Procesos

de Conminución
ICMI 1014
SEMESTRE 01-2017
Conminución
 INTRODUCCIÓN

 Debido a que la mayoría de los minerales están finamente diseminados

e íntimamente asociados con la ganga, ellos deben ser inicialmente
"liberados“.

 Esto se consigue mediante Conminución, en el que el tamaño de

partícula del mineral es progresivamente reducido, para alcanzar un
grado de separación económicamente rentable, generando partículas
semi – liberadas, de diferentes tamaños y formas.
 INTRODUCCIÓN

 La textura, grado de asociación y diseminación de los constituyentes de

los minerales, determinan la reducción de tamaño necesaria.

 A fin de caracterizar el comportamiento metalúrgico de cada operación

individual, surge entonces, la necesidad de cuantificar el contenido de
partículas de un tamaño dado relativo al total de partículas en la
muestra; propiedad normalmente referida como “Distribución
Granulométrica”, o simplemente “Granulometría”.
 TAMAÑO DE PARTÍCULA

El tamaño de una partícula, es una dimensión representativa de su

extensión en el espacio.
 Especificar el tamaño de partícula, es fundamental, para evaluar el
aumento de superficie en Lixiviación y la liberación en Flotación.

 Es esencial, alcanzar una reducción de tamaño de partícula correcta,

debido al alto costo del proceso de reducción de tamaño y la dificultad
de separar mineral grueso o ultra fino.
 TAMAÑO DE PARTÍCULA

 Para partículas de forma irregular, es deseable referir el tamaño de una

partícula en términos de una sola cantidad y la expresión utilizada es
"Diámetro equivalente". Esto se refiere al diámetro de una esfera, que
actuará de la misma manera como la partícula cuando se sometió a
alguna especificada operación.

 Existen diversos instrumentos y métodos de análisis para el tamaño de

partícula. El ensayo de tamizado es el método mayor empleado, para
dicho análisis, cubriendo una amplia gama de tamaño de partícula.
 TAMAÑO DE PARTÍCULA

Para conocer el contenido de partículas, de un tamaño dado relativo al

total de partículas en la muestra, es decir, conocer la “Distribución
Granulométrica”. Consiste en hacer pasar la muestra a ensayar por una
serie de Tamices, ordenados secuencialmente de mayor a menor abertura
(en forma descendente).

+
MAYOR

-
MENOR

Figura 2. Clasificación de tamaño de

Figura 1. Rotap con una muestra (Arena).
juego de tamices.
SERIE DE TAMICES

Figura 3. Vista interior de un

tamiz y el fondo.
CÁLCULO DE DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA
CÁLCULO DE DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA
 CÁLCULO DE DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA

INDICADOR DE GESTIÓN GRANULOMÉTRICA

 Se define el Tamaño D80 como aquella abertura de malla a través de la

cual, pasa el 80% del material en peso.

 Se define el Tamaño D50 como aquella abertura de malla a través de la

cual, pasa el 50% del material en peso.

Para el caso de este ejemplo el valor de D80 es de 202 [micrones], en tanto

que el D50 es igual a 96 [micrones].
DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA DE CADA ETAPA DE CONMINUCIÓN

Figura 4. Gráfica de distribución granulométrica de la Molienda Primaria.

DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA DE CADA ETAPA DE CONMINUCIÓN

Figura 5. Gráfica de distribución granulométrica de la

Molienda Secundaria.
 LIBERACIÓN DEL MINERAL

La liberación es un requisito útil para la separación del mineral, debido a

que éste, se encuentra asociado a una matriz de ganga con un tamaño de
grano característico.
El proceso de reducción de tamaño, tiene por objetivo generar partículas
liberadas de mineral útil y de ganga.
Sin embargo, se producen partículas mixtas o asociadas, las cuales causan
la mayoría de las dificultades en la separación de minerales, debido a que,
el mineral útil puede estar encerrado o parcialmente expuesto en la
superficie.
 LIBERACIÓN DEL MINERAL

Mineral Ganga Partícula

Liberado Liberada Mixta

Mineral Asociado = Mineral +

Ganga

 Requisito ESENCIAL para la Separación.

LIBERACIÓN  La liberación completa es prácticamente IMPOSIBLE.
 La liberación ocurre a un tamaño muy inferior, al tamaño
medio del grano.
 PARTÍCULAS MIXTAS

Los granos de mineral son de diferentes tamaños, ocurriendo la liberación

de partícula a un tamaño inferior al tamaño medio de los granos. Aplicando
suficiente molienda, se puede alcanzar un alto grado de liberación, aunque
la liberación completa es imposible.

Tamaño Venas de Carcasas Oclusione

de Grano Mineral de s
Grande Mineral Disemina
Figura 6. Formas de Asociación de partículas de minerales.
ción
Lo importante para el ingeniero de procesos, no es conocer el porcentaje
exacto del grado de liberación, sino conocer, el nivel de liberación
aproximado, para tomar la decisión de aumentar la molienda o usar
remolienda.
 ¿CÓMO SE ESTIMA LA LIBERACIÓN DEL MINERAL?

 GRADO DE LIBERACIÓN
Solo considera el cambio de liberación del mineral útil.

[1]

 COEFICIENTE DE LIBERACIÓN
Considera la creación de partículas mixtas en el proceso, por ende, posee
un grado de certeza mayor que el grado de liberación.

[2]
 EJEMPLO

Volumen Mineral 50 180 101 0 0

Vol. De la Partícula 50 380 543 100 182

* 100

GL = 15%

C * 100

CL = 34%

Ley del Mineral: 26 % Note que existe un cambio entre el Grado y Coeficiente de
Grado de Liberación: 15 %
Coeficiente de Liberación: 34 % Liberación, ya que, el coeficiente considera la existencia
de partículas mixtas en el proceso.
 PROCESO DE CONMINUCIÓN

MIN CHANCA MOLIEN FLOTACI PRODU

A DO DA ÓN CTO
FINAL

 OBJETIVO DEL PROCESO

 En la industria del procesamiento de minerales, el Chancado tiene por
objetivo, facilitar el manejo del mineral y prepararlo para la posterior
reducción de tamaño.
 La molienda Primaria (Molino de Barras – Molinos SAG) y Secundaria
(Molino de bolas) tienen por objetivo, liberar el mineral valioso de la
ganga (separación) y además crear una nueva superficie para la
absorción de los reactivos químicos, usados en Flotación.
PROCESO DE CONMINUCIÓN
 MECANISMOS DE FRACTURA

Para que una partícula se fracture se requiere un esfuerzo lo

suficientemente elevado como para exceder la resistencia a la fractura de
la partícula.

La manera en la cual se fractura la partícula depende de su naturaleza y de

la manera en que se aplique la fuerza. La fuerza en la partícula puede ser
una fuerza de compresión como se muestra en la figura 4.3.que causa la
fractura en tensión de la partícula. Esta fuerza puede ser aplicada a una
velocidad rápida o lenta y la velocidad afecta la naturaleza de la fractura.
Además, en vez de una fuerza de compresión la partícula podría ser
sometida a una fuerza de cizalle como la que se ejerce cuando dos
partícula se frotan entre sí.
MECANISMOS QUE ACTUAN EN CONMINUCIÓN
MECANISMOS QUE ACTUAN EN CONMINUCIÓN
MECANISMOS QUE ACTUAN EN CONMINUCIÓN
MECANISMOS QUE ACTUAN EN CONMINUCIÓN
MECANISMOS QUE ACTUAN EN CONMINUCIÓN
 MECANISMOS QUE ACTUAN EN CONMINUCIÓN

La fractura por abrasión se produce por concentración localizada de

esfuerzo de cizalle en la superficie de la partícula. El resultado es la
fractura de una pequeña área de la partícula produciendo una distribución
de partículas muy finas.

En los equipos de molienda este tipo de fractura normalmente resulta del

roce de las partículas entre sí o contra los medios de molienda o el
revestimiento. Esto hace que la superficie de las partículas se desgaste a
una velocidad más o menos constante dependiendo de las condiciones y
dureza de la superficie(los minerales más blandos son más susceptibles a
abrasión que los minerales duros). Para partículas inicialmente de tamaño
uniforme se formaran dos rangos de tamaño de productos diferentes: el
grueso, de tamaño cercano al tamaño de las partículas originales y el muy
fino con una deficiencia entre ambos.
 ETAPAS DEL PROCESO DE CONMINUCIÓN

 ETAPA DE CHANCADO:
 Se considera la primera etapa de reducción de tamaño.
 Aplica a partículas desde 1000 [mm] hasta 10 [mm].
 El chancado se efectúa en seco.
Las etapas de chancado, se pueden realizar hasta en 4 etapas,
como se muestra a continuación:
ETAPA DE TAMAÑO MÁXIMO DE TAMAÑO MÁXIMO TIPO DE TIPO DE OPERACIÓN
CHANCADO ALIMENTACIÓN [mm] DE PRODUCTO [mm] CHANCADOR
Chancador de
Chancado  Circuito Abierto (Sin
1000 100 Mandíbula o
Primario descarte de Finos).
Giratorio.

Chancado 100 10
Secundario
 Circuito Abierto o
Chancado Chancador de
10 1 Cerrado (Descarte de
Terciario Cono. finos).
Chancado 5 0,8
Cuaternario
 ETAPAS DEL PROCESO DE CONMINUCIÓN
CHANCADOR DE MANDÍBULA (PRIMARIO)
Se compone de una mandíbula fija y una móvil, ligada a una excéntrica,
permitiendo un movimiento de aproximación y alejamiento entre ellas.
Fractura la mena proveniente de la mina, desde 60” hasta bajo 8” a 6” de
producto aprox.

CHANCADOR DE
CONO
(2rio – 3rio o 4rio)
Opera similar al Giratorio, sin
embargo, el manto y el cono
presentan amplias superficies
paralelas, garantizando un
CHANCADOR GIRATORIO tiempo de retención mayor de
La descarga está condicionada
las partículas.
(PRIMARIO) al movimiento del cono
Utilizado cuando existe una gran cantidad de material. (descenso o elevación). Reduce
Consta de un movimiento de aproximación y hasta ½” o 3/8”.
distanciamiento del cono central en relación a la
carcasa invertida. Reduce en una pasada hasta 3” o 2”.