DIAGRAMA DE FASES

Definiciones :
• Puntos de Burbujeo: puntos en los cuales existe fase líquida con
una parte infinitesimal de gas.
• Puntos de Rocío: puntos en los cuales existe fase gaseosa con una
parte infinitesimal de líquido.
• Presión Cricondenbárica: máxima presión en la cual coexisten
equilibradamente la fase líquida y la fase gaseosa.
• Temperatura Cricondentérmica: máxima temperatura en la cual
coexisten equilibradamente la fase líquida y la gaseosa.
• Condensación Retrógrada: puede ser expresada desde dos
ópticas, la condensación de líquido durante expansión de gas a
temperatura constante o bien la condensación de líquido durante
calentamiento de gas a presión constante.
En el gráfico están representados una serie de
datos e información que muestran los
conceptos más relevantes para entender un
diagrama de fases:
• Curva del punto de burbuja (AC): representa
todos los puntos en los que, en una mezcla
líquida, aparece la primera burbuja de vapor.
• Curva del punto de rocío (BC): representa
todos los puntos en los que, en una mezcla
gaseosa, aparece la primera gota de líquido.
• Punto crítico (C): es el punto común de las
curvas de rocío y de burbuja en el que son
indistinguibles el vapor y el líquido. Debemos
tener presente que no representa la máxima
temperatura o máxima presión de coexistencia
del líquido-vapor.
•Cricondenterma(Tcc):eslamáxima temperatura
en la que coexiste la fase líquido–vapor.
• Cricondenbar (Pcc): es la máxima presión en
la cual coexiste la fase líquido-vapor.
• Gas seco: siempre se mantiene en la región
monofásica, no ingresa a la región bifásica.
• Gas húmedo: se mantiene como sistema
monofásico en el yacimiento sin importar el agotamiento
de la presión, sin embargo durante la producción cruza la
curva de rocío y forma una fase líquida.
• Gas condensado: se encuentra en la fase
monofásica a temperatura que oscila entre la crítica y la
cricondenterma. Durante el agotamiento de la presión a
temperatura del yacimiento se forma líquido en el
yacimiento (Aguaytía y Camisea).
• Petróleo volátil: reside en la región monofásica, justo a
la izquierda del punto crítico. Libera gas conforme el
fluido cruza la curva de burbuja durante la producción.
• Petróleo negro: existe en la región monofásica a
temperaturas del yacimiento considerablemente más
bajas que el punto crítico. Durante la producción libera
gas en cantidades menores que el petróleo volátil.
Una de sus clases es el petróleo pesado que contiene
cantidades muy bajas de gas y su fase liquida está
formada por componentes de alto peso molecular.
El gas natural es tratado químicamente y es secado
(para separar el CO2 y H2S) y pasa por las siguientes
etapas de enfriamiento:
• Preenfriamiento
• Enfriamiento
• Subenfriamiento
El transporte del metano por buques requiere la
liquefaccion del Gas Natural, el cual es transportado
en fase liquida a presión atmosférica a
aproximadamente a una temperatura de -160°C. El
transporte por buque de gas natural presurizado es
limitado por razones de costos y seguridad.
La licuación de los gases es parte importante de
la refrigeración Muchos procesos a temperaturas
criogenicas (temperaturas bajo -100°C) depende de
la liquefaccion de los gases.
El proceso de liquefaccion generalmente
comprende una zona criogénicas con uno o mas
ciclos de refrigeración en donde el gas natural es
enfriado en una o mas etapas desde la temperatura
ambiente hasta la temperatura de condensación del
Gas Natural o algo menor. Esta temperatura es
normalmente alrededor de -160·C.
CICLO DE REFRIGERACIÓN:
• Etapa de Expansión:
• Etapa de Evaporación:
• Etapa de Compresión:
• Etapa de Condensación:
TRATAMIENTO Y PRINCIPALES
PRODUCTOS
Son de los dos principales usos de gas natural como
combustible y como materia prima petroquímica, y en
consecuencia, las tres razones básicas para el procesamiento de
crudo gas natural son los siguientes:
• purificación. Retiro de materiales, valiosos o no, es que inhibe
el uso del gas como un combustible industrial o residencial
• separación. Partir de componentes que tienen mayor valor
como materia prima petroquímica, soporte solamente
combustibles (por ejemplo, propano), o industrial gases (por
ejemplo, etano, helio)
• licuefacción. Aumento de la densidad de energía del gas para
su almacenamiento o transporte
Plantas de Tratamiento de Gas
2.2.1 FIELD OPERATIONS AND INLET
RECEIVING
 PIGGING
• 1. Provide a barrier
between liquid
products that use the
same pipeline
• 2. Check wall
thickness and find
damaged sections of
lines
• 3. Remove debris such
as dirt and wax from
lines
• 4. Provide a known
volume for calibrating
flow meters
• 5. Coat inner pipe
walls with inhibitors
• 6. Remove condensed
hydrocarbon liquids
and water in two
phase pipelines
3.2.3 COMPRESSION STATIONS
Figure 3.3 shows an onshore compression station, commonly called a
booster (Booster stations are rarely used in offshore production unless the
line is roughly

FIGURE 3.3 Booster station on gathering system. (Courtesy of The Williams Companies,Inc. of Tulsa, Oklahoma.)

• station. Figure 3.4 is a schematic of common operations at a booster station.

FIGURE 3.4 Schematic of common operations at a compression station on a
gathering system. Condensed liquids may be stored or returned to line. Some
locations may have dehydration or sweetening facilities.
FACILIDADES DE PRODUCCION EN SUPERFICIE

• FACILIDADES: conjunto de equipos o

elementos a través de los cuales se
realiza un proceso.

• FACILIDADES DE PRODUCCION EN
SUPERFICIE: conjunto de equipos
mediante los cuales se realiza la
separación de las tres o de dos fases
de un campo de petróleo o de gas, y
además se implementa el tratamiento
de cada una de las fases para poderlas
comercializar o disponerlas sin alterar
el equilibrio del medio ambiente
TRASPORTE DEL CRUDO

• Cuando el crudo llega al

cabeza de pozo, este es
conducido por medio de
tuberías hacia la batería
en donde se separará el
petróleo del agua, gas y
sedimentos.
TUBERÍAS

En la industria existen varias clases

de tuberías según el uso y las
condiciones con que se trabajan
en las cuales se tiene en cuenta:

• Presión de servicio
• Rata de flujo
• Movimiento relativo y ubicación
del equipo de la prueba de pozo
GENERALIDADES DE UNA BATERÍA DE PRODUCCIÓN

 En forma generalizada una estación de recolección, tratamiento y

almacenamiento de crudo, se define como: una instalación industrial a
donde llega el fluido producido por los pozos de un área determinada, para
realizarle la respectiva separación de sus fases (petróleo, agua y gas),
tratarlo y almacenarlo en condiciones óptimas para ser utilizado o para la
venta.

 LOCALIZACIÓN DE BATERÍAS DE PRODUCCIÓN

• Facilidad de acceso, costos de transporte.
• Cercanía a pozos actuales o por perforar.
• Disponibilidad de agua.
• Disponibilidad de fuentes de energía.
• Facilidad para eliminación de desechos sin contaminar.
• Lejanía a sitios residenciales.
PARTES DE LA BATERIA
• Siguiendo el orden del proceso y teniendo en cuenta la
finalidad y funciones de una batería de recolección,
tratamiento y almacenamiento de crudo, tenemos las
siguientes partes:

• Múltiple de recolección
• Separadores: Líquido-gas, Trifásicos
• Tratadores: Térmicos, Electrostáticos
• Scrubber o depurador.
• Tanques desnatadores: “Gun Barrels”, “Skimming Tank”
• Tanques de Almacenamiento: General, Prueba
• Sistemas de Bombeo
 MÚLTIPLE DE RECIBO (MANIFOLD)
• En una batería todas las líneas llegan a un sitio común conocido como
múltiple de recibo o serpentina, constituido por un conjunto de válvulas,
tuberías y accesorios. Un múltiple cuenta con colectores de producción
general que facilitan la clasificación del crudo de acuerdo al corte de agua.
FUNCIONES DEL MULTIPLE

• Recibir los fluidos provenientes de los pozos a las

condiciones de presión estipulada.
• Derivar, desviar o enviar los fluidos hacia la vasija o
sitio de destino.
• Facilita hacer los movimientos para hacer un
determinado pozo
• Inyectar químicos para tratamiento de fluidos,
toma de muestras, instalación de corrosómetros u
otros accesorios para determinar características
determinadas.
COMPONENTES

• Colectores de producción general.

• Colectores de prueba.
• Colectores de producción limpia.
• Colector de recirculación.
• Válvulas tapón por cada línea de
llegada.
• Válvula cheque por cada línea de
llegada.
• Válvula de compuerta (toma
muestra).
• Puntos de inyección química.
• Manómetros
• Termómetros
SISTEMA DE INYECCIÓN DE QUÍMICOS

• Los desemulsificantes se aplican con

el fin de neutralizar la acción de los
emulsificantes presentes y de esta
forma desestabilizar y romper la
emulsión.

• La aplicación de productos químicos

para el tratamiento de emulsiones se
efectúa por medio de bombas
dosificadoras, las cuales inyectan el
producto químico (desemulsificantes
y antiespumantes) en los colectores
de la estación, antes de la entrada a
los separadores, con el fin de evitar
la formación de espumas y así
mejorar la eficiencia de la
separación.
SEPARADOR
• Es un cilindro presurizado que se usa con el propósito de separar los
componentes líquidos y gaseosos de los fluidos del pozo. La acción de
separación, se lleva a cabo debido a la fuerza de gravedad y a efectos
mecánicos, haciendo que el fluido entre chocando continuamente sobre las
platinas y mallas.
CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES

• Los separadores se pueden clasificar dependiendo de las

fases que separan, como de la forma, de la posición y
utilización de trabajo.

• Según las fases que separan pueden ser bifásicos o

trifásicos. Serán bifásicos si solamente separan gas y líquido
y trifásicos si separan gas, petróleo y agua.

• De acuerdo a su utilización pueden haber en las baterías

separadores de prueba y generales.
En cuanto a la forma cilíndricos o esféricos.
•En cuanto a posición son llamados verticales y
horizontales.
VERTICALES:
• Los separadores verticales se usan
cuando hay una RGL más bien baja y en
pozos que pueden tener producción de
arena.
• Fluidos con cantidades apreciables de
arena, lodo y sólidos.
• Corrientes donde los volúmenes de
líquido varían rápidamente e
instantáneamente (pozos con
levantamiento de gas intermitente).
• Colocados después de equipos que
pueden causar condensación o
coalescencia de líquidos.
• Instalaciones con limitaciones en espacio
horizontal (plataforma costa afuera).
HORIZONTALES
• Los separadores horizontales de un solo tubo se usan cuando se tienen una RGL alta
pero una tasa líquida estable.
• Para manejar crudos espumosos.
• Corrientes de gases con altas relación gas-aceite (mayor de 100 PCE/BL).
• Pozos con ratas de flujo relativamente constantes.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
VERTICALES:
• Ventajas:
• Eficientes para el manejo de sólidos
• Eficientes para absorber turbulencia
• Menor tendencia a la reincorporación
de líquido al caudal de gas.
• Más efectivo en el manejo de
caudales de producción con bajas
RGL.
• Ocupa un menor espacio.
• Limitaciones:
• Dificulta el mantenimiento y el
control de las válvulas de alivio,
cabezote de seguridad etc.
• Se dificulta el transporte.
HORIZONTALES:
• Ventajas:
• Para pozos con alto RGL.
• Más eficiente en el manejo de crudos
espumosos.
• Más eficiente en el manejo de
emulsiones.
• Mayor facilidad en el manejo y
mantenimiento de instrumentos de
control.
• Son de fácil transporte.
• Limitaciones:
• Tiene limitaciones para absorber
turbulencia.
• No maneja sólido como lo hace el
vertical.
• Requiere de mayor área de instalación.
ESFÉRICOS
VENTAJAS:
• Tratamiento de gas.
• Es más económico que el horizontal y el
vertical.
• Más compacto que los otros tipos.
• Más fácil de drenar y limpiar.
• Para altas presiones.
• Fácil transporte.

LIMITACIONES:
• Capacidad de separación limitada.
• Difícil el nivel de control del líquido.
ETAPAS DE SEPARACIÓN
TABLA GUÍA PARA LAS ETAPAS DE SEPARACION

Presión inicial separador Número de etapas

(psi)

25 – 125 1
125 – 300 1-2
300 – 500 2
500 – 700 2-3
INSTRUMENTACIÓN DEL SEPARADOR
• Válvula automática reguladora de
nivel de aceite (LCV).
• Válvula automática reguladora de
presión (Gas) (PCV)
• Válvula de Alivio (PSV)
• Válvula de bloqueo (SDV)
• Indicador de nivel
• Porta orificio
• Registrador de presión estática y
diferencial
• Medidor de flujo
• Interruptores o swiches de presión y
nivel
• Indicadores de presión y
temperatura (IP – IT).
• Transmisores de presión (PCT)
• Transmisores de nivel (PCT)
SECCIONES DE SEPARACIÓN
Primaria: En esta sección la separación es
por gravedad y fuerza centrífuga.

Secundaria: parte de éste líquido alcanza a

caer por gravedad, es un compartimiento
donde se presenta la separación de
fases.

Acumuladora de Líquido: permite que el gas

acabe de separarse del líquido e impide
que el gas se vaya por el fondo del
separador donde está la salida de los
líquidos.

Extractora de humedad: se encarga de

retirar las gotas de humedad, por medio
de filtros donde queda atrapado el
líquido en forma de pequeñas gotas.
DISPOSITIVOS INTERNOS EN EL SEPARADOR

ELIMINADORES DE NIEBLA
ELIMINADORES DE NIEBLA
 SISTEMA DE TRATAMIENTO QUÍMICO

• Los desemulsificantes se aplican con el fin de neutralizar la

acción de los emulsificantes presentes y de esta forma
desestabilizar y romper la emulsión.

• La aplicación de productos químicos para el tratamiento de

emulsiones se efectúa por medio de bombas dosificadoras, las
cuales inyectan el producto químico (desemulsificantes y
antiespumantes) en los colectores de la estación, antes de la
entrada a los separadores, con el fin de evitar la formación de
espumas y así mejorar la eficiencia de la separación
TRATADORES
• Es un recipiente o vasija a presión, diseñado para separar y romper la
emulsión aceite- agua mediante calentamiento. También se obtiene la
separación de gas y agua libre como efecto secundario.
TRATAMIENTO TÉRMICO
TRATADORES HORIZONTALES

• En el tratador horizontal, el flujo entra

por la sección frontal. El líquido cae
en los alrededores de la interfase
petróleo-agua en donde éste es lavado
y es separada el agua libre.

• El petróleo y la emulsión pasan por los

tubos de fuego (pirotubo) y a la
cámara o sección de agua libre. La
interfase petróleo-agua en esta
sección del recipiente es controlada
por un controlador de nivel de
interfase que acciona una válvula de
descarga para el agua libre.
TRATADOR TERMICO VERTICAL

• En el tratador además del

calentamiento ocurre la separación
de fases. La remoción de agua del
crudo requiere por lo general de un
procesamiento adicional que va más
allá de la separación gravitacional.

• Un método común para separar

esta emulsión de "agua en petróleo"
consiste en tratar el flujo en un
contenedor de tratamiento del
petróleo que aporta energía en
forma de calor para ayudar al
proceso de rompimiento de la
emulsión.
TRATADORES ELECTROSTÁTICOS
• Algunos tratadores utilizan una sección de electrodos. La trayectoria del flujo en un
tratador electrostático es la misma que para un tratador horizontal. La única
diferencia es que se utiliza un campo eléctrico de corriente alterna (AC) y/o
corriente directa (DC) aplicada en una rejilla para provocar la unión de las gotas de
agua. Cuando la emulsión llega a la rejilla el potencial hace que las gotas vibren
rápidamente hacia arriba y hacia abajo causando choques que provocan la
coalescencia y precipitación posterior.
 DESHIDRATACION ELECTROSTATICA
MICRO FOTOGRAFIA DE UNA EMULSION TOMADA A 1200 IMAGENES POR
SEGUNDO

Emulsion inicial 0.0066 sec. después 0.0133 sec. después de

de aplicar voltaje aplicar voltaje

0.055 sec. después 0.081 sec. 0.083 sec. Después de

de aplicar voltaje Después de aplicar voltaje
aplicar voltaje
SCRUBBER

• Equipo (vasija) cuya función

es extraer el contenido
líquido en una corriente de
gas, lo cual se logra haciendo
pasar la corriente por un
camino tortuoso donde por
contacto se condensa el
líquido que había sido
arrastrado en etapas
anteriores.
KNOCK-OUT DRUM

• El exceso de gas pasa al

"Knock-out Drum" donde se
terminan de eliminar las
partículas liquidas presentes
en el gas para luego dirigirse
a la tea a través de una
línea; cada una de estas
líneas cuenta con su válvula
reguladora de presión.
TEA
• Es un tubo vertical con su
respectivo quemador y pilotos
encendidos que se encarga de
quemar el gas proveniente de los
separadores, tratadores,
scrubbber, gun barrel y tanques de
almacenamiento.

• Funciona como un sistema de

seguridad en caso que sea
imperativo quemar el gas
producido por presentarse alguna
falla en la planta de tratamiento o
cualquier otro inconveniente.
GUN BARREL

• Este equipo básicamente

consiste en un tanque
cilíndrico y vertical con una
serie de conexiones para
lograr una mayor separación
y limpieza del agua libre y el
crudo mediante sistemas
internos que generan
turbulencia facilitando la
separación de las gotas de
aceite y agua, que
generalmente provienen de
los separadores o tratadores.
(10000 bbls)
• La función del GUM BARREL es mejorar la calidad del crudo, puesto que
el tiempo de retención es mayor, el cual permite una mejor separación
y limpieza del agua libre y del crudo. Esto con el fin de producir aceite
con un porcentaje de agua y sedimentos (BSW) por debajo del 0.5% o
del límite que se haya establecido para la batería en particular.
TANQUES DE ALMACENAMIETNO
• Son recipientes que se utilizan para almacenar líquidos o gases en la etapa
final del proceso, con la finalidad de proteger el producto de
contaminaciones o de materia extraña.(5000 bbls)
CLASIFICACIÒN DE LOS TANQUES
• Por su forma:
• Cilíndricos con techo cónico.
• Cilíndricos con fondo y tapa cóncavos.
• Cilíndricos con techo flotante.
• Cilíndricos con membrana flotante.
• Esféricos.
• Por el producto que almacena:
• Para crudos.
• Para derivados o refinados.
• Para residuos.
 CILÍNDRICOS CON TECHO CÓNICO.

• Se usan generalmente para

almacenar crudos o
productos que tengan una
presión de vapor
relativamente baja, es decir,
aquellos que no tienen
tendencia a producir
vapores a la temperatura
ambiente.
CILÍNDRICOS CON FONDO Y TAPA CÓNCAVOS

• Se emplean generalmente
para el almacenamiento de
productos con una presión de
vapor relativamente alta, es
decir, aquellos con una
tendencia a producir vapores
a la temperatura ambiente.
 CILÍNDRICOS CON TECHO FLOTANTE

• En su construcción se asemejan
a los techos cónicos con la
diferencia que su tapa superior
o techo flota sobre el fluido
almacenado, desplazándose
verticalmente de acuerdo al
nivel.
• Dentro de sus ventajas es que
disminuye las perdidas por
evaporación y no generan
electricidad estática.
CILÍNDRICOS CON MEMBRANA FLOTANTE

• Con el objeto de minimizar

las perdidas por
evaporización a los tanques
de techo cónico se les coloca
una membrana flotante en la
parte inferior del tanque,
diseñada y construida de tal
forma que flote sobre el
fluido almacenado.
ESFÉRICOS

• Se usan generalmente para

almacenar productos con
una presión de vapor
bastante alta como son el
propano (LGP) y los butanos.
SKIMMING TANK

• Es un tanque que cuenta

con dos líneas que se
desprenden de la parte
superior del cuerpo; por
una rebosa el exceso de
agua y por la otra se
descarga la nata de
aceite que se acumula
en estos.
SKIMMER
es un conjunto de piscinas en cemento impermeabilizadas para separar el
agua del aceite, lo cual ocurre por diferencia de densidades en la primero
piscina se retiene el agua, y el aceite con poca agua pasa a otro
compartimiento (piscina) donde se bombea por bombas eléctricas al “Gun
Barrel”.
SEPARADOR DE API

• Al Separador API llegan las

aguas provenientes de
cárcamos o cunetas
perimetrales, de bombas y
equipos de la estación
Terciarios, drenaje de
condensados de “Scrubber” y
“knock-out Drum”, drenaje de
tanques de almacenamiento
de crudo y crudo recuperado
por camión de vacío.
FUNCIONAMIENTO DE LA SEPARACIÓN
2.2.2 INLET COMPRESSION
4.2.1 THERMODYNAMICS OF
COMPRESSION
• To compute the reversible shaft work, wS, of a continuous open process that
• increases the absolute pressure from P1 to P2 requires evaluation of the integral
• (see a standard thermodynamics textbook [e.g., Smith et al., 2001])

where all variables are based upon energy per unit mass. Because the gas is
compressible, the integral depends upon the PV path. Minimizing the work
requires minimizing the volume during compression, which implies that the
process must be isothermal. For an ideal gas, where V = RT/P, the reversible
isothermal shaft work is given by
wS = −RT ln(P2 /P1)/MW, (4.2)
where R is the gas constant, MW is the molecular mass, and T is the absolute
temperature. Reversible isothermal work is the minimum work requirement for
a compression process