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FABRICAÇÃO DE CERVEJAS E

REFRIGERANTES

TRATAMENTO DE EFLUENTES
Histórico
HISTÓRICO
 O aparecimento da cerveja confunde-se com a própria história do desenvolvimento
humano.
 Há mais de 10.000 anos, o homem primitivo conheceu o fenômeno da fermentação e
obteve, em pequena escala, as primeiras bebidas alcoólicas.
 Há 5.000 anos, os sumérios e os assírios produziam, a partir de cereais, uma bebida
fermentada, utilizando o processo de malteação de grãos, tal como é feito agora.
 Os hieróglifos com mais de 4.000 anos mostram que a civilização egípcia também
conhecia a cerveja e a produzia em diferentes versões, como a Cerveja dos Notáveis
e a Cerveja de Tebas, aparentemente, a cerveja era bebida nacional de grande
consumo, inclusive nos ritos religiosos, quando era ofertada ao povo.
HISTÓRICO
• Por volta de 1.070, começou a utilização do lúpulo
na cerveja cuja prática rapidamente disseminou-se. O
lúpulo empresta a cerveja um aroma agradável e
sabor característico, aumentando também a
conservação.

• Em 1859, Pasteur identificou os agentes


causadores da fermentação, mostrando que ocorria
pela ação das leveduras.

• Em 1883, o cientista dinamarquês Emil Christian


Hansen isolou as primeiras culturas puras de
leveduras, passando a controlar o processo.
HISTÓRICO
• As primeiras indústrias brasileiras surgiram na época
da Proclamação da República, em 1889. Essas
cervejas nacionais tinham um grau de fermentação tão
alto que, mesmo depois de engarrafadas, produziam
uma enorme quantidade de gás carbônico, criando
grande pressão.

• Os Estados Unidos, seguidos de perto pela China, são


os maiores produtores mundiais de cerveja.

• O Brasil ocupa a quinta posição com mais de 8 bilhões


de litros por ano em 1997.
Consumo per capita de cerveja
País Consumo
(L/hab/ano)
Irlanda 205
Dinamarca 182
República Tcheca 174
Brasil 52
Fonte: Estudo da Associação Latino Americana dos Fabricantes de
Cervejas em 1996.
Processo Produtivo
Matéria Prima para Fabricação de Cerveja

Cevada Maltada Cervejeira


Cereal de alto teor de amido e de enzimas que sofreu processo de malteação.

No Brasil, as cervejarias utilizam uma mistura de maltes de diversas


procedências para obter um mosto mais padronizado.
Adjuntos
São os cereais não maltados. Podem estar na forma líquida ou sólida. A
utilização dos adjuntos resulta em cervejas mais leves e de coloração mais
suave.
Água
É matéria-prima fundamental para a produção de cerveja. Influencia de
maneira completa a sua qualidade. Dependendo do teor e dos tipos de sais
minerais dissolvidos, deve receber tratamento específico. De uma maneira
geral, a água brasileira é considerada ideal para a fabricação de cerveja. Para
cada 100 litros de cerveja há um consumo de 1.000 litros de água, incluindo a
de fabricação e industrial (assepsia, caldeiras, etc).
Lúpulo
É uma planta trepadeira e perene, pertencente à família das moráceas.

É originário das zonas temperadas do norte da Europa, Ásia e América.


Em estado selvagem, o lúpulo tem indivíduos masculinos e femininos que
crescem juntos e se reproduzem através da polinização. Para a indústria
cervejeira só interessam as plantas femininas, cujas flores não
fecundadas fornecem os grãos de lupulina ideais.

Levedura
Também é matéria-prima essencial para o processo de fermentação,
responsável pela transformação do mosto em álcool e CO2.
Obtenção do Malte

No processo de obtenção do malte, grãos de cevada são embebidos em água


fria e colocados em condições controladas para a germinação em um período
de 5 a 8 dias. de 5 a 8 dias.

A cevada germinada é, então, encaminhada para um forno de secagem onde


o processo de germinação é interrompido e ocorre a caramelização parcial do

malte, responsável pela caracterização da cor e do sabor da cerveja.

Os processos de maltagem variam em determinadas fases conforme o tipo de


cerveja que se deseja obter, por exemplo:
Malte claro : cervejas claras tipo Pilsen
Malte caramelizado : cervejas tipo Bock, Hércules e Chopp Escuro
Malte preto : cervejas escuras tipo Porter, Caracu, etc.

A maltagem normalmente não é realizada na indústria. O malte é comprado


pronto.
Moagem do Malte
O malte é recebido na fábrica e armazenado em silos.

A moagem se processa em moinhos apropriados de rolos ou cilindros múltiplos


com granulometria específica, capazes de triturar o malte sem moê-lo
completamente.

A moagem favorece o contato do malte com a água e faz com que as enzimas
ativadas na maltagem entrem em ação, dissolvendo os elementos solúveis que

o compõem. Os objetivos nesta etapa são:


Rasgar a casca, de preferência no sentido longitudinal, para deixar exposto a
porção interior do grão, que é o endospermo.
Produzir, mediante a ação de trituração, a desintegração total do endospermo,
para que todos os seus elementos constituintes estejam acessíveis à atuação
da ação enzimática.
Manter a quantidade de elementos finos (farinha) a um mínimo, para evitar a
formação de substâncias que produzam uma quantidade excessiva de pasta
dentro do mosto. A moagem do malte não deve ser muito fina para não tornar
lenta a filtração do mosto, nem muito grossa para não dificultar a hidrólise do
amido. O condicionamento do malte antes da moagem através de injeção de
vapor ou borrifamento de água fria, confere condições ideais à moagem.
Mosturação

A mosturação é o processo de preparação do mosto pela mistura de malte


moído, seus complementos e água, sob condições controladas de tempo,
temperatura, concentração e agitação.

Os complementos de malte utilizados são o gritz de milho ou arroz (cozidos


anteriormente em uma caldeira durante 1,5 horas a 120 C). Durante este
período o malte é cozido em outra caldeira a 60 C.

O milho ou arroz são transferidos para a caldeira de mostura onde ocorrerá a


sacarificação dos amidos do malte e do milho ou arroz.

Pelo processo de mosturação, obtém-se a extração de 65% dos sólidos totais


do malte que, em dissolução ou suspensão em água, constituirão o mosto
para a fermentação da cerveja.

As enzimas do malte têm como função transformar o amido em açúcar e


solubilizar as proteínas.
Filtração do Mosto

A filtração do mosto consiste da sua clarificação através da


sedimentação do bagaço ou “DRECHE”, que é uma massa

resultante da aglutinação da casca com resíduos do processo.

A seguir é realizada a remoção do mosto limpo utilizando-se


filtros-prensa ou cuba-filtro. Pode também ser realizada através
da sedimentação natural da casca do malte e outros materiais
grosseiros que servem como camada filtrante.

O “DRECHE” é armazenado em silos para posterior


comercialização como ração animal.
Fervura do Mosto

A finalidade desta fase do processo é a inativação das enzimas, a

concentração do mosto no grau desejado, a extração das substâncias


essenciais do lúpulo, a precipitação das proteínas indesejáveis e a

transformação do aspecto e paladar do mosto.

O mosto filtrado é enviado para a caldeira de fervura onde permanece por 2-3

horas a 100 C, onde recebe ou não açúcar e lúpulo na forma de pellets e
extrato.

O lúpulo pode ser acrescentado quando a fervura vai ao meio ou mesmo no


final.

Ou adicionado em parcelas durante o processamento, para que os óleos


essenciais responsáveis pelo desenvolvimento do aroma não volatilizem. A
quantidade de lúpulo utilizada varia com a forma em que este se encontra e da
cerveja que se deseja produzir.
Separação das Proteínas

O mosto fervido é injetado tangencialmente a alta velocidade em um tanque


circular “WHIRLPOOL”, onde ocorre a precipitação/decantação das proteínas
coaguladas, que podem prejudicar a qualidade da cerveja.

O “Trub Grosso” resultado desta separação é enviado para os silos de


armazenamento do “Dreche” para a posterior comercialização como ração
animal.

Em alguns casos, o TRUB Grosso pode ser armazenado separadamente e


descarregado lentamente na linha de despejos líquidos.
Resfriamento do mosto lupulado

O mosto decantado é a seguir resfriado entre 6-10 C, temperatura de início de


fermentação. O resfriamento é realizado em trocadores de calor.

Durante o resfriamento, o mosto é intensamente aerado com ar estéril.

A levedura é injetada na tubulação de envio de mosto utilizando-se dosadores


especiais, que controlam o exato número de células por mililitros, no mosto
aerado, ou a dosagem da levedura pode ser realizada através da medição da
turbidez antes e após a dosagem.
Fermentação

A fermentação consiste da decomposição dos açúcares fermentáveis do mosto

em álcool e gás carbônico pela ação das leveduras.

O gás carbônico produzido em excesso é conduzido para um sistema de


recuperação e purificação para ser utilizado posteriormente no processo de
envasamento.
O processo de fermentação consiste de duas etapas com uma duração total de 6
a 10 dias. A primeira etapa é aeróbia e ocorre a reprodução da levedura, com

aumento de quantidade de 1,5 a 6 vezes. Esta etapa dura de 24 a 36 horas. A


segunda etapa é anaeróbia e é onde ocorre a fermentação propriamente dita.

A fermentação é realizada em tanques fechados providos de camisas de


refrigeração utilizadas no controle da temperatura durante todo o processo. O
controle da temperatura tem que ser rigoroso pois a reação é exotérmica. As
temperaturas oscilam entre 8 e 12 C.
Após o término da fermentação, a levedura deposita-se no fundo do tanque de
onde é retirada e estocada para reutilização em novo processamento.

O fermento não pode ser infinitamente utilizado.


O destino final do fermento já reaproveitado é a venda para indústria
farmacêutica ou como ração animal.

As leveduras mais utilizadas em cervejaria são duas espécies do gênero


Saccharomyces, S.cerevisiae e S.uvarum (S.carlsbergensis). A cerveja
americana e a alemã Pilsener do tipo Lager são produzidas pela fermentação
profunda (baixa), por cepas de S.uvarum. São consideradas como de alta
atividade fermentativa e de menor capacidade respiratória que a S.cerevisiae.
As cervejas inglesas Porter ou Stout do tipo Ale são, em geral, produzidas por
fermentação superficial (alta), realizadas por cepas de S.cerevisiae.
A baixa temperatura da fermentação faz com que a mesma seja prolongada,
permitindo a formação dos compostos responsáveis pelo sabor e pelo aroma,
assim como a estabilização da cerveja.

A temperaturas mais elevadas, diminui-se o tempo de fermentação. Porém,


diminui a vitalidade das leveduras e estimula o desenvolvimento de bactérias.

Ao final desta fase a solução passa


a denominar-se cerveja!!!
Maturação

No final da fermentação principal resta apenas uma pequena fração de extrato


fermentável.
A cerveja é então resfriada a temperaturas em torno de 3,5 C e transferida para
os tanques de maturação, onde a temperatura é mantida entre - 0,5 e 0,0 C. A

maturação pode durar de 2 a 8 semanas .


A maturação consiste no armazenamento da cerveja fermentada a baixa

temperatura durante um determinado período de tempo. Uma lenta fermentação


ocorre na cerveja, proporcionando a clarificação por precipitação de leveduras e
proteínas, assim como de sólidos solúveis. Além destas, ocorrem alterações
químicas que auxiliam a clarificação e melhoram o aroma e sabor.
Ao iniciar-se a maturação, a maior parte dos açúcares foi metabolizado a álcool
etílico, gás carbônico, glicerol, ácido acético e álcoois superiores.

Nesta etapa são removidos os resquícios de fermento que permaneceram que


são enviados para a linha de despejos líquidos.
Filtração

Depois da maturação a cerveja se apresenta levemente opalescente. Têm início,


então, dois estágios consecutivos da filtração.

A retenção das partículas de maior porte, que são principalmente as leveduras,

resinas do lúpulo e colóides, é realizada utilizam-se filtros de terra diatomácea.

A seguir ocorre a retenção das partículas de médio porte, geralmente proteínas,


empregando-se o PVPP (polivinil pirrolidona) como agente de filtração, buscando-
se assim a estabilidade da cerveja.

Por fim, as partículas ainda em suspensão na cerveja são retidas por filtros de
placas, em geral constituídos de celulose, ou filtros de nylon, conhecidos como

"fiel", esta etapa final é responsável por dar o brilho e transparência à cerveja.
A filtração também pode ser realizada utilizando-se uma centrifuga seguida
de filtro de areias com terra diatomácea.

O produto é recolhido em tanques providos de camisas de refrigeração com

contrapressão de gás carbônico, para que mantenha as condições ideais


de conservação.

O resíduo retido nos filtros chamado de “TRUB fino” também é


comercializado como ração animal.

Em alguns casos, o TRUB fino pode ser armazenado separadamente e


descarregado lentamente na linha de despejos líquidos.
Envasamento

Engarrafamento

O produto engarrafado representa a maior porcentagem da cerveja produzida no


Brasil. Em conjunto com as latas, chega a atingir até 95% das vendas totais.

Ao receber os vasilhames, a fábrica faz uma cuidadosa inspeção para que sejam
retirados aqueles que estejam fora das especificações para uso, ou seja, garrafas
trincadas, bicadas, lascadas, lixadas, quebradas, sujas ou com material de difícil
remoção como tintas ou cimento.

As garrafas, então, são colocadas na esteira de entrada para as lavadoras que


lavam por processo de mergulho e esguichamento com jatos de água quente e
fria.
As garrafas são transportadas por esteira e passam por diferentes tanques

que contêm soluções alcalinas esterilizastes com temperaturas que variam


entre 40 e 70 C.

A seguir são submetidas a um enxaguamento interno e externo com água


pura na temperatura ambiente.

Após a limpeza e inspeção são encaminhadas às enchedoras que operam

sob condições isobarométricas.


Uma vez que a cerveja contém de 0,50 a 0,60% de gás carbônico
dissolvido, existe uma forte tendência para que o líquido espume na garrafa.
A tecnologia sofisticada das fábricas atuais permite submeter o interior das
garrafas à mesma contrapressão exercida na cerveja do tanque. Só então o

líquido é escoado, enchendo rapidamente a garrafa, com mínima produção

de espuma.
Depois de cheias, as garrafas seguem para a capsuladora, onde as cápsulas
metálicas ou tampas com vedante interno são aplicadas.

As garrafas fechadas são encaminhadas ao pasteurizador, onde são submetidas


a um aquecimento progressivo por chuveiros de água até 60 C, permanecendo

por alguns minutos. A seguir tem-se o resfriamento progressivo para evitar quebra
e nova inspeção visual e eletrônica.

As garrafas já pasteurizadas são enviadas para a rotuladora para identificação do


produto.
Na encaixotadora as garrafas são depositadas automática e suavemente nos
alvéolos das caixas de cerveja a fim de não prejudicar a integridade e o aspecto
dos rótulos.

As paletizadoras são máquinas que recolocam as caixas de garrafas cheias em


plataformas padronizadas ou pallets.
Enlatamento

Os métodos empregados são semelhantes aos do engarrafamento.


O corpo das latas em pallets e as tampas são recebidas separadas do corpo.
São retirados automaticamente e levados por transportadores até as rinsers,
os corpos já impressos e tampas são lavados com jatos de água quente.

Daí seguem para uma enchedora semelhante às enchedoras de garrafas.

Uma vez cheios, os corpos das latas vão para a recravadora, onde é feito o

fechamento, uma operação delicada que requer controle freqüente.

Segue-se a pasteurização, muito semelhante àquelas das garrafas, e o controle


automático de nível.

Finalmente, as latas dão entrada na embaladora. São formadas caixas de cartão


corrugado que seguem direto para a expedição.
Embarrilamento

A cerveja em barris, denominada chopp, não é pasteurizada e, por isso, deve


ser armazenada a baixa temperatura em recipiente de aço inoxidável,
alumínio ou madeira, de volume variável e ainda assim, tem conservação
limitada.

Desde que os barris vazios retornam à cervejaria até serem novamente


remetidos ao cliente, todas as operações de lavagem, esterilização,
embarrilamento e controle são feitas de forma totalmente automática e com
a máxima precisão.

Equipamentos e sistemas de extração aperfeiçoados possibilitam a extração


de chopp sem alterações de teor de gás carbônico e da limpidez.
MALTARIA

FLUXOGRAMA MOAGEM
DO
COZIMENTO
DO
MALTE GRITZ
MMMALTE
MOAGEM
DO MALTE
MOSTURAÇÃO

BÁSICO DRECHE FILTRAÇÃO

LÚPULO
FERVURA
DO
MOSTO AÇUCAR

DA TRUB
GROSSO
DECANTAÇÃO
“WHIRLPOOL”

RESFRIAMENTO

LEVEDURA

FABRICAÇÃO GAS
CARBÔNICO FERMENTAÇÃO

LEVEDURA

MATURAÇÃO

PURIFICAÇÃO

DE FILTRAÇÃO TRUB FINO

PRESSURIZAÇÃO EMBARRILAMENTO

ENGARRAFAMENTO CHOPP
CERVEJA ENLATAMENTO
P

PASTEURIZAÇÃO CERVEJA
Processo de Fabricação de Refrigerantes

As matérias primas utilizadas na produção de refrigerantes são: água, açúcar,


acidulantes, essências naturais ou sucos e gás carbônico.

O açúcar passa pelo pré dissolvedor e é levado ao tanque de preparação de


xarope simples, onde é misturado à água potável quente enriquecida com
ácidos orgânicos.

Esta mistura é submetida a um cozimento à 100 C.


Este xarope simples passa sob pressão por um filtro de aço inoxidável, que
contém meio filtrante de carvão ativado em pó, usando terra diatomácea como
auxiliar filtrante, que promove a clarificação do xarope simples e a remoção do
carvão.
O líquido filtrado é depositado no tanque de pré capa de onde caminha para o
trocador de calor e para a torre de resfriamento, onde, ainda sob pressão,
passa por processo de abaixamento de temperatura (até 25 C), sendo
encaminhado para os tanques de armazenamento de xarope simples.
Ao xarope simples são adicionados os extratos naturais de cada sabor, que
podem ser essências ou sucos, e acidulantes, formando assim o xarope
composto.

No caso de refrigerantes diet e light o açúcar é totalmente substituído por


edulcorantes não calóricos.

O xarope composto sob pressão é conduzido por tubulação de aço inox para o
dosador, onde é feita a homogeneização com água potável. Esta mistura,
sempre sob pressão, passa pelo resfriador e pelo carbonatador onde é
resfriada e recebe o gás carbônico.

O refrigerante é encaminhado para a máquina enchedora, que deposita o


líquido através de sistema automático isobarométrico nas garrafas previamente
lavadas a temperaturas de 35 à 65 C, jateadas com solução alcalina e

inspecionadas.
A seguir as garrafas são capsuladas, para seguirem para o datador que
imprime nas tampas a data de validade do produto.

Após nova inspeção, as garrafas cheias são encaixotadas em garrafeiras


plásticas, empilhadas e seguem para expedição.

No caso da linha PET, como a embalagem é de material descartável, as


garrafas são sopradas, rotuladas, passam pelo rinser, para a seguir serem
enchidas, capsuladas, datadas e inspecionadas. Caminham para o shrink e o
stretch, onde são envolvidas em plástico grosso e seguem para expedição.
AÇUCAR
COZIMENTO
DA
ÁGUA
CALDA BASE

ÁCIDOS ORGÂNICOS

Fluxograma FILTRAÇÃO
CARVÃO ATIVADO

TERRA DIATOMÁCEA

básico RESFRIAMENTO

CONCENTRADOS
TANQUE

da DE
ESTOCAGEM ADITIVOS

DILUIÇÃO ÁGUA
produção E
CARBONATAÇÃO
GAS CARBONICO

GARRAFAS LAVAGEM
de ENVAZAMENTO
LATAS

refrigerantes ROTULAGEM
E
ENCAIXOTAMENTO

REFRIGERANTE
Fontes Geradoras de
Despejos
Fontes Geradoras de Despejos de Cervejarias

- Maltaria
Lavagem dos pisos das áreas de embebição e
germinação da cevada

- Estocagem
Lavagem dos pisos que contendo restos de matéria
prima como o malte e o grits
-Preparação do Mosto

Lavagem das caldeiras de cozimento do malte contendo cascas, restos de


mosto e cereais

Lavagem da caldeira de filtração ou do


Lavagem do “WHIRLPOOL”
Lavagem dos pisos de toda esta área

 Nesta etapa são produzidos o DRECH e o TRUB Grosso que são


armazenados em silos e posteriormente vendidos como ração animal. Em
alguns casos, o TRUB Grosso pode ser armazenado separadamente e
descarregado lentamente na linha de despejos líquidos.
-Fermentação, Maturação e Filtração

Lavagem dos trocadores de calor


Lavagem das tubulações
Lavagem da área de preparação de leveduras
Lavagem dos tanques de leveduras
Lavagem dos tanques de fermentação e maturação
Lavagem dos tanques de armazenamento de cerveja
Lavagem dos pisos das áreas de fermentação, maturação e filtração

 Nesta etapa são produzidos TRUB Fino que são armazenados em silos e
posteriormente vendidos como ração animal. Em alguns casos, o TRUB Fino
pode ser armazenado separadamente e descarregado lentamente na linha de
despejos líquidos.
- Envasamento

Lavagem das garrafas


Lavagem dos barris
Lavagem das máquinas, tanques, equipamentos e tubulações
Lavagem de caixas plásticas
Descargas dos tanques de solução de soda
Restos de cerveja resultantes da quebra de garrafas durante a
etapa de enchimento e pasteurização
Lavagem dos pisos da área de envasamento
Fontes Geradoras de Despejos de Refrigerantes

Lavagem dos tanques de preparação dos xaropes simples e composto


Lavagem das tubulações e filtros

Lavagem dos pisos da área de estocagem de matéria prima

Lavagem dos pisos do setor de preparação do xarope simples e composto

Lavagem das garrafas


Lavagem das máquinas, tanques, equipamentos e tubulações do setor de
envasamento

Lavagem de caixas plásticas


Descargas dos tanques de solução de soda

Restos de refrigerantes resultantes da quebra de garrafas durante o envasamento

Lavagem dos pisos da área de envasamento


CARACTERÍSTICAS DOS EFLUENTES
Cervejaria Águas da Serra - Brahma
Etapa do Natureza do Resíduo Composição Básica1 DBO2 S.S.2
Processo mg/L mg/L
Maltaria  Lavagem dos pisos e Solução aquosa de
tanques legumina, fibrina, ... ...
maltose e arabinose
Preparação do  Lavagem de Caldeiras Solução aquosa de 6.000 2.000
Mosto  Decantação do Trub açucares, dextrina,
proteínas, taninos e 5.000 1.800
resinas
Fermentação  Lavagem dos Solução aquosa de 25.000 1.500
Tanques álcool etílico, ácidos,
aldeídos, cetonas,
ésteres e bactérias
Maturação  Lavagem dos Líquido enriquecido de 20.000 1.200
Tanques proteínas e produtos
derivados de sua
degradação
Filtração  Lavagem dos ... 15.000 10.000
Tanques
Envasamento  Lavagem de Garrafas ... 500 400
Pasteurização  Lavagem do ... 300 50
Pasteurizador
Caracterização específica dos despejos de uma cervejaria
DBO (mg/L) S.S. (mg/L)
Produto
Água de Prensagem 70.000 20.000
Trub 85.000 35.000
Levedura 160.000 -
Cerveja 80.000 -
Fonte : Dados obtidos na Cervejaria Águas da Serra - Brahma. Março, 1999.
Tabela 3 - Caracterização de alguns refrigerantes
DBO (mg/L) ST (mg/L) pH
Refrigerante
Coca-Cola 67.400 114.900 2,4
Pepsi-Cola 79.500 122.000 2,5
Água Tônica 64.500 101.300 2,4
Fonte: Porges, R & Struzeski,E.J. Wastes from the soft drink bottling industry. J.W.P.C.F.,33(2):167(1961).
Carga específica dos despejos de cervejarias
Origem do DBO DBO RNF RNF
Despejo Kg/m3cerveja % Kg/m3cerveja %
Levedura 3,71 30 2,55 30
Trub 3,21 26 1,24 14
Lúpulo 0,39 3 0,77 9
Licor de grãos 0,85 7 0,50 6
prensados
Lavagens 2,09 17 0,85 10
Efluentes dos 0,50 4 1,58 19
Filtros
Engarrafamento 1,20 10 0,66 8
Outros 0,42 3 0,35 4
Total 12,4 100 8,50 100

Fonte: Industrial Waste Survey of the Malt Liquor Industry SIC No. 2082 by EPA -
Environmental Protection Agency, August 1971
Características dos efluentes de cervejarias
Parâmetros Média Faixa de Variação
DBO (mg/L) 1.718 1.611 - 1.784
DBO (Kg/m3 cerveja) 10,4 9,43 - 11,8
RNF (mg/L) 817 723 - 957
RNF (Kg/m3 cerveja) 4,18 3,83 - 4,79
pH 7,4 6,5 - 8,0
Temperatura (C) 30 28 - 32
Vazão Específica (m3 /m3 cerveja) 6,9 5,5 - 8,3

Fonte: Industrial Waste Survey of the Malt Liquor Industry SIC No. 2082 by EPA -
Environmental Protection Agency, August 1971
Características dos efluentes de cervejarias

Parâmetro Média
DBO (mg/L) 1.662
DBO (Kg/m3 cerveja) 6,05
SS (mg/L) 722
SS (Kg/m3 cerveja) 4,70
Vazão Específica 8,3

Fonte: Keenan,J.D & Kormi,I. Anaerobic


Digestion of Brewery By-Products.
J.W.P.C.F.,53(1):66(1981).
Caracterização do despejo bruto de uma indústria de cerveja - amostras
compostas

Parâmetro Faixa de Variação


DBO (mg/L) 1.500 - 3.000
DBO (Kg/m3 cerveja)
DQO (mg/L) 3.000 - 4.000
DQO (Kg/m3 cerveja)
SS (mg/L) 20 - 30
SS (Kg/m3 cerveja)
pH 12
T (C) 40 - 42
OD (mg/L) 0,00
Óleos e Graxas 1,00

Fonte : Dados obtidos na Cervejaria Águas da


Serra - Brahma. Março, 1999
Caracterização do despejo bruto de uma indústria de refrigerantes
Parâmetros Média Faixa de Variação
DBO (mg/L) 1.188 940 - 1.335
DBO (Kg/m3) 4,8 ...
DQO (mg/L) 2.149 1.616 - 3.434
Resíduo Total (mg/L) 2.003 1.704 - 2.210
Resíduo Volátil (mg/L) 1.532 1.292 - 1.724
Resíduo Não Filtrável (mg/L) 602 351 - 759
Resíduo Não Filtrável Vol. (mg/L) 495 236 - 655
NTK (mg/L) 34,6 22 - 49
N-Nitrato (mg/L)  2,0  2,0
N-Nitrito (mg/L) 0,16 0,05 - 0,40
Fósforo Total (mg/L) 6,68 4,0 - 13
Surfactantes (mg/L) 0,45 0,22 - 0,80
Óleos e Graxas (mg/L) 87 69 - 115
pH 10,2 8,0 - 12,3
Temperatura (C) 32,0 28 - 35
Vazão Específica (m3 /m3 cerveja) 4,0 ...
Fonte: CETESB- “Levantamento dos Despejos de uma Indústria de Refrigerantes no Estado
de São Paulo - 1985”.
Caracterização dos efluentes de 03 indústrias de refrigerantes
realizada pela “Sewage Disposal Section of the City of Cincinnati” -
Coletas feitas 24 horas por dia durante 5 dias

Parâmetros Média Variações


DBO (mg/L) 430 250 - 660
SS (mg/L) 220 160 - 340
pH 10,7 10,0 - 11,4
Alcalinidade 290 ...

Fonte: Porges, R & Struzeski,E.J. Wastes from the soft


drink bottling industry. J.W.P.C.F.,33(2):167(1961).
Caracterização dos Despejos Brutos de uma Indústria de Cerveja e Refrigerante instalada no Est de São Paulo

Parâmetro Concentração Carga Carga


(mg/L) (Kg/dia)1 (Kg/m3cerveja)
DBO 3.045 5.606 17
DQO 4.448 8.189 25
Resíduo Não Filtravel- Sol. 1.666 3.067 10
Resíduo Não Filtravel- Susp 664 1.222 4
N-Total 78 144 0,5
P-Total 12 22 0,07
pH 2,4 - 12,0 - -
Resíduo Sedimentável 1,0 - 15,0 - -

Fonte: CETESB- “Amostragem de Efluentes Líquidos”


1 Exceto pH e Resíduo Sedimentável (mL/L)
Medidas de Minimização de Despejos

Em geral, para cada 100 litros de cerveja há um consumo de 1000 litros de


água, incluindo a de fabricação e industrial (para fins de assepsia, caldeiras...).

A vazão específica para despejos de fabricação de cervejas é de 8 L/L cerveja.

O equivalente populacional em carga orgânica dos despejos de fabricação de


cervejas
é de 175 hab/m3 cerveja.

São produzidos 1,16 Kg Trub seco/m3 cerveja.

São produzidos 1,3 Kg excesso levedura seca/m3 cerveja.


Para diminuir o volume de despejos são necessárias medidas de controle
interno tais como:

Programa de conservação de água


Recirculação de despejos
Reúso de efluentes fracos após tratamento específico

Recuperação de sub produtos


Grãos, Trub, Leveduras, Soda Caustica
Comercialização do Drech e Trub como ração animal
Comercialização da Levedura para Indústria Farmacêutica ou ração animal

Cuidados Operacionais

Planejamento Diário da Fábrica


Aviso de Descarte
Distribuição destes Descartes
Redução de despejos obtidos com a adoção de medidas de
controle interno
Parâmetro Despejo Bruto Sem Despejo Bruto Com
Controle Interno1 Controle Interno2
Vazão Específica (m3/m3 cerveja) 8,3 3,5
DBO (Kg/m3 cerveja) 11,8 2,9
DBO (mg/L) 1.622 825
RNF (Kg/m3 cerveja) 4,8 1,0
RNF (mg/L) 772 280

1 - Valores médios obtidos no Industrial Waste Survey of the Malt Liquor


Industry, prepared for EPA - August,1971.
2 - Valores médios obtidos numa cervejaria americana com alto grau de
reciclagem e recuperação de sub-produtos.
Tratamento dos Despejos
Tratamento dos Despejos

Os despejos de cervejarias são facilmente degradados


biologicamente através dos sistemas tradicionais de tratamento,
sendo necessário apenas suprir a falta de nutrientes.

A princípio a preocupação com o tratamento dos despejos originados

nos processos, era com a remoção da grande quantidade de sólidos


em suspensão proveniente das etapas do processo (Drech, Trub
grosso e fino), para que este não fosse lançado diretamente nas
redes de esgoto ou nos corpos receptores, até porque existia um valor
de mercado para o aproveitamento como ração animal
• LODOS ATIVADOS

boa qualidade do efluente final : EDBO 


90 %

estabilidade do processo

custo elevado

operação mais complicada

geração de quantidades elevadas de lodo


FILTROS BIOLÓGICOS

Os filtros biológicos de alta taxa sempre foram utilizados para ao tratamento dos

despejos de cervejarias, obtendo-se bons resultados.

Cervejaria em Houston, Estados Unidos


Despejo caracterizado: DBO = 800 mg/L
Sistema de tratamento composto:
decantador primário
filtro biológico primário
decantador secundário
filtro biológico secundário
decantador final, onde o lodo proveniente dos decantadores secundário e final

retornam para o decantador primário e o lodo do decantador primário é tratado por


digestão anaeróbia
Remoção: DBO = 70 % ; SS = 90 %
FILTRO ANAERÓBIO

Duas indústrias de refrigerantes localizadas no mesmo município no interior do

Estado de São Paulo


Realizados estudos de eficiência de remoção
Sistemas de tratamento de despejos utilizando-se filtros anaeróbios

Os despejos foram caracterizados como:


relação DQO/DBO < 2
SS < 80 mg/L
pH > 8,8
os resultados obtidos: remoção de DBO = 80 % para TRH > 1 dia.
REATOR ANAERÓBIO DE LEITO FLUIDIZADO

Estudo realizado em escala piloto tratando despejo de uma cervejaria de


Pequim - China

Reator anaeróbio de leito fluidizado de 16 L - decantador primário para


remoção de sólidos
Caracterização do despejo:
T = 25 C
DQO = 2.500 mg/L

alcalinidade = 600 mg/L.


Após correção do pH e adição de nutrientes, obteve-se:
Eficiência de remoção de DQO = 85 %
Produção de gás = 0,45 m3/Kg DQO (metano = 75 %)

Aplicando-se uma carga de 27 - 30 Kg DQO/ m3.dia

TRH de 2,5 horas.


Reator UASB
UASB
baixo TRH
baixa produção de lodo já estabilizado
equipamentos e operação simples
menor eficiência de remoção de DBO comparado ao lodos ativados EDBO  85
%
Estudo realizado em escala piloto tratando despejo de uma cervejaria na China
reator UASB de 12,3 L
características do despejo:
T = 21,8 C
DQO = 2.030 mg/L
DBO = 1.150 mg/L
SS = 280 mg/L
pH = 6,0
após correção do pH e adição de nutrientes, obteve-se:
efluente final com alcalinidade = 1.200 mg/L
eficiência de remoção de DQO = 89,1 %
eficiência de remoção de DBO = 91,3 %
aplicando-se uma carga de 12,2 g DQO/L.dia

TRH = 4 horas (resultados obtidos após o reator entrar em regime)


UASB

Estudo realizado em escala piloto com despejo de uma cervejaria na


China
reator UASB de 1,17 m3
caracterização do despejo:
T = 26C
DQO = 2.692 mg/L
DBO = 1.407 mg/L
SS = 280 mg/L
alcalinidade = 664 mg/L
após correção do pH e adição de nutrientes, obteve-se:
efluente final com alcalinidade = 1.200 mg/L
eficiência de remoções de DQO = 89 %
DBO = 92 %
SST = 74 %
SSV = 77 %
produção de gás de 0,45 m3/Kg DQO (metano = 70 %)
aplicando-se uma carga de 4,9 Kg DQO/ m3.dia
TRH de 13,3 horas
ANAERÓBIO + AERÓBIO
Estudo realizado durante dois anos de operação da Planta da Cervejaria de
El Aguila - Espanha
reator anaeróbio de leito fluidizado (V = 165 m3) -foi utilizado um tanque de
equalização-acidificação
Caracterização do despejo:
T = 30C
DQO = 2.100 mg/L
DBO = 1.500 mg/L
SS = 1.000 mg/L
pH = 4 - 10.
após correção do pH, obteve-se:
eficiência de remoção de DQO = 72 %
aplicando-se uma carga de 60 Kg DQO/ m3.dia
TRH de 2,0 horas
A este sistema foi acrescentado um pós tratamento aeróbio (lodos ativados)
que permitiu que o resultado final ficasse estabilizado em uma remoção de
DQO de aproximadamente 99 %
Grade, caixa de Areia e Calha Parshall
Tanque de Equalização
Decantador Primário
Decantador Primário
Calha Parshall
Reator UASB
Tanque de Mistura
Tanque de Aeração
Tanque de Aeração
Aerador
Decantador Secundário
Adensador de Lodo
Pré - Dimensionamento do Tratamento dos Despejos
Dados de Projeto :
Cervejaria
Produção : 200 m3 cerveja/dia
Características do despejos:
DBO5 = 1.700 mg/L
DQO = 3.500 mg/L
SS = 800 mg/L
pH = 12
T = 40 C
Cálculo da Vazão de Projeto
Dado de literatura : 8 m3 despejos/ m3 cerveja produzida
Q = 200 m3/dia x 8 m3 despejos/ m3 cerveja = 1.600
m3/dia
= 67 m3/hora
Qmáx = 1,5 Q = 1,5 x 1.600 = 2.400 m3/dia = 100 m3/hora
Qmin = 0,5 Q = 0,5 x 1.600 = 800 m3/dia
Cálculo da Carga Orgânica de Projeto
Carga DBO = 1.600 m3/dia x 1,7 Kg/m3 = 2.720 Kg DBO/dia
Carga DQO = 1.600 m3/dia x 3,5 Kg/m3 = 5.600 Kg DBO/dia
Cálculo Tanque de Equalização
Considerando-se Q por 8 horas:
Vtq = 67 m3/hora x 8 horas = 536 m3
UASB
Cálculo do Volume Útil
Dos dados de literatura: Cv = 8,0 Kg DQO/m3.dia
V= 5.600 Kg DQO/dia = 700 m3
8,0 Kg DQO/m3.dia
Cálculo do Tempo de Retenção Hidráulica
TRH = 700 m3 = 10,5 horas
67 m3/hora
Dimensões do UASB
Adotado: Hu = 5,0 m
Dimensões : 8,0 m : 16,0 m ( 1:2 )

Vútil = 8,0 x 16,0 x 5,0 = 640 m3


Tempo de Retenção Hidráulica
TRH = V = 640 = 9,6 horas
Q 67
Velocidade Ascensional Manto (Vr)
Vr = __Q = 67 = 0,5 m/h
Área 8,0 x 16,0
Velocidade a Entrada da Zona de Decantação (Vp)
Vp = Q = 67 = 2,6 m/h  4,0 m/h
Área (0,4x4x16,0)
Sistema de Alimentação Adotado: uma entrada a cada 3,0 m2 fundo
No de Tubos = 8,0 x 16,0 =43 tubos
3
Produção de Lodo Dado de literatura: X = 0,023 KgSS/Kg DQOaplic

Produção Lodo = 0,023 KgSS/Kg DQOaplic x 5.600 Kg DQO/dia = 128,8


Kg/dia
Produção de Gás: Dado de literatura: Produção de Gás = 0,45 Nm3/Kg DQO
Produção de Gás = 0,45 Nm3/Kg DQO x 5.600 Kg DBO/dia = 2.520 m3/dia
(70% CH4)
Eficiência de Remoção de DQO = 85 % DBO = 80 %
Carga de DQO residual = 5.600 Kg DQO/dia x 0,15 = 840 Kg DQO/dia
Carga de DBO residual = 2.720 Kg DBO/dia x 0,2 = 544 Kg DBO/dia
Lodos Ativados
Carga de DBO = 544 Kg DBO/dia
Volume do tanque de aeração

Adotado: f = 0,3 Kg DBO/Kg SS.dia X = 2,5 Kg SS/m3 = 2.500 mgSS/L

Vt.a = QxSo = 544 Kg DBO/dia = 726 m3


fxX 0,3 Kg DBO/Kg SS.dia x 2,5 Kg SS/m

Necessidade de Oxigênio Adotado: Nec O2 = 2,0 Kg O2/ Kg DBO

Nec O2 = 2,0 Kg O2/ Kg DBO x 544 Kg DBO/dia


24 horas/dia
Nec O2 = 45,3 Kg O2/ hora

Capacidade de Transferência de Oxigênio


Empregando-se aeradores superficiais de eixo vertical de baixa rotação
Do catálogo: No = capacidade de transferência de O2 para água limpa =
2,0 Kg O2/KW.h
Adotado:  = 0,6
N = No x  = 2,0 Kg O2/KW.h x 0,6 = 1,2 Kg O2/KW.h = 0,89 Kg O2/CV.h
Potência Necessária

Pnec = Nec O2 = __ 45,3 Kg O2/ hora__ = 37,8 KW = 50,9


CV
N 1,2 Kg O2/KW.h
Densidade de Potência

dp = Pnec = 37,8 KW = 52 W/m3


V 726 m3

Dimensões do tanque de aeração


Adotado: Hu = 3,5 m
A = 726 = 208 m2 7 m x 35 m
3,5
5 aeradores com  = 7,0 m e P = 5,5 KW
P = 7 x 5,5 KW = 38,5 KW

A = 7,0 x 35,0 = 245 m2 V = 245 x 3,5 = 858 m3


Idade do Lodo
Produção de Excesso de Lodo Prevista
Adotado: Y = 0,75 Kg SSV/Kg DBO

X = Y x Carga DBO = 0,75 Kg SSV/Kg DBO x 544 Kg DBO/dia


X = 408 Kg SSV/dia
c = V x X = 858 m3 x 2,5 Kg SS/m3 = 5,3 dias
X 408 Kg SSV/dia
Vazão de Descarte de Lodo Adotado: Xr = 6 Kg SS/m3

QD = X = 408 Kg SSV/dia = 68 m3/dia


Xr 6 Kg SS/m3
Retorno de Lodo

X x Q (1+r) = Xr x r x Q
2,5 (1+r) = 6 r
r= 0,71
Qr = Q x r = 67 m3/hora x 0,71 = 47,57 m3/hora
Decantador Secundário
Q = 67 m3/hora X = 2,5 Kg SS/m3
Qr = 47,57 m3/hora Xr = 6,0 Kg SS/m3

Área Superficial
Adotado: GA = 4 Kg SS/m2.h
GA = (Q + Qr) x X
As
AS = (67 + 47,57) x 2,5 = 71,6 m2
4
Dimensões
Utilizando-se decantador circular com remoção mecanizada de lodo

A = 71,6 m2  D = 10,0 m  A = 78,5 m2

Taxa de escoamento Superficial


qA = Q = 1.600 = 20,4 m3/m2.dia
A 78,5
Tempo de detenção

Adotado: Hu = 3,5 m

V = 71,6 x 3,5 = 250,6 m3

td = V = 250,6 = 3,74 horas


Q 67
Taxa de Escoamento nos Vertedores de
Saída
Comprimento dos vertedores
LV =  x D =  x 10,0 = 31,4 m
TEV = Q = 67
Lv 31,4
TEV = 2,13 m3/m2.h
Adensador por Gravidade

X = 408 Kg SSV/dia
Adotados: GA = 25 KgSS/m2.dia
Td = 1 dia
Xrecup = 80 %
TS = 3 %
 = 1.020 Kg SS/m3
Xrecup = 408 Kg SSV/dia x 0,80 = 326,4 Kg SS/dia
A= 408 Kg SS/dia = 16,32 m2
25 KgSS/m2.dia
V= 326,4 Kg SS/dia = 10,66 m3
1.020x0,03
h adens = 10,66 m3 = 0,65 m ~ 1,0 m
16,32 m2

Zona de Água Limpa : h = 1,0 m


Zona de Sedimentação : h = 1,3 m h total adensador = 1,0 + 1,3
+ 1,0 = 3,0 m
D = 5,0 m A = 19,6 m2 V = 58,8 m3
GA = 408 Kg SSV/dia = 20,8 KgSS/m2.dia
19,6 m2
Filtro Prensa de Placas

X = 326,4 Kg SS/dia

Adição de Produtos Químicos

Cal = 81,6 Kg
FeCl3 = 16,3 Kg

X total = 326,4 + 81,6 + 16,3 = 424,3 Kg SS/dia

Placas de 1 m A = 2 m2/face
Vplaca = 8 x 0,013 = 0,1 m3

V seco = 424,3 = 0,8 m3/ciclo


0,5 x 1060
No placas = 0,8 = 8 placas
0,1