INGENIERIA DE

METODOS

15/09/2014 1
Propósito de la clase:

Cuando usted complete esta clase,

deberá ser capaz de :

1. Desarrollar habilidades y técnicas

para la solución de problemas
básicos de la Empresa.
Objetivos de la Ingenieria de metodos:

INCREMENTAR LA REDUCIR EL CONFIABILIDAD

PRODUCTIVIDAD COSTO UNITARIO EN EL PRODUCTO

 Minimizar tiempo requerido para una tarea.

 Mejora continua de la calidad y confiabilidad de productos y
servicios.
 Manejo optimo de los recursos en la producción de
bienes y
servicios.
 Aprovechamiento adecuado de la energía.
 Asegurar la seguridad, salud y bienestar de los
trabajadores.
 Producir conservando el medio ambiente.
15/09/2014 3
Alcance de los metodos y estandares:

MEJORES
METODOS DE
TRABAJO

MEJORES
COMPETENCIAS PROCESOS
LABORALES PRODUCTIVOS

EQUIPOS DE HERRAMIENTA
TRABAJO S
ADECUADAS

15/09/2014 4
Proceso de mejoramiento de los metodos de trabajo:

DETALLES 6. REVISAR Y
: QUE? EVALUAR
DONDE? RESULTADOS
CUANDO?
QUIEN?
5. INSTALAR 1. SELECCIONAR
COMO? LOS METODOS UN OFICIO A
MEJORADOS MEJORAR

DUDAR DE TODO:
POR QUE?

4. DESARROLLAR
ALTERNATIVAS Y ENSAYAR 2. RECOGER
: ELIMINAR METODO INFORMACION
MEJORADO
COMBINAR
SIMPLIFICAR
3. ANALISIS DE

INFORMACION

15/09/2014 5
Escalas de valoracion:
Importancia de la medición del trabajo:

¿ Para que se mide el trabajo ?

Para establecer estándares de tiempo que permitan efectuar
una tarea, siguiendo un método establecido.

MEJORAR UN REDUCIR EL UN NUEVO

METODO TIEMPO DE ESTANDAR DE
• IMPLICA TRABAJO TIEMPO
• ACEPTANDO • PARA LLEGAR A COMPETITIVOS
ASI SER

15/09/2014 7
Importancia de la medición del trabajo:

RESPECTO A LA RESPECTO AL RESPECTO AL RESPECTO A LA

MAQUINARIA PERSONAL PRODUCTO DIRECCION

CONTROL DE TIEMPO TOTAL DE PLAZOS DE ENTREGA

Nº DE TRABAJADORES
FUNCIONAMIENTO PRODUCCION AL CLIENTE

RECEPCION DE
CAUSAS DE PARADAS PLANES DE TRABAJO NUEVOS DISEÑOS
MATERIA PRIMA

PLANES DE COSTOS M.O. PRESUPUESTOS DESARROLLO HUMANO

MANTENIMIENTO

PROGRAMAS DE INCENTIVOS PROGRAMACION GESTION DE

CARGAS INVENTARIOS

COMPRA DE MAQUINAS EQUIPOS DE TRABAJO NUEVOS METODOS ELIMINAR TIEMPOS

IMPRODUCTIVOS

DISTRIBUCION DE VALORACION DE
PLANTA COMPETENCIAS

15/09/2014 8
Sistemas para establecer el tiempo estándar de una actividad:

1. Cronometraje industrial.
2. Muestreo del trabajo.
3. Datos estándar.
4. Tiempos predeterminados.

15/09/2014 9
15/09/2014
10
Herramientas exploratorias:

DIAGRAMA
DE PARETO

GUIA DE
ANALISIS DEL DIAGRAMA DE
PUESTO DE CAUSA y EFECTO
(Espina de
TRABAJO pescado)

DIAGRAMAS GRAFICAS DE
PERT GANTT

15/09/2014
11
 Es una técnica que separa los factores
denominados «minorías vitales» de los
«muchos sin importancia».

 Entre la «minoría de vitales» se

identifican:
• La minoría de los clientes que representan la
mayoría de las ventas.
• La minoría de características de calidad
causantes
de la mayoría de los costos de la no
calidad.
• La minoría de los defectos que representan
la
mayoría de las quejas de los clientes.

 Es útil para identificar y dar prioridad a los

15/09/2014
12
Se desea realizar un diagrama de Pareto para averiguar cuál de los
defectos, que se suelen atender en los reclamos por garantías en
una empresa de venta de ordenadores portátiles, es de mayor
importancia. Los defectos más encontrados son los que se indican
en la Tabla.

Tipo de defecto Nº

(A) Falla de batería

2
(B) No arranca el sistema
11
(C) La superficie está rayada
3
(D) La pantalla parpadea
14
(E) La pantalla no se enciende
33
15/09/2014
13
 1. Ordenar los defectos de mayor a menor.
2. Acumular el número de defectos
3. Calcular el porcentaje de los defectos
4. Calcular el porcentaje acumulado.
Tipo de Nº de No. defectos % % def.
defecto
Tipo de defectos Acumulados Acum.
%
defectos
defecto Acum.

(E) 33 33 52.4 52.4

(D) 14 47 22.2 74.6
(B) 11 58 17.5 92.1
(C) 3 61 4.8 96.8
(A) 2 63 3.2 100
TOTAL 63 100

Para calcular el No defectos acumulados hasta D: (33 + 14 = 47)

Para calcular % de defectos en D : 14
D .100  22,
15/09/2014 2%
14
 Para calcular % de defectos acumulados en 47
D  63.100  74,
6%
5. Construir el diagrama de Pareto correspondiente.
• Dibujar el grafico de barras en función del No. de defectos.
• Marcar los % de defectos acumulados en la parte superior de cada barra y unir (curva de
Pareto)
Grafico de Pareto

35 100.0
90.0
30
80.0
25 70.0
Nº de defectos

% acumulado
60.0
20
50.0
15 40.0
30.0
10
20.0
5 10.0

0 0.0
E D B C A
Tipo de defecto

15/09/2014
15
6. Analizar la curva :
• Se puede observar que existen dos defectos:

• El defecto (E) "la pantalla no se enciende" y el (D) "la

pantalla parpadea", que acumulan un 74.6% de los defectos.

• Será en estos dos defectos donde más atención habrá que

poner
para intentar reducir el conjunto de los reclamos.

• Observa cómo se cumple el enunciado de Pareto:

El 22.2 % de los defectos resuelve el 74.6% de los
problemas presentados en las garantías.

15/09/2014
16
15/09/2014
17
 Son una ayuda visual muy útil
para determinar las cargas de
trabajo y la programación. Fue
Henry Gantt desarrolló es
diagrama a finales del siglo XIX.

15/09/2014
18
Imprenta S.A. quiere usar la gráfica de Gantt para
mostrar la programación de tres órdenes, las tareas
A, B y C.
En la figura, cada par de corchetes incluido en el
eje del tiempo denota el tiempo estimado para
iniciar y terminar el trabajo indicado dentro de
Las barras sólidas reflejan la situación real o el
ellos.
progreso del trabajo. Estamos terminando el día 5.

15/09/2014
19
 Gráfica de gantt

FECHA – DIAS
TAREA Da
Jo Día Día Día
yDía Día Día Día
1S 2 3T W4 5T 6F 7S
b
Trabajo A

Trabajo B Mantenimiento

Trabajo C

Hoy

Inicio de una Fin de una Tiempo permitido de Avance real de la Tiempo no Punto en el tiempo
actividad actividad actividad programada actividad cuando se revisa la
productivo gráfica

15/09/2014
20
15/09/2014
21
 Se utiliza para buscar fuentes de
problemas y soluciones.

 Otros nombres: Diagrama de espina de

pescado, diagrama de Ishikawa.

 Pasos:
1. Identificar el problema a corregir.

2. Dibujar las principales causas para el

problema como "huesos o espinas".

3. Pregunte "¿Qué pudo haber causado

problemas en estas áreas?" Repetir
para cada sub-causa.

15/09/2014
22
Pasos:

1. Escribir en forma concisa el problema o efecto a corregir.

Problema

Producto
con defecto

15/09/2014
23
2. Escribir las causas principales (categorías) que se consideren apropiadas al
problema: Método, mano de obra, materiales, Maquina.

Metodo Mano de obra

(proceso)

Causa principal

Producto
con defecto

Material Maquina

Causa principal
15/09/2014
24
3. Realizar una lluvia de ideas (brainstorming) de posibles causas y relacionarlas con
cada categoría.

4. Preguntarse ¿Por qué ? a cada causa y sub-causa,

Metodo Mano de obra

procedimiento Horas
Extraordinarias
Producto
con defecto
Madera

Acero Torn
o
Material Maquinaria Sub-Causa

15/09/2014
25
A continuación se proporciona una lista de los 16 problemas que conducen a
formulaciones incorrectas en la unidad de fabricación de mermelada de
“Fanny”

LISTA DE PROBLEMAS
1. Medición incorrecta
2. Escalas anticuadas
3. Carencia de instrucciones claras
4. Materia prima dañada
5. El operador lee mal la pantalla
6. Limpieza inadecuada
7. Mantenimiento incorrecto
8. Controles de flujo inadecuados
9. Variablidad
10. Equipo sin reparar
11. Cálculo técnico errado
12. Frascos mal etiquetados
13. Controles erróneos de temperatura
14. Pesos incorrectos
15. Falla en la comunicación de prioridades
16. Instrucciones inadecuadas

Dibuje un diagrama de espina de pescado y clasifique cada uno de estos

problemas de manera correcta, use el método de las “cuatro M”.

15/09/2014
26
LISTA DE PROBLEMAS
1. Medicion incorrecta 9. Variabilidad mecanica Maquina
Mano de Obra

2. Escalas anticuadas Maquina

10. Equipos sin reparar
Maquina
3. Falta de instrucciones claras Metodo 11. Calculo tecnico errado Mano de obra
4. Materia prima dañada 12. Etiquetas falladas Material
Material
5. El Operador lee mal la pantalla Mano de 13. Sin controles de temperatura Maquina
Obra

6. Limpieza inadecuada Mano de Obra 14. Pesos incorrectos Material

7. Mantenimiento incorrecto Metodo Metodo

15. Comunicaciones inadeuadas
8. Controles de equipo inadecuados Maquina 16. Instrucciones inadeuadas Metodo

15/09/2014
27
 MANO DE OBRA MÁQUINA
Sin controles de temperatura
Escalas anticuadas
Limpieza inadecuada

Medición incorrecta Variabilidad

Sin cálculos técnicos
Equipo sin reparar
El operario lee mal la pantalla Controles de equipo inadecuados

Formulación
Incorrecta
Etiquetas falladas Falta de instrucciones claras
Mantenimiento incorrecto

Materia prima dañada

Instrucciones inadecuadas
Pesos incorrectos Comunicaciones inadecuadas

MATERIAL MÉTODO

15/09/2014
28
15/09/2014
29
Diagrama PERT:

 PERT, Program Evaluation and Review Technique,

Técnica de Revisión y Evaluación de
Programas. Inventado en 1958 por la Oficina de
Proyectos Especiales de la Marina de Guerra del
Departamento de Defensa de los EE.UU.

 Es una herramienta de planeación y control, que

retrata de forma grafica la forma de obtener un
objetivo predeterminado en términos de
tiempo.

 Los analistas de métodos utilizan los diagramas

PERT para mejorar la programación de proyectos
y reducción de costos de los mismos.

15/09/2014
30
Ejercicio:
La empresa Papelera del Perú S.A ubicada cerca del centro de
la ciudad de Trujillo, ha tratado de evitar durante mucho
tiempo el gasto de instalar en su planta un equipo para el
control de la contaminación del aire. Recientemente, la Oficina
para la Protección del Medio Ambiente le ha dado 16
semanas para que instale un complejo sistema para filtrar el
aire.
Papelera del Perú S.A recibió la advertencia de que tendrá que
cerrar su fábrica a menos que instale el dispositivo en el
periodo especificado. El administrador de la planta, quiere
asegurarse de que la instalación del sistema de filtrado
avance
sin complicaciones y termine a tiempo.

1. Dada la tabla de actividades y precedencia, Dibuje la red

de
15/09/2014
actividades.
31
 Tiempo
Actividad DESCRIPCION DE LAS ACTIVIDADES Precedencia
Semanas
A Construir componentes internos 2 -
B Modificar techos y pisos 3 -
C Construir pila de recolección 2 A
D Vaciar concreto e instalar marco 4 A,B
E Construir horno de alta temperatura 4 C
F Instalar sistema de control de contaminación 3 C
G Instalar dispositivos para la contaminación del aire 5 D,E
H Inspeccionar y probar 2 F,G
Tiempo total en semanas 25

15/09/2014
32
 4 F
7
10 3 13
A C
0 2 2 4
0 2 2 2 4
2 E
1 H 1 1 F 1
I 4 8
0
N 3 5 5 I 15
I
4 4 8 13 2 15 15 N 5
0 0
0
C
I
O D
B
0 3 3 7 8 G 1
1 3 4 4 8 3
4 8 5
13

LA RUTA CRÍTICA ESTÁ COMPUESTO POR LAS ACTIVIDADES: A, C, E, G, H

15/09/2014
33
15/09/2014
34
Analisis de trabajo -En el sitio de trabajo-

 Identifica los problemas dentro de un área, departamento o sitio

de trabajo en particular.

 El analista debe recorrer el área y observar al trabajador, la tarea,

el lugar de trabajo y el ambiente laboral circundante.

 Todo estos factores proporcionan una perspectiva general de la

situación y sirven como guía para el uso de herramientas
cuantitativas.

15/09/2014
35
Analisis de trabajo-sitio de trabajo
GUÍA PARA EL ANÁLISIS DEL TRABAJO/LUGAR DE TRABAJO
Trabajo-sitio de trabajo CALENTADO FINAL Analista AF Fecha 1-27

Descripción INSERCIÓN DE VAPOR A TRAVÉS DE UN CANAL

Factores del trabajador Remítase a

Nombre: Edad: 42 Sexo: M F Altura 1.68 Peso 70 Kg

Motivación: Alta Media Baja Satisfacción en el trabajo: Alta Media Baja

Nivel de educación: Algunos estudios superiores, Estudios superiores, Universitarios Nivel de destreza: Alta Media Baja

Equipo de protección personal Gafas de protección, Máscara, Zapatos de seguridad, Tapones en los oídos Otras: GUANTES, MANGAS

Factores de la tarea
¿Qué pasa? ¿Cómo fluyen las partes hacia adentro/afuera? Diagramas de flujo de procesos
CONDUCTO DESDE LA BANDA HASTA LA MÁQUINA DE INSERCIÓN, DESPUÉS EL SELLADOR, DESPUÉS DE NUEVO A LA BANDA
¿Qué tipos de movimientos están involucrados? Análisis del video, Principios de economía de movimiento
LEVANTAMIENTO REPETITIVO, CAMINAR, MOVER
¿Existen soportes o monturas para la operación? ¿Automatización?
SÍ, PARA COLOCAR EL CONDUCTO Y PROCESOS BÁSICOS, NINGUNO PARA LEVA NTAR CARGAS
¿Se utilizan herramientas? Lista de verificación para evaluar las herramientas
NO
¿El lugar de trabajo se encuentra bien diseñado? ¿Hay distancias grandes? Lista de verificación para evaluar la estación de trabajo
15/09/2014
ES NECESARIO CAMINAR UN POCO Y TODO ESTÁ AL ALCANCE DEL TRABAJADOR
36
Analisis de trabajo- En el sitio de trabajo
¿Se presentan movimientos irregulares de dedos o muñecas? ¿Con qué frecuencia?
CTD (ÍNDICE DE RIESGO)
NO
¿Existe algún levantamiento de cargas? Análisis de levantamiento NIOSH, modelo UM2D
SÍ, CONDUCTORES PESADOS DE VIDRIO
¿Está fatigado el trabajador? ¿Carga de trabajo físico? Análisis del ritmo cardiaco. Tiempos de descanso permitidos
ALGO, POCO
¿Existen entradas sensoriales, procesamiento de información, tomas de decisiones o carga de Lista de verificación para evaluar el trabajo cognitivo, Listas de verifi-
trabajo mental? MÍNIMO cación del diseño de pantallas

¿Qué duración tiene cada ciclo? ¿Cuál es el tiempo estándar? Estudio de tiempos. Lista de verificación MTM-2
APROX. MINUTO Y MEDIO

Factores del ambiente de trabajo Lista de verificación del ambiente de trabajo

¿Es aceptable la iluminación? ¿Hay reflejos? Valores recomendados del IESNA
SÍ, NO
¿Es aceptable el nivel de ruido? Niveles OSHA
NO, SE REQUIEREN TAPONES PARA LOS OÍDOS

¿Existe tensión por calor? SÍ WBGT

¿Existe vibración? NO Estándares ISO

Factores administrativos Comentarios:

¿Existen incentivos salariales? NO

¿Hay rotación en el trabajo? ¿Ampliación del horario de trabajo?
SÍ, NO

¿Se imparte entrenamiento o instrucción acerca del trabajo? SÍ

¿Cuáles son las políticas administrativas generales?

15/09/2014
37
Tarea academica:

La Meta

15/09/2014
38
15/09/2014
39