HERRAMIENTAS PARA EL

ANALISIS DE FLUJO DE
MATERIALES, MAQUINAS
Y PERSONAS
TEMAS
 Introducción Herramientas y Análisis De
Proceso
 Gráfica del proceso operativo.
 Diagrama de flujo de proceso.
 Diagrama de recorrido.
 Diagramas de procesos hombre – maquina.
 Diagrama de viajes para el material.
 Ejercicio Con Una Herramienta
 INTRODUCCION

 El análisis del proceso intenta eliminar las

deficiencias existentes, a partir de
representaciones graficas o herramientas, lo
cual provoca una mejor visualización y control
de la distribución tanto de la maquinaria, equipo
y del área de trabajo dentro de la planta.
 ANALISIS DE FLUJO DEL
PROCESO Y HERRAMIENTAS
Estos análisis de flujos se utilizan para
describir y mejorar el proceso de
transformación en los sistemas
productivos. Para mejorar la efectividad o
eficiencia de los procesos productivos.
Materia prima
 Diseño del producto
 Diseño de puestos de trabajo
 Procesos de la empresa
 Información de control
 Equipo o herramientas
 PASOS PARA EL ANALISIS DE
FLUJO
 Decida cuales son los objetivos del
análisis.
 Seleccione un proceso productivo
relevante para su estudio.
 Describir el proceso existente.
 Desarrolle un diseño de procesos
mejorado.
 Obtenga la aprobación gerencial del
diseño.
 Implemente el nuevo diseño de proceso.
 GRAFICA DEL PROCESO
OPERATIVO

 Muestra la secuencia tecnológica de todas

las operaciones, inspecciones, tiempos y
materiales que se utilizan en un proceso.
Desde la llegada de la materia prima hasta
el embalaje del producto terminado
 Diagrama de flujo de
proceso
Un diagrama de proceso de flujo es una
representación gráfica de la secuencia de todas
las operaciones, transportes, inspecciones,
esperas y almacenamientos que ocurren
durante un proceso. Incluye, además la
información que se considera deseable para el
análisis, Como consecuencia, no se aplica
generalmente a todos los ensambles, sino que a
cada componente del ensamble.
SIMBOLOGÍA DIAGRAMA DE
FLUJO
Límites: La elipse se usa para identificar el inicio y el fin de un
proceso:

Operación: El rectángulo representa una etapa del proceso.

Establece una actividad o tarea concreta del proceso:

Sentido del flujo: La flecha significa el sentido y la secuencia de las

etapas del proceso:
Documento de entrada: Simboliza el documento de entrada
necesario para que algo suceda. En su interior se anota el nombre
que corresponda:

Multidocumento de entrada: Simboliza los documentos de entrada

necesarios para que algo suceda. En su interior se anota el nombre
que corresponda:
Decisión: Representa al punto del proceso donde se debe tomar
una decisión. La pregunta se escribe dentro del rombo. Dos flechas
que salen del rombo muestran la dirección del proceso, en función
de la respuesta real:

No
Sí

Documento de salida: Recoge los documentos de salida que genera

la actividad o tarea:
DIAGRAMA HOMBRE -
MÁQUINA
 CONSIDERACIONES DEL
DIAGRAMA HOMBRE-MAQUINA
PASOS PARA LA ELABORACIÓN
DEL DIAGRAMA
 EJEMPLO
 Se consideran tiempos promedios de las
operaciones en estudio. Se analizará una
máquina.
DIAGRAMA EJEMPLO
DISEÑO DEL PATRON DE FLUJO DE MATERIALES
 INTRODUCCIÓN:

El principal objetivo de cualquier planta es lograr un flujo efectivo de elementos que se

mueven continuamente dentro de la planta.

La Necesidad de mover los distintos elementos (Materiales, Equipos y Hombre) desde el

comienzo del proceso (recepción de materia prima) hasta el final del mismo (despacho)
sobre la trayectoria más eficiente.

CIRCULACIÓN DE ELEMENTOS (dentro y fuera)

NATURALEZA Y MAGNITUD DISEÑO DE LAS RUTAS

DE LOS PROCESOS
Un flujo óptimo de materiales, implica la ejecución de Movimientos económicos y efectivos, es
decir:
• Uniformes
• Continuos
• Balanceados
• Secuenciales
• Mínimos (pocos movimientos)

IMPORTANCIA:

• Es la base para el diseño de la planta

• Genera costos mínimos de producción
• Genera alta productividad
VENTAJAS DE DISEÑAR EL FLUJO DE MATERIALES:

• Incremento de la productividad
• Mejora la utilización del espacio
• Aumenta la utilización de equipos y maquinaria
• Simplifica las actividades de manejo
• Reduce el inventario en proceso
• Optimiza el uso de la Fuerza Hombre
• Reduce los accidentes
• Minimiza las distancias recorridas

“ES FUNDAMENTAL ESTABLECER UN PATRON O MODELO DE CIRCULACIÓN DE

FLUJO A TRAVES DE LOS PROCESOS QUE SIGUE EL MATERIAL”
 CICLO DE FLUJO DE MATERIALES:

Movimiento de elementos desde el inicio del proceso hasta el final del mismo. El Ciclo
de Flujo de Materiales esta compuesto por tres niveles de gestión:
• GESTIÓN DE APROVISIONAMIENTO: (Materia Prima y/o Piezas del Exterior)
Constituye uno de los puntos clave en cualquier distribución, es donde
principia el Flujo de Materiales.
•GESTIÓN DE FABRICACIÓN o MANUFACTURA : (Materiales en proceso
de fabricación,
Producto en proceso)
Movimiento de Manejo dentro y alrededor de la Planta

• GESTIÓN DE SERVICIO AL CLIENTE o DISTRIBUCIÓN: (Producto

terminado)
Movimiento de los productos o servicios al cliente/consumidor
PATRONES GENERALES DE FLUJO DE MATERIALES:
El flujo de materiales existe a diferentes niveles, es decir:
• Flujo dentro de las estaciones de trabajo
• Flujo dentro de los departamentos
• Flujo entre los departamentos
Flujo dentro de las Estaciones de Trabajo:
Se efectúa con base a estudios de Movimientos y Tiempos y el objetivo es
reducir la fatiga del operador y equilibrar el flujo en las Estaciones de Trabajo.
Flujo dentro de los Departamentos:
Depende del tipo de Distribución de los Departamentos:
DISTRIBUCIÓN CONTINUA:
• Flujo Continuo:

SE

• Espalda con Espalda: REQUIERE

UN

OPERADOR
• Irregular:
POR CADA

MAQUINA
 • Cara a Cara:

UN

OPERADOR
• Flujo Circular: PUEDE

ATENDER

DOS ó MAS

MAQUINAS

DISTRIBUCIÓN POR PROCESO:

• Se manejan pequeñas cantidades de productos
• Generalmente el flujo ocurre entre estaciones y pasillos
Según el Angulo entre el pasillo y las estaciones:
• Patrón de Flujo Paralelo
Pasillo • Patrón de Flujo en Diagonal:

•Patrón de Flujo Perpendicular

Pasillo

Pasillo
Flujo entre los Departamentos:
Define el patrón de flujo dentro de la planta.
• Línea Recta: Proceso de Producción corto, simple y pocos componentes ó equipos.

• Zig-Zag: Proceso de Producción largo y el objetivo es ahorrar espacio y distancias

recorridas.

• Forma de “U”: Cuando se requiere que el producto terminado esté cerca de donde inició
su fabricación, debido a: Transporte, Maquina Común y Líneas de fabricación largas.

• Circular: Retornar el material o producto al punto inicial (exacto) donde comenzó el

proceso, debido a:
•Actividades de recepción/despacho
•Uso de la misma máquina
•Un operador puede atender varias máquinas.

• Irregular: Se utiliza cuando:

•Línea de flujo corta entre grupo de áreas.
•Manejo de materiales mecanizado
•Limitaciones de espacio
•Localización permanente de facilidades físicas
 FACTORES A CONSIDERAR EN LA PLANIFICACIÓN DEL FLUJO DE MATERIALES:

PLANIFICAR
MOVIMIENTO
PROGRESIVO
MATERIALES
DOCUMENTOS
ORIGEN
PERSONAS
EQUIPOS

DENTRO DE LA PLANTA
• Entre Departamentos
DESTINO • Entre Estaciones
• Dentro de Estaciones
 Jerarquía para la planificación del flujo de materiales:

Flujo
Efectivo
entre Areas
Flujo Efectivo
Dentro de las Areas
Flujo efectivo dentro de
las Estaciones

8.- FACTORES QUE AFECTAN EL DISEÑO DEL FLUJO DE MATERIALES:

MATERIAL: Considerar aspectos relacionados con el material y que lo afectan, tales como
volumen, espacio y manejo.
• Características del material: Recepción y Despacho
• Volumen de producción: Ventas y producción
• Numero de partes, productos o elementos
• Numero de operaciones
• Requerimiento de almacén

MOVIMIENTO: Actividad que da dinamismo al patrón de flujo de materiales.

• Trafico:
• Cruzado • Destino
• Distancia • Contraflujo
• Origen
 • Requerimiento de Flujo: • Frecuencia
• Velocidad
• Volumen
• Area
• Localización de Actividades de recepción y Despacho.

MANEJO DE MATERIALES: Sistema de manejo y equipos a utilizar

Considerar: • Unidad de Carga
• Uso de la Gravedad
• Flexibilidad (Un solo uso o múltiples usos)
• Equipo requerido
• Planes generales

PROCESO: La secuencia de las operaciones determina el orden fisico para arreglar los
equipos. Considerar:
• Secuencia de operaciones
• Requerimientos específicos o tratamiento especial
• Cantidad de equipos
• Necesidades y disponibilidad de espacio
• Sub-ensambles: Se usan para:
- Simplificar el manejo durante el ensamble final
- Reducir la línea de ensamble final
- Reducir el tiempo del ensamble final
- Separar el equipo de la línea, por alguna razón
- Facilita actividades de inspección
EDIFICIO/SITIO: Según el tipo de edificio:
• Existente: La distribución se hará adaptándose al edificio, sin generar muchas
modificaciones
• Nuevo: Se construye el edificio de acuerdo a las necesidades de la distribución diseñada
• Numero de pisos
• Aislar áreas:
• Por el trafico del personal y ruta de materiales
• Orden adecuado de espacio del área de producción
• Separar áreas productivas de las no productivas
• Localización de los departamentos:
• Numero de piezas a ser manejadas por unidad de tiempo
• Peso de cada pieza
• Distancias
PERSONAL:
• Cantidad de personas
• Movimientos
• Seguridad
• Condiciones de trabajo
• Requerimientos de supervisión
OTROS:
• Localización de actividades y servicios auxiliares
• Perdidas de materiales
• Control de producción
• Facilidades de transporte
• Posibilidad de expansión
 TECNICAS PARA EL ANALISIS DE FLUJO DE MATERIALES:

CONVENCIONALES:

Herramientas sencillas de análisis, fáciles de usar. Son técnicas Gráficas.

Limitante: Gran cantidad de movimientos que involucra el flujo total

Las Técnicas más usadas son:

• Diagrama de Ensamble: Representación gráfica de la secuencia en la cual las partes y

subensambles se unen para formar el producto final.
• Diagrama de Operaciones: Considera las operaciones e inspecciones individuales
realizada sobre cada parte o ensamble.
• Diagrama de Proceso: Registro tabulado de los pasos de un proceso considerando que el
material puede ser sometido a cinco acciones: Transporte, Operaciones, Demora,
inspección y almacén.
• Diagrama de Flujo del Proceso: Combinación del diagrama de operaciones y el diagrama
de Proceso.
• Diagrama de Flujo: Representación gráfica de los pasos del proceso sobre un plano de
planta.
• Diagrama de Hilo o Recorrido: Representación de flujo de elementos sobre la distribución,
usando hilos o cuerdas para mostrar las rutas.
• Diagrama Desde-Hacia: Util cuando a través de un área fluyen muchos productos. Por
ejemplo: Fabricas por ordenes de trabajo y Grandes talleres
Usos y ventajas:
• Analizar el movimiento de los materiales.
• Localizar actividades
• Comparar patrones de flujo o distribuciones
• Visualizar movimientos de materiales
• Acortar distancias recorridas

Que se representa:
• Numero de movimientos entre actividades
• Cantidad de material movido
• Peso del material
• Tiempo de movimiento
• Costo del Movimiento
 CUANTITATIVAS:

Están basadas en modelos matemáticos y estadísticos refinados, requieren uso de

computadoras. Están dirigidas a :
- Localización óptima de equipos, actividades o departamentos.
- Optimización del movimiento o manejo de materiales.

Las técnicas mas usadas son:

• Programación Lineal Cuando existen condiciones estáticas
• Asignación y relaciones en línea recta o en forma directa
• Método de Wimmert
• Transporte
• Transbordo Cuando se desea agregar 1 máquina a la Distribución
• Agente Viajero Cuando hay mas o igual localizaciones que Maquinas
• Curvas de Nivel
ASIGNACIÓN:
Es una caso especial del método de programación lineal y es usado para asignar “n”
maquinas en “n” ubicaciones disponibles.
El objetivo es optimizar la ponderación de la intensidad de flujo y la distancia.
Suposiciones y Condiciones Esenciales:
• Supone Flujo Determinístico: Siempre va a existir flujo. Flujo no fluctuante. El flujo se dá
entre maquinas nuevas y existentes.
• Busca solo el punto optimo de ubicación de máquina y no considera si el espacio es
adecuado.
• Supone Independencia de los Elementos (Localizaciones intercambiables)
• El costo puede representarse por la relación distancia-volumen
METODO DE WIMMERT:
Cuando se desea asignar “n” maquinas a “n” localidades, minimizando la relación Distancia-
volumen en el manejo de materiales entre departamentos o máquinas.
Suposiciones:
• Las áreas pueden ser utilizadas indistintamente (Intercambiables)
• La distancia entre dos ubicaciones es independiente del movimiento
• Los costos son directamente proporcional a la distancia equivalente.

Ejemplo:
Se desean ubicar cuatro maquinas, que interactúan entre si, en cuatro localidades
diferentes.
Sea “C” la matriz de carga y “D” la matriz distancia
TRANSPORTE:

Trata de resolver problemas de distribución de productos. El objetivo es minimizar los costos

de transportar, es decir: Distribuir un producto desde varias fuentes de suministro hasta varios
puntos de demanda, para obtener el costo mínimo de transporte.

TRANSBORDO:

Incluye la posibilidad de que cualquier fuente o destino puede ser tomado como punto intermedio.
Es aplicado en problemas de distribución y para comparar alternativas de localización.

CURVAS DE NIVEL:

El objetivo es minimizar los costos por movimiento entre una nueva instalación y otra existente.
Cada localidad ofrece una efectividad, medida en curvas de isocostos.
El objetivo es seleccionar la localización que se encuentre sobre la curva de isocostos mas baja.
Suposiciones:
• El equipo permanece en posición fija
• El costo es directamente proporcional a la distancia movida
• Localización del equipo exactamente definida mediante coordenadas rectangulares
Casos:
1. Una nueva máquina respecto una existente. (Círculos)
2. Una nueva respecto dos existentes. (elipses)
3. Una nueva con “n” existentes
DIAGRAMA DE
RECORRIDO
Es un diagrama o modelo, mas o menos a
escala, que muestra el lugar donde se
efectúan actividades determinadas y el
trayecto seguido por los trabajadores, los
materiales o el equipo a fin de ejecutarlas.
OBJETIVOS
Determinar y después, eliminar o disminuir:
 Los retrocesos
 Los desplazamientos
 Los puntos de acumulación de transito

Lograr que el fluido del proceso sea lo mas

lineal posible, para evitar al máximo los
reflujos del proceso.
FACTORES
RELACIONADOS CON
LAS INSTALACIONES
SIMBOLOGIA
 Para facilitar la lectura de los diagramas
de operaciones y recorridos, se utiliza el
código de colores para identificar los
diferentes procesos de toda la
producción. Esto se utiliza del mas
oscuro al mas claro, siguiendo el orden
de la numeración, y son:
 Negro
 Rojo
 Verde
 Azul
 Amarillo
Diagrama de proceso de grupo.

Es, en un sentido, una adaptación del diagrama hombre-

máquina. El diagrama de procesos hombre-máquina
determina el número de máquinas más económico que un
trabajador puede operar.

. El diagrama de procesos de grupo muestra la relación

exacta entre los ciclos ociosos y operativos de la máquina y
los tiempos ociosos y operativos por ciclo de los trabajadores
que operan dicha máquina.
El diagrama revela la posibilidad de
mejoramiento si se reducen ambos tiempos
ociosos.

Se realiza cuando se sospecha que el conjunto

de personas no ha sido asignado correctamente
debido a que existen tiempos de inactividad
considerables.
Objetivos del diagrama.
• Determinar la eficacia de los hombres y de
las maquinas.
• Conocer el tiempo para llevar a cabo el
balance de actividades del hombre y su
maquina o de los operarios y maquinas
involucradas en el análisis.
Pasos para la construcción de un
diagrama de proceso de grupo.

1: Se debe seleccionar una maquina de gran

magnitud donde se sospeche que los hombres
empleados son mas de los necesarios para
operarla con eficiencia.

2: Se determina donde empieza y donde termina

el ciclo de la operación.
3: Se registran todas las actividades de cada uno
de los operadores y ayudantes.

4: Se procede a la construcción del diagrama con

la información anterior.
Empleo del diagrama de proceso
para grupo.
Permite:
• Determinar el numero exacto de
obreros necesarios para atender
eficazmente una maquina o un proceso.
• Analizar las actividades del grupo, lo cual
permite determinar cual es el integrante
que mas trabaja y cual el que menos
trabaja.
Permite hacer una redistribución de tareas,
con la finalidad de reducir las demoras y
balancear las asignaciones de trabajo de
cada uno de los integrantes de la cuadrilla.