
• Se prepararon 6 cubos: 3 para el curado acelerado y otros 3 para el
ensayo normalizado a 28 días.
• Después de llenos y vibrados los moldes, se les mantuvo durante 24
horas en ambiente húmedo a la temperatura del laboratorio.
• La rotura, después del curado acelerado, se realizó en una prensa de
200 t.
• El estudio se limitó a la determinación de la relación entre la
resistencia obtenida con el método acelerado y la alcanzada según las
normas a los 28 días. :
• PRUEBA DE MANEJABILIDAD O CONSISTENCIA:
El ensayo de consistencia del concreto, sirve para evaluar su
capacidad para adaptarse con facilidad al encofrado que lo va a
contener.

• Equipo necesario:
Cono de Abrams de medidas estándar
Varilla de hierro de ½ pulgada
Plancha metálica
Cinta, regla o flexómetro
• Procedimiento:
 Obtener una muestra de concreto, esta no debe ser menor a una equivalencia de 30lt y no debe tener más de 1hr de
preparada.
 Colocar en el cono de Abrams o molde limpio y humedecido con agua sobre una superficie plana y humedecida, pisando las
aletas.
 Verter una capa de concreto hasta un tercio del volumen y apisonar con la varilla uniformemente, contando 25 golpes
aproximadamente.
 Verter una segunda capa de concreto y nuevamente apisonar con la varilla uniformemente, contando 25 golpes y estos en
esta capa deben llegar hasta la capa anterior.
 Verter una tercera capa hasta copar el recipiente y repetir el procedimiento, siempre teniendo cuidado en que los golpes
lleguen a la capa anterior, procurar rellenar el faltante y enrasar el molde con la varilla.
 Ahora pasamos a retirar el molde con mucho cuidado (no debería hacerse en menos de 5 segundos), colocamos la varilla
sobre éste para poder determinar la diferencia entre la altura del molde y la altura media de la cara libre del cono deformado.
Tipos de Deformaciones:
 “normal” obtenido con mezclas bien dosificadas y un adecuado contenido de agua. El concreto no sufre grandes
deformaciones ni hay separación de elementos.
 “de corte”, obtenido cuando hay exceso de agua y la pasta que cubre los agregados pierde su poder de aglutinar.
 “fluido”, cuando la mezcla se desmorona completamente.
Cuando el asentamiento no es el “normal”, la prueba debe considerarse sin valor. Este
ensayo no es aplicable para las siguientes condiciones:

• Para concretos de alta resistencia, sin asentamiento.

• Para concretos con contenido de agua menor a 160 lt por m3 de
mezcla.
• Para concretos con contenido de agregado grueso mayor de 2.5
pulgadas.
PRUEBA DE CONTENIDO DE AIRE:

• Esta prueba determina la cantidad de aire que puede contener el hormigón recién mezclado excluyendo
cualquier cantidad de aire que puedan contener las partículas de los agregados.

Equipo necesario:
• Medidor tipo A: La principal operación de este medidor de aire consiste en introducir agua hasta una
determinada altura por encima de la muestra de concreto de volumen conocido y la aplicación de una
determinada presión de aire sobre el agua. La determinación consiste en la reducción en el volumen del aire en
la muestra de concreto por la observación del nivel de agua más bajo que la presión aplicada.
• Varilla de hierro de ½ pulgada.
• Placa para remover exceso de hormigón: de sección rectangular y plana de metal o al menos de vidrio o
acrílico de al menos 12 mm de espesor.
• Mazo: Con cabeza de goma que pese aproximadamente 0.50 lb
• Procedimiento:
• Obtener una muestra de concreto.
• Humedecer el interior del tazón y colocarlo en una superficie plana nivelada y firme.
• Llenar el recipiente con tres capas de igual volumen, sobrellenando ligeramente la última capa.
• Compactar cada capa con 25 penetraciones de la punta de la varilla, distribuyendo uniformemente
las penetraciones en toda la sección.
• Golpear firmemente los lados del tazón de 10 a 15 veces con el mazo, después de compactar cada
capa, para evitar que las burbujas de aire queden atrapadas en el interior de la muestra.
• Enrasar el hormigón y luego limpiar el exceso de muestra del borde del recipiente.
• Cerrar la válvula principal de aire entre la cámara y el tazón.
• Inyectar agua, para asegurar que todo el aire sea expulsado.
• Cerrar la válvula de escape de aire y bombear aire dentro de la cámara hasta que el manómetro
• este en la línea de presión inicial, y esperar unos segundos para que el aire comprimido llegue a
• una temperatura normal y se estabilice la lectura de presión.
PRUEBA A LA FLEXIÓN:

• La prueba de la resistencia a la flexión, también llamada prueba de

módulo de ruptura, es parecida a aquella de la compresión, con la
variante de que en lugar de cilindros, se elabora una viga de concreto
y se prueba en una máquina de compresión diseñada especialmente
para dichos ensayos.
• Equipo necesario:
Una viga de concreto previamente curada en un estanque durante 28 días
para la prueba de flexión.
Máquina diseñada para pruebas de
flexión de concreto.
PRUEBA A LA TENSIÓN:
• El concreto se caracteriza por tener una excelente resistencia a la compresión, sin embargo su capacidad a la
tensión es tan baja que se le desprecia para propósitos estructurales, ni para diseño de estructuras normales.
La poca capacidad del concreto a la tensión le ayuda a disminuir los agrietamientos que se pueden producir por
la influencia de tensiones inducidas por restricciones estructurales, cambios volumétricos u otros fenómenos,
generalmente el valor de la capacidad a la tensión se encuentra alrededor del 9% de la capacidad a
compresión en concretos de peso y resistencia normal.
PRUEBA A LA COMPRESIÓN:

• La resistencia a la compresión de las mezclas de

concreto se puede diseñar de tal manera que tengan
una amplia variedad de propiedades mecánicas y de
durabilidad, que cumplan con los requerimientos de
diseño de la estructura.

• Los resultados de las pruebas de resistencia a la

compresión se usan fundamentalmente para
determinar que la mezcla de concreto suministrada
cumpla con los requerimientos de la resistencia
especificada del proyecto.
PRUEBA DEL ESCLERÓMETRO:

• El esclerómetro es un instrumento de medición

empleado, generalmente, para la determinación de la
resistencia a compresión en hormigones ya sea en
pilares, muros, pavimentos, etc. Trata de relacionar la
dureza superficial del hormigón con su resistencia a
compresión. En realidad, el aparato mide el rebote de
una masa al chocar contra la superficie del hormigón a
estudiar.
• Objetivos:
• Estimar la uniformidad de la calidad del hormigón.
• Comparar la calidad de un hormigón determinado con
otro de referencia.
• Obtener valores de resistencia a la compresión a partir
de correlaciones con un ensayo directo (índice de
rebote/rotura de probetas). La precisión del método se
estima en un 25 % para un nivel de confianza de un 95
%.
PRUEBA DE EXTRACCIÓN DE NÚCLEOS:

• Los cilindros, núcleos o corazones de concreto son muestras

que se extraen haciendo una perforación en la masa de
concreto con una broca cilíndrica de pared delgada. Este
ensayo establece el procedimiento para la obtención,
preparación y prueba de corazones o núcleos extraídos de
concreto endurecidos; para la determinación de espesores; de
su resistencia a la compresión simple; de su resistencia a la
tensión por compresión diametral así como de las vigas
cortadas en concreto endurecidos, para determinar la
resistencia a la tensión por flexión.
• Equipo necesario:
• Máquina para la obtención de núcleos que es un taladro
equipado con una broca cilíndrica de pared delgada con
corona de diamante, carburo de silicio o algún material
similar; debe contar con un sistema de enfriamiento para la
broca que impida la alteración del concreto y el
calentamiento de la misma.
PRUEBA DE ULTRASONIDO:

• El método del ensayo de ultrasonido se fundamenta en el

análisis de pulsos ultrasónicos que se propagan por los
materiales. En la mayoría de las veces, se usa un transductor
para la emisión del pulso y otro para la recepción del pulso
después de su propagación en el material. A partir de la
medida del tiempo de recorrido que la onda lleva para
atravesar el material y de la evaluación de la velocidad de
propagación correspondiente se puede obtener información
sobre la calidad, la composición de su trazo y, en algunas
condiciones, el cargamento a que está sometido
PRUEBA DE CALIDAD DE CEMENTO ENDURECIDO:

• Para que tanto las construcciones en que se emplea concreto

como su posterior comportamiento resulten satisfactorios, se
requiere que el concreto tenga ciertas propiedades dentro de
parámetros adecuados. El control de calidad y las pruebas
son parte indispensable del proceso constructivo porque
confirman que se están obteniendo buenos resultados.
• CLASE DE PRUEBA:
• En general, las especificaciones para el concreto y para los
materiales que lo componen dan requisitos detallados en cuanto a
los límites de su aceptabilidad. Estos requisitos pueden afectar las
características de la mezcla, tales como el tamaño máximo de
agregado o el contenido mínimo de cemento; las características del
cemento, agua, agregados, y aditivos; y las características del
concreto fresco y del concreto endurecido, como la temperatura, el
revenimiento, el contenido de aire o la resistencia a la compresión.
PRUEBA DEL CONCRETO A LA RESISTENCIA DE LA CORTANTE:

• La resistencia a flexión del concreto, denominada Módulo de cemento normal adquiere su fatiga de trabajo a los 28 días y
Ruptura (fR) se evalúa mediante el ensayo a flexión de para cemento de fraguado rápido su fatiga la adquiere a los 4
viguetas de concreto simple de 50 cm de longitud y sección días.
cuadrada de 15 cm de lado, con cargas aplicadas en los
tercios de la luz. Este parámetro es usado para controlar el
diseño de pavimentos de concreto. La norma NSR-98 sugiere
un valor de 2 (kg/cm2).
• La resistencia del concreto al corte es bastante grande,
pudiendo variar del 35 al 80% de su resistencia a la
compresión; en las pruebas es muy difícil separa el esfuerzo
cortante de otros esfuerzos y a esto se debe la variación de
los resultados. Los valores más bajos representan el intento
de separar los efectos de fricción en los esfuerzos cortantes.
• La fatiga admisible al corte debe ser limitada a valores más
bajos para proteger el concreto de otros esfuerzos diagonales
de tracción; estos esfuerzos son a veces confundidos con
esfuerzos cortantes. Teniéndose en cuenta que la resistencia
del concreto a esfuerzos cortantes no es importante y que el
término esfuerzo cortante se refiere, generalmente, a
esfuerzos diagonales de tracción. El concreto elaborado con
PRUEBA DEL MODULO DE ELASTICIDAD:

• Cuando se dibujan las curvas de Esfuerzo-Deformación de las

muestras cilíndricas de hormigón, sometidas a compresión
bajo el estándar ASTM, se obtienen diferentes tipos de
gráficos que dependen fundamentalmente de la resistencia a
la rotura del material como se muestra en la fig. Los
hormigones de menor resistencia suelen mostrar una mayor
capacidad de deformación que los hormigones resistentes.
Todos los hormigones presentan un primer rango de
comportamiento relativamente lineal (similar a una línea recta
en la curva esfuerzo-deformación) y elástico (en la descarga
recupera la geometría previa a la carga) ante la presencia
incremental de solicitaciones de compresión, cuando las
cargas son comparativamente bajas (menores al 70% de la
carga de rotura).
• Y un segundo rango de comportamiento no lineal e inelástico (con
una geometría curva en la curva esfuerzo-deformación) cuando las
cargas son altas. La pendiente de la curva en el rango de
comportamiento lineal recibe la denominación de Modulo de
Elasticidad del material o Modulo de Young que se simboliza Ec.