MAQUINARIA Y EQUIPO MINERO

INTRODUCCION

Un compresor es una máquina que eleva la presión de un

gas, un vapor o una mezcla de gases y vapores. La presión del
fluido se eleva reduciendo el volumen específico del mismo
durante su paso a través del compresor.

El aire comprimido se refiere a una tecnología o

aplicación técnica que hace uso de aire que ha sido sometido
a presión por medio de un compresor.
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OBJETIVO

•Conocer los diferentes tipos de compresores y su

funcionamiento en la mina.

•Tener en conocimiento en que el aire comprimido es muy

importante en la industria minera y de mas industrias

•Tener una clara idea de que estos dos temas trabajan de la

mano uno más importante que el otro.
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COMPRESORES

Un compresor es una máquina capaz de elevar la presión

del gas que maneja. En la industria la misión de los
compresores es:

• Alimentar la red de aire comprimido para instrumentos

• Proveer de aire para combustión
• Re circular gas a un proceso o sistema

Existen diferentes tipos de compresores, pero los utilizados

en industria son:

• Alternativos (de simple o de doble efecto y de una o dos

etapas);
• Centrífugos (de varias etapas);
• Rotativo (de tornillo)
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CLASES DE COMPRESORES

Reciprocante O Alterno

1. Factores que determinan la capacidad de un compresor reciprocante

•Factores de diseño mecánico.- Estos son inherentes en el compresor y no se pueden
cambiar.
•diámetros de los cilindros.
•recorrido de los cilindros.
•número de los cilindros.
•espacio muerto.
•revoluciones por minutos en los compresores semi herméticos y los herméticos.

2. Factores de aplicación- estos son los que se pueden cambiar hasta cierto límite.
•la presión de succión.
•la presión de descarga.
•tipo de refrigerante a usarse.
•revoluciones por minutos en compresores abiertos.
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CLASES DE COMPRESORES

Compresores Alternativos
Características
•El compresor alternativo es uno de los tipos que mayor rendimiento alcance en la mayoría de
las aplicaciones. Adicionalmente se le puede dotar de un sistema de control de carga con objeto
de mantener su rendimiento a carga parcial.

•La práctica totalidad de los gases comerciales pueden tratarse con este tipo de compresor, al no
presentar problemas con gases corrosivos
Clasificación De Los Compresores Alternativos

•Compresores De Una Etapa.- Se componen básicamente de un cárter con cigüeñal, pistón y

cilindro. Para su refrigeración llevan, en la parte exterior, aletas que evacuan el calor por radiación y
convección; se utilizan en aplicaciones en donde el caudal está limitado y en condiciones de servicio
intermitente, ya que son compresores de pequeñas potencias.
•Compresores De Dos Etapas.- El aire se comprime en dos etapas; en la primera (de baja presión)
se comprime hasta una presión intermedia pi = 2 a 3 bar, y en la segunda (de alta presión), se
comprime hasta una presión de 8 bar. Estos compresores son los más empleados en la industria
cubriendo sus caudales una extensa gama de necesidades. Pueden estar refrigerados por aire o por
agua.
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CLASES DE COMPRESORES

COMPRESORES CENTRÍFUGOS

Los compresores centrífugos pueden desarrollar una presión en su

interior, que depende de la naturaleza y las condiciones del gas que
manejan y es virtualmente independiente de la carga del procesamiento.
Las condiciones que es preciso tomar en cuenta son:

• La presión barométrica más baja

• La presión de admisión más baja
• La temperatura máxima de admisión
• La razón más alta de calores específicos
• La menor densidad relativa
• El volumen máximo de admisión, entre otros
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CLASES DE COMPRESORES

COMPRESORES ROTATIVOS
Son más comunes en aplicaciones domésticas pequeñas tales como refrigeradores,
acondicionadores de aire de ventana, sistemas mini-partidos de acondicionamiento de aire y
bombas de calor hasta cinco toneladas.
Ventajas del compresor rotativo:
• En el rango de 1 a 100 m3/s (según cuál sea la razón de compresión) es el más
conveniente desde el punto de vista económico, pues basta una sola unidad.
• Se le pueden conseguir variaciones relativamente grandes de la capacidad sin que varíe
mucho la presión de descarga.
• Ocupan relativamente poco espacio.
• Flujo continuo y sin pulsaciones.
• No hay contaminación del gas por aceite lubricante.
Desventajas:
• La presión de descarga depende del peso molecular del gas: un cambio imprevisto de la
composición puede modificar grandemente la presión de descarga (demasiado baja o
demasiado alta).
• Se necesitan velocidades de giro muy altas.
• Aumentos relativamente pequeños de la pérdida de carga en la tubería de impulsión
pueden provocar grandes reducciones de la capacidad.
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REFRIGERACION

Durante la compresión se engendra calor, y si no se elimina, se eleva la temperatura del aire a

medida que se va comprimiendo. En la mayoría de las aplicaciones, la elevación de la temperatura
que sufre el fluido al ser comprimido T2 > T1, es perjudicial para su utilización.
Por lo tanto, los compresores se refrigeran para evitar este efecto y reducir el trabajo absorbido
por la compresión. Siendo poco práctico que el aire retenga todo su calor, se recurre a eliminarlo a
medida que se comprime mediante procedimientos apropiados.

Refrigeración Intermedia
Un dato importante a tener en cuenta es que el by-pass, entre succión y descarga, tiene que
estar refrigerado, ya que de no ser así entraría gas caliente en la etapa de admisión el cual al ser
comprimido se recalentaría y se podría llegar a la rotura del compresor por un calentamiento
excesivo.
El agua que refrigera el ciclo de compresión extrae, aproximadamente entre un 15% ÷ 40% del
calor total de compresión, y la refrigeración intermedia en los compresores de dos etapas elimina
alrededor de un 30% ÷ 40% del calor por lo que se recomienda una temperatura de entrada para el
agua de refrigeración entre los 5ºC ÷ 10ºC superior a la entrada de aire, saliendo del compresor
entre 40ºC ÷ 50ºC.
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Estructura De Los Compresores

Los elementos principales de esta estructura son: rotor, cuerpo, tapas,

enfriador y arboles. PARTES DE UNA COMPRESORA
SIMPLE

1- CUERPO
2- BONETE
3- DIAFRAGMA
4- VASTAGO
5- INDICADOR DE POSICIÓN
6- COMPRESOR
7- PERNO DEL COMPRESOR
8- RETEN
9- VOLANTE
10- PRISIONEROS
11- RONDANA DE PLÁSTICO
12- BUJE
13- GRASERA
14- RODAMIENTO
15- TORNILLOS Y TUERCAS
16- TUERCA
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Aceites lubricantes para Compresores

Los aceites para compresores deben ser los adecuados para usar en ese tipo de equipos, dado que
los aceites utilizados serán sometidos a esfuerzos tanto físicos como térmicos dentro de los
compresores.
Los aceites lubricantes para compresores deben poder soportar un trabajo extra, la
tensión termo-oxidativa

PRINCIPIOS DE LA
LUBRICACIÓN
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Rendimiento Y Nivel De Ruido

Comparación entre los niveles de ruido de un compresor Scroll y otro reciprocante de la misma
capacidad
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AIRE COMPRIMIDO

El aire comprimido se refiere a una tecnología o aplicación técnica que hace uso de aire que ha
sido sometido a presión por medio de un compresor. Es una forma de energía bastante económica que
se usa en la industria de la minería.

¿por qué se dice aire comprimido?

Se utiliza en:

•Minería: Jumbos Neumáticos, Jack Leg, Stoper (taladros roto percutores, martillos picadores, lámparas,
ventiladores y muchos otros)

•Transporte: palas cavo, palas neumáticas, Winches de arrastre y winches de izaje.

•Destornilladores automáticos
.
•Tornos de dentista.
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Se definen algunos términos claves con los que se trabaja e identificaran los parámetros
de operación.

PRESION DE AIRE: La presión se define como la fuerza que actúa sobre unidad de superficie.(Kgf/cm2).

•Presión barométrica o atmosférica: Es la presión atmosférica absoluta existente en la superficie de

la tierra, varía con la altitud y con el contenido de vapor de agua. A nivel del mar es 14.69 PSI.

•Presión manométrica o relativa: La presión relativa es la medida de presión sobre la presión

atmosférica, es la que se indica en los manómetros PSIG.
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•Presión absoluta: La presión absoluta es la medida de presión sobre el cero absoluto o

vacío absoluto.
Pabs = Patm + Pman

•Vacio: Es la presión resultante por debajo de la presión atmosférica, es la presión

negativa. Normalmente la presión de vacío se expresa en pulgadas de agua o de mercurio.

TEMPERATURA: Por estar en continuo movimiento, las moléculas poseen energía cinética
que es la verdadera indicación de temperatura, por ende el calor es la energía cinética de
las moléculas.

Por lo anterior se concluye que cuando las moléculas quedan inmóviles tendrían
temperatura de cero absolutos, el cual es el punto de partida para las escalas
termodinámicas o absolutas de temperatura.
Cero absoluto = -273.15° C
= -460° F
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HUMEDAD RELATIVA: La humedad relativa normalmente se considera cuando se trata del aire
atmosférico.
Para hacer las correcciones necesarias por humedad relativa se utiliza la siguiente expresión:
H.R = (Presión Parcial De Vapor) / (Presión De Vapor Saturado)

La presión de vapor saturada se obtiene dependiendo de la temperatura ambiente.

CAPACIDAD: La capacidad es el parámetro básico para la especificación de los compresores, y es la

cantidad de aire en la unidad de tiempo que suministra el compresor entre las presiones de trabajo.

AIRE LIBRE: Las cantidades en SCFM ó Nm3/ min que se dan generalmente en los catálogos para el
consumo de aire por las herramientas neumáticas o equipos. Se refieren al aire libre por minutos
(aire atmosférico a la presión y a la temperatura estándar o normal).
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INSTALACIÓN Y REDES DE DISTRIBUCIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO.

DESCRIPCIÓN DE UNA RED

En general una red de aire comprimido de cualquier industria cuenta con los siguientes 7
dispositivos.
1. Filtro del compresor: Este dispositivo es utilizado para eliminar las impurezas del aire
antes de la compresión con el fin de proteger al compresor y evitar el ingreso de
contaminantes al sistema.
2. Compresor: Es el encargado de convertir la energía mecánica, en energía neumática
comprimiendo el aire. La conexión del compresor a la red debe ser flexible para evitar la
transmisión de vibraciones debidas al funcionamiento del mismo.
3. Pos enfriador: Es el encargado de eliminar gran parte del agua que se encuentra
naturalmente dentro del aire en forma de humedad.
4. Tanque de almacenamiento: Almacena energía neumática y permite el asentamiento de
partículas y humedad.
5. Filtros de línea: Se encargan de purificar el aire hasta una calidad adecuada para el
promedio de aplicaciones conectadas a la red.
6. Secadores: Se utilizan para aplicaciones que requieren un aire supremamente seco.
7. Aplicaciones con sus purgas, unidades de mantenimiento (Filtro, reguladores de presión y
lubricador) y secadores adicionales.
.

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Datos de diseño
En instalaciones normales, en donde el diámetro de la tubería calculada no exceda de los
200 a 250 mm, y la longitud de la instalación no exceda de los 1500 m

Se pueden considerar tres tipos de tuberías

1.Tubería Principal: Es la línea que sale del conjunto de compresores y conduce todo el aire que
consume la planta. Debe tener la mayor sección posible para evitar pérdidas de presión y prever
futuras ampliaciones de la red con su consecuente aumento de caudal. La velocidad máxima del aire
en la tubería principal es de

.
2. Tuberías Secundarias: Toman el aire de la tubería principal, ramificándose por las zonas de trabajo,
de las cuales salen las tuberías de servicio. El caudal que pasa por ellas, es igual a la suma del caudal
de todos los puntos de consumo. La velocidad máxima del aire que pasa por ella, no debe sobrepasar
los 8 m/s.
3. Tuberías De Servicio: Son las que surten en sí los equipos neumáticos. En sus extremos tienen
conectores rápidos y sobre ellas se ubican las unidades de mantenimiento. Debe procurarse no sobre
pasar de tres el número de equipos alimentados por una tubería de servicio. Con el fin de evitar
obstrucciones se recomiendan diámetros mayores de ½" en la tubería. Puesto que generalmente son
segmentos cortos las pérdidas son bajas y por tanto la velocidad del aire en las tuberías de servicio
puede llegar hasta
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Compresión De Aire
La compresión tiene variedad de propósitos:

•Transmitir potencia para herramienta neumática.

•Aumentar procesos de combustión.
•Transportar y distribuir gas.
•Hacer circular un gas en un proceso o sistema.
•Acelerar reacciones químicas.
Métodos De Compresión

Se usan cuatro métodos para comprimir un gas. Dos están en la clase intermitente y los otros
dos en la clase de flujo continuo, estos métodos son:

1.Atrapar cantidades consecutivas de gas en algún tipo de encerramiento, reducir el volumen

incrementando la presión para después desalojar el gas del encerramiento.
2.Atrapar cantidades consecutivas de gas en algún tipo de encerramiento, trasladarlo sin cambio de
volumen a la descarga y comprimirlo por contra flujo.
3.Comprimir el gas por la acción mecánica de un impulsor o un motor con paletas en rápida rotación,
que imparten velocidad y presión al gas que esta fluyendo.
4.Alimentar el gas en un chorro de alta velocidad del mismo o diferente gas y convertir la alta velocidad
de la mezcla a presión en un difusor.
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Existen diferentes tipos de compresores, pero los utilizados en industria son:

• Alternativos (de simple o de doble efecto y de una o dos etapas);

• Centrífugos (de varias etapas);
• Rotativo (de tornillo)
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CAIDA DE PRESION

Uno de los aspectos más importantes por lo que hace al rendimiento, seguridad y economía de
una red de distribución de aire comprimido es minimizar la caída de presión entre el compresor y
los puntos de consumo de aire.

Fórmula para hallar la caída de presión:

Donde:

ΔAP: caída de presión.

qv: caudal o flujo (m³/s)
L: longitud total de la tubería
d: diámetro de la tubería (mm)
P: presión inicial (Kpa)