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Universidad Francisco De Paula Santander

Wendy Cristina Porras Velandia


Código: 1640862
Introducción
 El diseño de nuevos productos es crucial para la
supervivencia de la mayoría de las empresas. En las
industrias que cambian con rapidez, la introducción de
nuevos productos es una forma de vida y se han
desarrollado enfoques muy sofisticados para presentar
nuevos productos.
 El proceso seleccionado tendrá un efecto a largo plazo
sobre la eficiencia y la producción, así como en la
flexibilidad, costo y la calidad de los bienes producidos
por la empresa.
 En estas actividades intervienen tres grandes funciones:
mercadeo, desarrollo del producto y manufactura. El
mercadeo tiene la responsabilidad de sugerir ideas para
nuevos productos y de proveer especificaciones de
productos para las líneas existentes. El desarrollo de
productos tiene la responsabilidad de llevar el concepto
técnico del producto hasta su diseño final. La
manufactura tiene la responsabilidad de seleccionar y/o
configurar los procesos mediante los cuales se va a
fabricar el producto.
DESARROLLO DEL CONCEPTO.
 Arquitectura del producto
 Diseño conceptual
 Mercado objetivo

PLANEACIÓN DEL PRODUCTO.


 Construcción del mercado.
 Pruebas a pequeña escala.
 Inversión/finanzas
INGENIERÍA DEL PRODUCTO/PROCESO.
 Diseño detallado del producto y las
herramientas/equipos.
 Construir/probas prototipos.

PRODUCCIÓN PILOTO/LANZAMIENTO.
 Intento de producción en volúmenes.
 Iniciación de fabricación.
 El volumen aumenta hasta objetivos comerciales.
EL PROCESO DE DISEÑO DEL
PRODUCTO.
 El desarrollo de un nuevo producto implica una compleja
serie de actividades que se relacionan con la mayor parte
de las funciones de una empresa.
 En las dos primeras fases, desarrollo del concepto y
planeación del producto, es preciso combinar
información sobre oportunidades del mercado, acciones
competitivas, posibilidades técnicas y requerimientos de
producción, con el fin de definir la arquitectura del nuevo
producto.
Una vez aprobado, el proyecto para la fabricación de un
nuevo producto pasa a la etapa de ingeniería detallada. Las
principales actividades en esta fase son el diseño y la
construcción de prototipos funcionales y el desarrollo de las
herramientas y el equipo que se utilizaran en la producción
comercial. En el epicentro de la ingeniería detallada del
producto se encuentra el ciclo diseñar-construir-probar.
La fase final del desarrollo es el lanzamiento. El proceso se
ha refinado y se han eliminado los defectos, pero todavía
tiene que operar en un nivel sostenido de producción. En la
fase del lanzamiento, la producción empieza a un nivel de
volumen relativamente bajo; a medida que la organización
adquiere confianza en sus capacidades para ejecutar
consistentemente la producción y en las habilidades de
mercadeo para vender el producto, el volumen aumenta.
SELECCIÓN DE PROCESOS.
 se refiere a las actividades de planeación tácticas que
ocurren regularmente en manufactura. La selección de
procesos, por el contrario, se refiere a la decisión
estratégica de seleccionar que tipo de procesos de
producción se deben tener en la planta.

Tipos de procesos
 En el nivel más básico, los tipos de procesos se pueden
clasificar de la siguiente manera:

 Procesos de conversión. Un ejemplo de estos son convertir


hierro en láminas de acero o convertir todos los ingredientes
que figuran en el empaque de una pasta dental en dentífrico.

 Procesos de fabricación. Un ejemplo de ese proceso son darles


a las materias primas alguna forma específica. Por ejemplo,
transformar una lámina de metal en un guarda fango o
convertir un trozo de oro en una corona dental).

 Procesos de ensamble. Un ejemplo de este proceso es


ensamblar un guarda fango en un automóvil, colocar tubos de
dentífrico en una caja o fijar una corona en el diente de
alguien.

 Procesos de prueba. Medición y prueba de un producto.


Ejemplo
 Cómo fabricar un automóvil. El proceso de producción es
una planta de automóviles moderna incluye numerosas
revisiones de calidad y un tratamiento extensivo para
evitar corrosión.
 La selección de la estructura de flujo, salvo en lo que respecta
a las estructuras de flujo continuo, por lo general depende de
los requerimientos de volumen para cada producto.
Matriz de proceso de productos.

 La relación entre estructuras de proceso y requerimientos de


volumen se duele describir en una matriz de proceso de
productos (cuadro 2.2). La manera de interpretar esta matriz
es que, a medida que el volumen aumenta y la línea de
producto (la dimensión horizontal) se estrecha, los flujos de
equipos especializados y materiales estandarizados
(dimensión vertical) se vuelven económicamente factibles.
Como esta evolución en la estructura del proceso muchas
veces se relaciona con la etapa del ciclo de vida del producto,
resulta muy útil para vincular las estrategias de mercadeo y
manufactura.
 Una de las cuestiones esenciales en la estrategia de
manufactura actual es buscar los beneficios de flexibilidad que
se encuentran en la etapa I de las estructuras de taller de
trabajo, junto con las ventajas de costo que ofrecen la línea de
ensamble o incluso las estructuras de flujo continuo de las
etapas III y IV.
Selección de equipos específicos.

 La escogencia de productos específicos viene después de la


selección del tipo general de estructura de procesos. Las
empresas pueden tener tanto equipos para fines generales
como equipos para fines especiales. Por ejemplo, un taller
mecánico tendría tornos y prensas taladradoras (fines
generales) y podría tener máquinas de transferencia (fines
especiales). Sin embargo, a medida que evoluciona la
tecnología, la distinción entre fines generales y fines
especiales se ira desdibujando, pues un equipo para fines
generales tiene la capacidad para producir con idéntica
eficiencia a la de muchos equipos para fines especiales.
DISEÑO DE FLUJO DEL PROCESO
 El diseño de flujo de proceso se concentra en los procesos
específicos que siguen las materias primas, los componentes y
los subensambles a medida que pasan por la planta. Las
herramientas gerenciales de producción que más se utilizan en
la planeación del flujo del proceso son los dibujos de
ensamble, los diagramas de ensamble, las hojas de ruta y los
diagramas de flujo del proceso. Cada una de ellas es una
herramienta de diagnóstico útil y se puede emplear para
mejorar las operaciones durante el estado estable del sistema
productivo. El primer paso estándar para analizar cualquier
sistema de producción es trazar los flujos y las operaciones
mediante una o más de estas técnicas. Estos son los
“diagramas organizacionales” del sistema de manufactura.
Conclusiones
 Los temas centrales de estas diapositivas son el diseño de productos
manufacturados y la selección del proceso para producirlos. En estas
actividades intervienen tres grandes funciones: el mercadeo, que
tiene la responsabilidad de sugerir ideas para nuevos productos. El
desarrollo del producto que lleva el concepto técnico del producto
hasta su diseño final y la manufactura tiene la responsabilidad de
seleccionar y/o configurar los procesos mediante los cuales se va a
fabricar el producto.
 La toma de decisiones también exige entender las sutilezas de cada
proceso de producción, con el fin de determinar si el proceso
realmente se adapta a las especificaciones de un nuevo producto. A
nivel cotidiano, se requiere la habilidad de analizar
sistemáticamente la capacidad de cada paso del proceso, como se
ilustro.