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REDUCCION DIRECTA

• Ing . Alberto Landauro


REDUCCIÓN DIRECTA ASPECTOS TEORICOS

a) Reducción Directa.- Todo proceso de reducción directa


de óxidos de hierro, distinto del aplicado en el Alto
Horno ,Corex y otros, es llamado Reducción Directa.

b) Hierro Esponja.- Cuando la eliminación del oxigeno de


los óxidos de hierro se efectúa sin llegar a la fusión,
el producto conserva la forma original del mineral pero
con mayor porosidad, por esta condición recibe el nombre
de “Hierro esponja”.También se le denomina DRI (direc
reduccion Iron)
En algunos procesos se emplea mineral de hierro en pequeñas
partículas, éstas son briqueteadas luego de reducidas, con
lo cual el producto final resulta muy compacto y denso, en
este caso se denominan briquetas “metalizadas”. Al hierro
esponja, que procede del mineral en trozos o en pellets se
aplica también las denominaciones de mineral o pellets
“metalizados” y de mineral o pellets “prerreducidos” Las
briquetas metalizadas Son igualmente llamadas briquetas
Grado de Reducción.- Es la relación entre el tenor
porcentual de oxigeno removido de los óxidos de hierro y
el contenido porcentual del oxigeno total en el mineral
antes de iniciar la reducción. %Or
R  100
%Ot
R = Grado de reducción
Or = Oxigeno removido
Ot = Oxigeno total original
Grado de Metalización. Es la relación entre el hierro
metálico (Fem) del producto reducido y el hierro total
(Fet) del mineral empleado.
Fem
M  100
Fet
M = Grado de metalización
Fem = Fierro metálico del producto reducido
Fet = Fierro total del mineral empleado
Basicidad.- Es la relación de porcentajes de CaO, MgO, Al2O3
y Si02, determinados en el hierro esponja y definida por la
fórmula siguiente:
%CaO  %MgO
B
%Al2 O 3  %SiO2
Análisis de Pellets de Shougang

Tipo de Pellet
Pellets y/o Componente R. Directa Alto Horno
Humedad 0,50% 0,50%
Mineral Fe
S
67,72%
0,006%
65,68%
0,007%
Cu 0,005% 0,007%
SiO2 1,60% 3,98%
Al2O3 0,33% 0,38%
P 0,009% 0,011%
As - -
Mn 0,019% 0,020%
CaO 0,31% 0,37%
MgO 0,66% 0,86%
Na2O 0,144% 0,172%
K2O 0,044% 0,056%
FeO 0,55% 0,60%

Indice de basicidad
CaO/SiO2 0,193 0,093
(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3) 0,503 0,281
Pellets y/o Mineral

Lote de Pellets de mineral Lote de Mineral de hierro

Pellets de Mineral Mineral de Hierro Calibrado


Hierro esponja-DRI
• Hematita
PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA

PROCESO HYL
INTRODUCCIÓN
El Hierro esponja ha sido usado sucesivamente en cantidades crecientes, para la
Fabricación del acero desde 1957 cuando HYL S.A. inició la primera planta co-
mercial.
.
Hasta el presente la producción mundial de acero en hornos de arco eléctrico ha
sido limitada al porcentaje de chatarra disponible.
La producción de material reducido en cantidades crecientes reducirá la
dependencia de la operación del horno de arco eléctrico con la errática
disponibilidad de chatarra y disminuirá los problemas asociados con la baja
calidad de la chatarra y el precio inestable.
La pronta puesta en marcha de plantas de reducción directa en muchos países,
hará disponible en el mercado internacional grandes cantidades de hierro esponja.
PROCESO HYL
El reactor HYL es recomendable para la reducción de un amplio rango de tipos
de mineral de Hierro.
La principal característica del reactor es que trabaja con una presión de
alrededor de 5.5 bar al ingreso del gas.
El gas reductor calentado (temperatura sobre los 930°C) es inyectado en la zona
de reducción a través de una tobera refractaria para reducir la carga
descendente (minerales de hierro) en sentido contrario . El gas sale por la parte
alta del reactor a una temperatura entre 400 - 450°C.
La alta temperatura y alta presión en la zona de reducción así como el alto
contenido de H2 en el gas reductor provee un excelente resultado de
aproximadamente 3,5 - 5.0Tn. DRI/h - m2.
Habiendo dejado la zona de reducción, el DRI primero entra en la llamada zona
isobárica el cual se separa el gas de la zona de reducción, de la zona de
enfriamiento, mientras además se asegura la uniformidad necesaria
descendente del sólido en 1a zona de reducción.
En la siguiente sección del reactor (zona de enfriamiento) el Hierro esponja es
enfriado en contracorriente por un gas de enfriamiento inyectado desde la parte
de abajo.
El hierro esponja se descarga a 5O°C .
CIRCUITO DE GAS-REDUCCIÓN
El gas que sale por la parte alta del reactor es enfriado a una temperatura de
alrededor de 40°C en un enfriador donde se extrae el polvo así como el agua.
Alrededor de los 2/3 del gas limpio es recirculado por medio de un compresor,
1/3 del gas limpio debe ser expulsado del circuito del gas-reducción como gas
residual para remover de ambos procesos el dióxido de carbono durante la
reducción y el nitrógeno introducido en el gas fresco del reformador. Desde la
compuerta de salida del gas residual no solamente contiene CO2 además tiene
H2 y C0, el gas fresco debe ser readmitido al circuito.
La mezcla del gas fresco y del gas recirculado es el gas reductor el cual tiene un
grado de oxidación “n” de 13 a 17%.

H 2O  CO2
n en % volumen
CO2  H 2O  CO  H 2

El gas reductor es calentado sobre 930°C en un precalentador y calentador


de gas.
Circuito de enfriamiento del gas:
En la parte inferior del reactor, el hierro esponja es enfriado y
carburizado por medio de gas de enfriamiento en contra corriente
dejando la zona de enfriamiento a una temperatura alrededor de 50-
55º°C, el gas de enfriamiento es enfriado alrededor de 40°C a través
de la inyección directa de agua: siendo además limpiado el polvo.
Habiendo sido recompensado el gas de enfriamiento, este es luego
enriquecido con gas natural y se inyecta a la zona de enfriamiento.
Generación del gas de reducción:
El gas natural limpio desulfurado sobre una capa de ZnO es llevado al
Reformador, donde unos tubos llenos con un catalizador de Ni. La reacción
en el reformador es:.
CnH(2n+2) + nH2O = nCO+ (2n+1)H2
Ocurre alrededor de 800°C y presiones cerca de 8 bar. El gas de reducción que
parte de los tubos reformadores es enfriado a 40°C en un limpiador—enfriador.
TAMAÑO DE PLANTA

CAPACIDAD GARANTIZADA TON/AÑO


(90% METALIZACIÓN y 1.8%C, )
PLANTA
MODELO
MODELO MODELO
BÁSICO
DOBLE
A 260,000 -----
B 385,000 770,000
C 475,000 950,000
D 575,000 1150,000

VERSATILIDAD DE LOS INSUMOS


La accesible uniformidad y la posibilidad de controlar la carga, son las
principales variables protagonistas de la optimización del sistema desde la
mina hasta la fundición. Pellets CVRD han sido usados oportunamente en
USBA-Brasil y SIDOR en Venezuela. TAMSA operó alguna vez con pellets de
reducción directa de Marcona y así también 1a explotación de Puebla en
México tiene su HYL S.A., ambos trabajaron con buenos resultados. La planta
piloto de HYL se ha caracterizado por tratar mineral de Fe y pellets de muchas
partes del mundo en orden de anticipar los resultados a obtenerse en nivel de
producción industrial con estas netas.
VERSATILIDAD EN USO DE LA ENERGÍA
Una planta HYL puede también usar gas de horno de coke o carbón gasificado o
o con hidrógeno producido por energía nuclear. Ahora se intensifican las
investigaciones a fin de obtener otras vías, a hacer más eficientes en el futuro, y
de apreciable menor requerimiento de inversión las plantas de gasificación de
carbón o alquitrán. Así también, estas investigaciones dan resultados esperados,
y el proceso reducción directa adquirirá más difusión.
El hierro esponja producido puede ser usado como parte de la carga del horno
Eléctrico de Arco y también puede ser usado como un material enfriador de alta
calidad en el BOF.
LA ESPONJA DE HIERRO EN EL HORNO ELÉCTRICO
HYLSA ha usado esponja de hierro en hornos de arco eléctrico en la producción
de millones de TON de acero de bajo y medio carbono. Las reacciones de
reducción son:
Fe2O3 +3H2 = 2Fe + 3H2O
Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2
Carburización:
3Fe + CH4 = Fe3C +2H2
3Fe + 2CO = Fe3C + CO2
BALANCEADO DE LA ESPONJA
Varias publicaciones han sido hechas sobre el concepto de metalización , se ha
establecido a nivel de laboratorio y confirmado a nivel industrial que el carbono es
depositado en la esponja de Fe como cementita (Fe3C), . Más de 95% del carbón
en el producto HYL esta en esta forma, mientras se funde en el horno eléctrico
reacciona con el oxígeno residual, y se logra:
a) Reducir los óxidos residuales.
b) Abastecer el carbón necesario en el baño.
La esponja de hierro debe tener un moderado porcentaje de FeO, de 7-17%
de total de Fe en esta forma, así mientras está fundido, el carbón gasificado
como CO y CO2 produce la deseada actividad del baño.
Algunos beneficios por la evolución generosa de gases son las siguientes:
La formación de una espuma aislada de la escoria, con el método adecuado
es normal expandir la capa de escoria y tener una cama de escoria de 0,5 a
0.7 m cuando está operando con alrededor de 500 kg de escoria por m2 de
superficie de baño.
La escoria fundida y espumosa protege al refractario, minimizado la
radiación directa a la pared y así incrementando la eficiencia del horno.
ALTA POTENCIA
Para maximizar los beneficios previamente mencionados derivados de las
características inherentes del hierro esponja se recomienda que los hornos de
arco eléctrico se les de la potencia para trabajar en la región de alta potencia
(UHF).
CALIDAD DEL ACERO
El hierro esponja resalta varias cualidades ventajosas para el acero
producido, por lo siguiente:
- Que tiene contenido de elementos residuales, en bajo porcentaje.
- Propiedades uniformes.
- Superficie excelente.
- Alta ductilidad.
- Bajo contenido de gases.
- Estructura cristalina uniforme.
- Bajo contenido de inclusiones
USO DEL HIERRO ESPONJA EN LA FABRICACION DEL
ACERO
-El empleo de hierro esponja o de minerales prereducidos en forma de briquetas
o de pellets ha sido ensayado como adición de enfriamiento en el convertidor al
oxígeno.
- Efectuar la fusión de forma perfectamente regular en HE a plena potencia y
utilizando del mejor modo posible el transformador e incrementando la estabilidad
del arco.
-Disminuir de este modo las pérdidas térmicas y eléctricas, por consiguiente,
mejorar el balance térmico de la operación .
-Y, finalmente, hacer resaltar las ventajas en cuanto al desgaste de los refractarios
y, en general, la reducción de los costos de fabricación.

Fig PROCESO H Y L.
PROCESO H y L, CH4+1/O2=CO+2H2
CH4+H2O= CO+ 3H2
CO2+H2=CO+ H2O
HYL
• Reduction
• The reactor internal pressure is normally 5-6 bars,
• . In the latest process information, the gas pressure is
listed as 2.5 to 6 bars.
• The productivity of about 9 t/h x m2.
• This reducing gas stream is passed through the gas
heater where it is heated up to 930-950° C.
• The exhaust reducing gas (top gas) leaves the reactor
at about 400° C and passes through the top gas heat
recuperator. For cold DRI, a cooling gas is fed to the
lower conical part of the furnace at about 40° C,
HYL
Consumo de energia
• ..
PROCESO MIDREX
Fue diseñado por Midland Ross Corporation en E.U, actualmente este proceso
pertenece a la Midrex Corporation Subsidiaria de la Korf Industries INC.
Este proceso combina la tecnología del horno de cuba y el generador de gas para
la reducción de los minerales de hierro, usando reductores gaseosos producidos
por el gas natural u otro combustible
PREPARACIÓN DEL GAS REDUCTOR:
Se realiza la reacción catalítica en un Horno Reforming del gas natural a 900°C.
El horno reforming consiste en una cámara de calentamiento revestida de ladrillo
refractario, en el interior hay tubos de acero refractario y contiene en su interior un
catalizador (Ni) que sirve para activar la reacción entre el Gas Natural y los gases
efluentes del Horno Reductor, obteniéndose como producto los gases Reductores
:
CH4 + H2O = CO + 3H2
CH4 + CO2 = 2CO + 2H2
HORNO REDUCTOR
Tiene un diámetro interior de 4.80 m. y su volumen de 300 m3, la zona superior se
usa para la reducción, trabaja a 850°C.
El mineral se hace ingresar por la parte superior a través de
varios elementos de alimentación y cae por gravedad. El gas
reductor ingresa en la mitad de la cuba a través de varias
toberas y asciende atravesando la columna del Mineral,
teniendo la reducción un tiempo de 6 horas de duración.
VENTAJAS DEL PROCESO MIDREX
Usando una mezcla de chatarra y mineral metalizado o mineral
metalizado exclusivamente, las acerías que están integradas con el
proceso MIDREX de Reducción Directa, verán aumentar su
productividad a través de una mayor velocidad de fusión y un control
más preciso del producto final.
Además, la homogeneidad de las propiedades físicas y químicas del
mineral metalizado permiten una producción más confiable de las
condiciones térmicas y químicas al final del periodo de carga. Esta
característica del mineral permite un mayor control del contenido del
carbono, azufre y fósforo durante el período de fusión y un sustancial
acortamiento en el tiempo convencional del refinado.
ELEVADA METALIZACIÓN
La producción de una tonelada de mineral metalizado requiere cerca de 1.4
toneladas de mineral oxidado de hierro. Aproximadamente el 30% del peso
do la materia prima se pierde con la remoción del oxígeno.
El Grado de metalización obtenido por una planta que utilice el Proceso
MIDREX de Reducción Directa será del 92 al 96%,el %C es de 2.0,
ESTRICTO CONTROL DEL CONTENIDO DE CARBONO
Es una ventaja para el fabricante de acero si los materiales o carga en el
horno eléctrico contiene suficiente carbono como carburo de hierro, para
producir los grados de acero requeridos.
CARGA CONTINUA
El uso de sistema de carga continua han tenido gran éxito en todas las
aceriás que usan el Proceso Midrex de Reducción Directa.
En la carga continua, el material, metalizado es transportado automáticamente
desde el sitio de almacenamiento a los silos de carga ubicados cercanos del
Horno Eléctrico alimentándolo a traves de la bobeda.
El ritmo de alimentación predeterminado está controlado automáticamente por
el consuno de energía del Horno Eléctrico, eliminando de esta manera
fluctuaciones en la demanda de energía
CONTROL DE CONTAMINACIÓN
. Las plantas que usan el Proceso MIDREX de Reducción Directa fácilmente se
encuadran dentro de las Normas de Contaminación Ambiental.
REDUCCION:
Fe2O3 + 3H2 = 2Fe + 3H2O
Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2
Carburización:
3Fe + CH4 = Fe3C + 2H2
3Fe + 2CO = Fe3C + CO2
REFORMER:
CH4 + H2O = CO + 3H2
CH4 + CO2 = 2CO+ 2H2
Midrex- inversión 142-145 $/Ton. año
Midrex
• Reduction, the process gas is 60% H2 and 35% CO on a
dry basis. These gases react with the Fe2O3 in the iron
ore and convert it to metallic iron, leaving H2O and CO2.
• REFORMING . The reformed gas, containing 90-92 % H2 and CO,
is then fed hot directly to the shaft furnace as reducing gas, the gas
temperature exiting the reformer is 900° C and is cooled to 850° C to
enter the shaft furnace. H2/CO = 1,5
Midrex
Midrex
PROCESO SL/RN
Este proceso de reducción directa de Hierro fue desarrollado por la Steel
Company of Canadá Limited, Lurgy Chemic and Hutteutechnik, Republic Steel
Corporation y la National Leac Company.
Usa como reductor carbón antracita de bajo contenido de azufre y bajo
contenido de cenizas, la granulometría del reductor sólido es de granos
menores de 12 mm lo cual es muy importante debido a que los finos de carbón
existen en grandes cantidades en el país. Las reacciones de reducción son:
C + O2 = CO2
C + CO2 = 2CO
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO = 3FeO +CO2
FeO + CO = Fe + CO2
1/4 Fe2O3 +CO = 3/4Fe + CO2
Como desulfurante se usan los finos de caliza o dolomita menores de 4 mm de
diámetro y desulfura al mineral según la siguiente ecuación.
FeS + CaO + CO = Fe + CaS + C02
Temperaturas de Operación
• Reacción de Boudouard y Fases en Equilibrio:
ESTABILIDAD DE LOS COMPUESTOS EN FUNCIÓN DE LA TEMPERATURA
100

90

2 CO  C + CO2
80
% CO / (CO + CO2)

FeO + CO  Fe + CO2

70
0
Fe
60

50 1/4 Fe3O4+CO  3/4 Fe + CO2


Presión Parcial de CO

FeO
40

30

Fe3O4 + CO  3 FeO + CO2


20
Fe3O4
10
3 Fe2O3+CO  2 Fe3O4 + CO2
x50
0
200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100
Fe2O31300
1200 1400
Temperatura ºC
Controlada para mantener dentro de ciertos limites el contenido de
carbono del mineral metalizado.

Proceso SL/RN
Cuadro Comparativo de Especificaciones de Carbon
(Proveedor CARBOCOL - Cerrejón Zona Norte)

Carbón ANÁLISIS INMEDIATO:


Humedad (est.nat)
Tipo A

11,30%
Tipo B

11,90%
Tipo C

12,10%
Tipo D

12,40%
Cenizas ( b.s.) 6,65% 7,95% 9,10% 11,42%
Materia Volátil ( b.s.) 38,67% 38,02% 37,77% 37,21%

Se pueden realizar algunos Carbono Fijo ( b.s.) 54,68% 54,03% 53,13% 51,37%

ANÁLISIS COMPLETO:
análisis adicionales como Humedad total (% ) 11,30 11,90 12,10 12,40
Cenizas (% ) 5,90 7,00 8,00 10,00
por ejemplo: Carbono
Hidrógeno
(% )
(% )
68,40
4,70
66,70
4,60
65,70
4,60
64,00
4,50
Nitrógeno (% ) 1,30 1,30 1,30 1,30
Cloro (% ) 0,03 0,04 0,04 0,04
Azufre (% ) 0,60 0,65 0,65 0,73
Análisis por elementos Oxígeno (% ) 7,77 7,81 7,61 7,03

Análisis de Cenizas ANÁLISIS DE CENIZAS: (calcinadas)


Sílice SiO2 58,40% 56,30% 57,90% 57,00%
Inchamiento Alúmina Al2O3 16,60% 17,40% 17,30% 18,80%
Titanio TiO2 0,70% 0,70% 0,70% 0,70%
Fusibilidad de Cenizas (reductora) Hierro Fe2O3 14,40% 14,90% 12,80% 11,50%
Calcio CaO 3,40% 3,60% 3,40% 2,90%
Fusibilidad de Cenizas (oxidante) Magnesio
Potasio
MgO
K2O
1,60%
1,00%
1,80%
1,00%
1,60%
1,00%
1,70%
1,30%
Sodio Na2O 1,00% 1,00% 1,00% 1,20%
Poder Calorífico Azufre SO3 2,60% 2,90% 3,00% 3,20%
Fósforo P2O5 0,24% 0,21% 0,21% 0,21%
Indeterminado ?? 0,06% 0,19% 1,09% 1,49%

Poder Calorífico (Kcal/Kg.) 6415 6250 6140 5975


Carbón

Lote de Carbón Bituminoso Ruma de Carbón Antracita

Carbón Bituminoso Calibrado Antracita para Chancado


Dosificación de Materias Primas
e Insumos
• Weight Feeders

t/hr ~ cte.

t
Ingreso de Materiales a los
Hornos
• Tubo de alimentación y sistema de sellado

Sistema de sellado por aire

Tubo de alimento y cono de entrada


Ingreso de Materiales a los
Hornos
• Tubo de alimentación y sistema de sellado
Ingreso de Materiales a los
Hornos
• Sistema neumático de inyección

Válvula Rotativa de Inyección

Blowers Sistema de Inyección a hornos


Hornos Rotatorios
Mecanismo de Reducción
CO2
CO

CO2

CO CO

CO2
Mecanismos de transferencia
de calor
Hornos Rotatorios
• Sección
Transversal

Zonas 4~7 Zonas 2~3 Zona 1


Reacciones durante el proceso
de Reducción Reacciones en el gas:
C + O2  CO2
C + 1/2 O2  CO
O2 + 2 CO  2 CO2

C + CO2  2 CO

Reacciones en la cama:
3 Fe2O3 + CO  2 Fe3O4 +
CO2
Fe3O4 + CO  3 FeO +
CO2
FeO + CO  Fe0 +
CO2
Enfriadores
Elevadores en el interior
• Sección Transversal
del enfriador

Trommel
Clasificación de Productos
Separador Magnético:

No Magnético Magnético
(Char y Dolochar) (Hierro Esponja)
Clasificación de Productos

Descarga del enfriador

+ 3,00 mm - 3,00 mm

Magnético No Mag. Magnético No Mag.

Hierro CHAR Hierro Dolochar


Esponja Esponja
Grueso Fino
Reducción SL/RN
Hierro Esponja (2 muestras)

Composición Fe°
Fe total
G. M.
83,94%
90,26%
93,00%

• Hierro esponja %S
%P
0,020%
0,015%

%Fe° 83,45%
%Fe3C 0,53% Char y Dolochar
%FeO 8,12% Fe° 0,56%
%FeS2 0,04% %C 60,00%
%Ca2P2O7 0,06% %CaO 7,00%
%Ganga 7,80% %SiO2 32,44%

Carga de Material: 7,4 t/hr


Magnético: 85%
No Magnético: 15%
Hierro Esponja: 5,41 t/hr
No Magnético: 0,95 t/hr
Temp. Desc. Hor. 1000 °C
Temp. Desc. Enf. 120 °C
• Char Calor por remover: 1163308 Kcal/hr
Temp. Agua fría: 35 °C
Temp. Agua caliente: 40 °C
Caudal Requerido: 232 m3/hr
Temperatura- máximo 1050ºC

• Para que se lleven a cabo las reacciones dentro de los hornos


rotatorios es necesario alcanzar cierta temperatura.
• Por la forma del ingreso de los materiales al reactor (horno) se pueden
definir básicamente dos zonas:

Zona de reducción Zona de precalentamiento


Control de Temperaturas
• El control de la temperatura se consigue mediante el suministro
continuo y controlado de aire a través de los tubos de viento, buzas
y quemador central.
• El aire es suministrado por ventiladores ( 7 están dispuestos sobre
la carcasa del horno y uno adicional para el quemador central ).
• El control del suministro de aire se consigue mediante “Dampers”
(válvulas graduadas de 0 = cerrado a 60 =abierto al 100%).
OTROS ELEMENTOS
La mayoría de los constituyentes químicos de la materia prima no son
afectados por la reducción y aparecen proporcionalmente en el mineral
metalizado.
La diferencia entre análisis químico de la materia prima y el mineral
metalizado está relacionada con la remoción del oxigeno en proporción al
porcentaje de metalización y adición de carbono.
Por esta razón el análisis químico del material metalizado puede ser
calculado muy precisamente a partir del análisis de la materia prima; la
desfosforización y desulfurización en el horno eléctrico de arco consume
tiempo y aumenta los costos, por eso es deseable usar materias primas
que tengan pequeños contenidos de azufre y fósforo.
DRI- pellets y briquetas
• pellets
Fastmet- fine iron- 1400ºC
10 minutos de reducción
DRI_arrabio- metodo IDI
Finmet
• There are four reactors in series, which are
interconnected with gas and solids transfer
• lines. For a 500,000 t/y module, the reactors are 4.5
meters in diameter. Ore fines flow in a countercurrent
direction.
• The fine ore is heated in the first reactor to about 450º C
by the partially spent reducing
• gas from the previous reactor, which enters into contact
with the ore by way of a gas
FINMET-finos
FINMET
• The gas required for reduction is supplied by a mixture of recycled
top gas and fresh gas provided by a steam reformer. Because not all
of the H2 and CO in the reducing gas is consumed during
reduction.
• The metallization of around 91-92% in the last reactor. The
operating temperatures of the reactors vary from about 450º C in the
upper reactor to 780- 800º C in the lower one.
• The pressure of the reactors is between 11 and 13 bars gauge
(barg). Carbon, in the range of 0.5-1.5%C. This carbon is over 90%
in the form of cementite, or Fe3C, .
Finmet
briquetas
FINMET
Corex-fine ore
Pellets y/o Mineral
• Los Pellets de Mineral de Hierro y/o Mineral de
Hierro Calibrado cumplen la función de aportar el
contenido de hierro (Fe) en la forma de óxidos.
• Composición Química
Hematita Fe2O3 70,0% Fe 30,0% O
Magnetita Fe3O4 72,4% Fe 27,6% O
Wustita FeO 77,7% Fe 22,2% O
• Tamaños : 3 ~ 25 mm
• Es importante conocer los demás constituyentes que
se encuentren presentes con estos.
DIOS
• carbón-
FASTMET-arrabio-DRI-briquetas
Rotary-Hearth-Furnace
IDI
Mundo -DRI
Corex-fine ore
HBI –hot briquet iron

• HBI is produced in the form of briquettes


at high temperature and pressure with
• roller presses. Alternative briquette sizes
and shapes have been tested in several
• plants. The typical volume of industrially
manufactured briquettes is in the range of
• approx. 100 cm³. So far, this is
independent of the method used in the
preceding direct reduction process.
This process occurs at high temperatures (typically
approx. 700 °C) and high pressing forces (e.g. 120 kN per cm active
roller width)

• HBI
briquetas
• .
HBI
DRI- l lu lumps-briquetas
DRI
• .
COSTO-DRI
• Iron ore 80 $/t x 1.45 = 116 $/ton
• Gas nat 3 $/Gcal x2.44= 7,33$/ ton
• Electric. 0,035KWHx121=4,24 $/Ton
• Agua 1,60m3x1,21=1,94$/Ton
• Mantenimiento 3,3$/Ton
• Mano obra : 8$/h x0,12 = 9,6 $/Ton
• Otros (limpieza gas) = 1,14 S/Ton
• Total = 134.8 $/Ton DRI