Unidad 1 Aspectos Generales Normas

NORMAS TÉCNICAS Y
REGULACIONES PARA
CONSTRUCCIÓN Y
MANTENIMIENTO DE DUCTOS
Vicepresidencia de Transporte
Gerencia Técnica de Transporte
Superintendencia Técnica de Activos
Coordinación de Tecnología y Conocimiento
Ingeniero Arnulfo Gamarra Lizarazo
miércoles, 9 de mayo
de 2018
MOMENTO DE SEGURIDAD
• Rutas de evacuación
• Sitios de encuentro
• Momento de seguridad
“Cuidarme y cuidarte es nuestro

compromiso con la vida en Ecopetrol”.
REGLAS DEL CURSO
 Conductas de trabajo seguro
 Horarios
 Cuerpo y mente en la reunión.

• Computadores sólo cuando el instructor lo solicite.
• Celulares sin sonido, no atender llamadas. (De ser necesario la atención a celulares será fuera
del salón)
• Porque me interesa más verte y escucharte que leerte, no miraré el BB
 Aportar constructivamente,
• Ser positivos, No criticar ni recriminar.
• Respeto a quien tiene la palabra y respeto a la opinión
• Construir entre todos, todos podemos y tenemos algo
que aportar
 No al protagonismo
• Liderazgo rotativo, intervenciones cortas y concretas
• Mirar que es lo que podemos construir
• Evitar Intereses particulares, no pensar en mi unidad de
Negocio pensar en toda Ecopetrol
 Entender primero, para luego hacerse entender.

• Escuchar, Escuchar, Escuchar
NORMAS TÉCNICAS Y REGULACIONES PARA CONSTRUCCIÓN
Y MANTENIMIENTO DE DUCTOS
UNIDAD 1 UNIDAD 2 UNIDAD 3 UNIDAD 4

Aspectos Materiales y sus Consideraciones de Introducción a la
generales propiedades diseño y mantenimiento soldadura de ductos
de ductos
Generalidades Soldadura de
construcción de
Procesos de ductos
fabricación de la Materiales
tubería Esfuerzos admisibles y
otros límites de
esfuerzos ASME B31.4 ASME sección IX
artículo 2 y API
1104 Capítulo 5 –
Criterios de diseño por WPS y PQR
presión en ductos
Manejo de códigos Materiales ASME B31.3, ASME
usados en la B31.4, ASME B31.8 e
ISO 13623
construcción API 1104 capítulo
Criterios para 6 Calificación de
accesorios y otros soldadores
Terminología de componentes,
los estándares API, intersecciones
st 5T1, API 5L, API
570, API 579, API Secuencia API 1104 Capítulo
580 constructiva Soportes, abrazaderas 9 Criterios de
y anclajes aceptación para
de un ducto /Zanjado END
Terminología de los
estándares API Cruces de vías férreas
1104, API 1110, y carreteras API RP
Prácticas
API 1160 1102
PRESENTACIÓN ARNULFO GAMARRA LIZARAZO
PROFESIÓN: INGENIERO METALÚRGICO -

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA
DE COLOMBIA (UPTC)
ESPECIALIZACIÓN: EN SOLDADURA -
UNIVERSIDAD LIBRE DE COLOMBIA
CERTIFICACIONES INTERNACIONALES:
American Petroleum Institute (API): API-653 - Certification of Inspectors - Aboveground Storage
Tanks
American Petroleum Institute (API): API-510 - Certification of Inspectors - Pressure Vessel
EN ECOPETROL S.A.: VIT – Vicepresidencia de Transporte
Profesional de Materiales – Grupo de Integración con la Industria.
Ingeniero de Inspecciones – Grupo de Inspecciones.
Jefe de Grupo de Inspecciones – Dpto. Mantenimiento DOL.
Profesional de Gestión de Mantenimiento de Líneas y Tanques – GMA.
Líder de Mantenimiento de Líneas y Tanques – GMA.
Jefe ( E) de Departamento Técnico - GMA.
Coordinador de Planta Galán – Departamento de Operaciones Norte – GPO.
Jefe ( E) de Departamento de Operaciones Norte – GPO.
Ingeniero Infraestructura Líneas y Tanques – Coordinación Tecnología – PAT.
Líder Equipo de Integridad de Ductos y Tanques – PAT – VIT.
Coordinador de Integridad de Ductos y Tanques de la VIT
¡EXPECTATIVAS!
OBJETIVO
Aplicar la normativa básica de

seguridad y criterios establecidos en
documentos internacionales y
buenas prácticas en Ecopetrol S.A.,
al realizar trabajos de construcción y
mantenimiento, de tal manera que
pueda tomar decisiones acertadas y
oportunas para asegurar la
integridad de los sistemas de
transporte de hidrocarburos.
OBJETIVO ESPECÍFICO
Determinar los procedimientos

internos y normatividad que se
requiera aplicar en la construcción y
el mantenimiento de ductos
NORMAS TÉCNICAS Y
REGULACIONES PARA
CONSTRUCCIÓN Y
MANTENIMIENTO DE DUCTOS
UNIDAD 1
ASPECTOS GENERALES
Ingeniero
Arnulfo Gamarra Lizarazo
miércoles, 9 de mayo
de 2018
Procesos de fabricación
de la tubería
Unidad 1 Manejo de códigos
ASPECTOS
GENERALES Terminología de los
estándares API, st 5T1,
API 5L, API 570, API 579,
API 580
Terminología de los
estándares API 1104, API
1110, API 1160
AGENDA
ACTIVIDAD
Introducción
Exposición Interactiva
Proceso de Fabricación de la Tubería
Manejo de Códigos
RECESO
Exposición interactiva
Terminología de los estándares API, st 5T1, API 5L, API 570, API 579, API 580
Terminología de los estándares API 1104, API 1110, API 1160
CIERRE DEL MÓDULO

PROCESOS DE
FABRICACIÓN DE TUBERÍA
Fuente: http://www.pipefitting.es/
¿Cuáles clases de tuberías conoce y cuál es su proceso de fabricación?

PROCESO PRIMARIO DE OBTENCIÓN DE LOS ACEROS
Diagrama de Flujo: Proceso de Fabricación del Acero – Paz del Rio
VIDEO 1
VIDEO 2
Fuente: http://lamineriaencolombia.blogspot.es/
REFINACIÓN DE LOS LINGOTES DE HIERRO
Todas las aleaciones de hierro y Hematita Fe2CO3

Acero están basadas en elementos
metálicos de hierro (Fe). Magnetita Fe3CO4
Los lingotes de hierro son la materia prima; estos son refinados en

hierro, para remover la mayoría de elementos no deseables en él.
Con base en el grado de refinación y la cantidad de aleantes,
resultará un metal con buenas propiedades físicas y de soldabilidad.
TIPOS DE LINGOTES DE ACERO
ACEROS EFERVESCENTES
Son aceros de bajo carbono y mínima desoxidación, los lingotes siempre

tienen una capa de hierro puro cerca de las paredes del molde y algunos
son de núcleo poroso, esta capa permanece hasta el final de la chapa
laminada.
ACEROS CALMADOS
Es aquel que ha sido desoxidado por completo previamente a la colada, por

medio de la adición de manganeso, silicio o aluminio. Con este
procedimiento el acero no produce gases durante la solidificación evitando
así las sopladuras o porosidades.
ACEROS SEMICALMADOS
Son aceros entre los dos anteriores, son suficiente desoxidados y adicional
se reduce su contracción, pero mantienen algunos gases disueltos, estos
aceros son menos costosos que los calmados.
DIAGRAMA EQUILIBRIO HIERRO-CARBURO DE HIERRO
CONSTITUYENTES DEL ACERO
UTS
NOMBRE DUREZA
(Kg/mm2)
Ferrita 90 Brinell 28
Perlita 250 Brinell 80
Austenita 300 Brinell 100
Cementita 700 Brinell 250
Martensita 515 - 700 Brinell 170 - 250
CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS AL CARBONO
CONTENIDO CARBONO
BAJO MEDIO ALTO
%C Hasta 0,15 %C= 0,5 – 0,7

Ejemplo: MEDIO ALTO Ejemplo:
MEDIO BAJO
AISI SAE 1010 %C= O,3 – 0,5 Puentes
%C= 0,15 – 0.29
Ejemplo:
Ejemplo: API 5L
EJES
ACERO AL CARBÓN DE ACUERDO CON ASME B31.8
Carbon Steel (Acero al Carbón): Por costumbre generalizada, se considera

que el acero sea acero al carbono cuando no se especifica o se requiere un
mínimo contenido de aluminio, boro, cromo, cobalto, molibdeno, níquel,
niobio, titanio, tungsteno, vanadio, zirconio, o cualquier otro elemento añadido
para obtener un efecto de aleación deseado; cuando el mínimo especificado
para carbono no excede el 0.40%; o cuando el máximo contenido
especificado para cualquiera de los siguientes elementos no excede los
siguientes porcentajes:
Elemento Porcentaje
cobre 0.60%
manganeso 1.65%
silicio 0.60%
ACERO ALEADO DE ACUERDO CON ASME B31.8
Acero de Aleación. Por costumbre común, el acero se considera como de

aleaciones cuando el máximo del rango dado para el contenido de los
elementos de aleación excede uno o más de los siguientes límites:
Elemento Porcentaje
Cobre 0.60
Manganeso 1.65
Silicio 0.60
o en los cuales un rango definido o un mínimo definido de cualquiera de los
siguientes elementos se especifica o se requiere dentro de los límites de
campo reconocido de aleaciones de acero para construcción:
Al, B, Cr (hasta 3.99%), Co, Mo, Ni, Ti, W, V, Zr, o cualquier otro elemento de
aleación agregado para obtener un efecto de aleación deseado.
EFECTOS DE LOS ALEANTES E IMPUREZAS EN EL ACERO
CARBONO: Al incrementar la cantidad de carbono

se incrementa la dureza y la resistencia a la tensión,
lo que reduce la soldabilidad.
AZUFRE: En cantidades que excedan a 0.05%

tiende a causar fragilidad y reduce la soldabilidad.
FOSFORO: Causa fragilidad cuando se presenta por

encima de 0.04%.
SILICIO: Mejora la resistencia a la oxidación,

aumenta la resistencia y la capacidad para endurecer
el acero.
ALUMINIO: Actúa como desoxidante, afina el grano

Fuente:
para proveer tenacidad. http://www.territorioscuola.com/wikipedia/es
.wikipedia.php?title=Austenita
EFECTOS DE LOS ALEANTES E IMPUREZAS EN EL ACERO
MANGANESO: Adicionado en cantidades hasta de 1.50% incrementa la

resistencia y la templabilidad, reduce la soldabilidad, en aceros actúa como
recolector para el sulfuro.
CROMO: En aceros de baja aleación incrementa la resistencia a la oxidación,

templabilidad y fatiga a alta temperatura además debe ser controlado pues
reduce la soldabilidad.
MOLIBDENO: Forma carburos, se adiciona para incrementar la templabilidad

y elevar la resistencia a alta temperaturta.
NIQUEL: Por encima del 3.5% es adicionado en aceros de baja aleación para
incrementar la dureza y templabilidad.
TABLA: INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS ALEANTES EN LAS PROPIEDADES DEL
ACERO.
Fuente: Inspeq Ltda.

TRANSFORMACIÓN ISOTERMA DIAGRAMA TTT
El diagrama TTT (Tiempo Temperatura Transformación)

provee información acerca de la transformación de la austenita
para estructuras que no están en equilibrio. Provee detalles de
calentamiento, ratas de temperatura y lo que ocurre con las
transformaciones.
Los diagramas TTT nos describen gráficamente las ratas,

tiempos y temperaturas a las que se transforma la austenita en
perlita, bainita y martensita.
DIAGRAMA TTT
PROCESOS EN FABRICACIÓN
DE TUBERÍA
 Large Diameter Pipe (Sumerged Arc
Welded Pipe)
 High Frequency Electric resistance

Welded Pipe
 Continuos Butt - Welded Pipe
 TIG Welded stainless Steel Pipe
 Seamless Pipe
 Seamless Pipe - Seamless Stainless

Seel Pipe Fuente: http://elrinconabstracto.blogspot.com
PROCESOS DE SOLDADURA EN FABRICACIÓN DE TUBERÍAS
Saw
SOLDADURA POR
ARCO
Innert gas
PROCESOS DE SOLDADURA Resistencia eléctrica

SOLDADURA ELÉCTRICA
Inducción eléctrica
OTROS Inducción en horno
Fuente: Arnulfo Gamarra, 2011

MANEJO DE CÓDIGOS
Fuente: Banco de imágenes ECOPETROL

CALIDAD
 Es “el cumplimiento medible de los códigos y

especificaciones”.
 Para establecer la calidad de un producto, los clientes se

basan en los códigos aplicables para el mismo, por tanto
estos documentos se convierten en los requisitos con los
cuales el producto debe cumplir.
 El inspector debe tener habilidad y capacidad para

entender y aplicar los requisitos y limitaciones contenidas
en el documento que gobierna la fabricación fijado por el
contrato u orden de compra aplicable.
RECOMENDACIONES
 Se recomienda leer directamente los

códigos y especificaciones aplicables cada
vez que sea necesario; el no referirse
directamente al código puede acarrear
pasar por alto algunos requisitos y/o
recomendaciones vitales.
 Para facilitar el trabajo con un código o

especificación, se recomienda resaltar las
secciones y partes más usadas de las
mismas.
 Al consultar se recomienda revisar las

notas de pie de página para evitar pasar
por alto una calificación o un requisito
Fuente: esencial.
http://juancarlosestebaningaroca.blogspot.com
/2008/06/las-tuberias_27.html
MÉTODO SUGERIDO PARA ENCONTRAR RESPUESTAS EN EL CÓDIGO
 Definir la “pregunta” o el “asunto”.
 Analizar la “pregunta” para identificar

las palabras claves que puedan ser
encontradas en el índice.
 Mirar las provisiones o requisitos en la

sección aplicable del código.
 Verificar que lo encontrado en el

código responda a la pregunta.
 Chequear todas las citas

encontradas.
GENERALIDADES DE CÓDIGOS
ESPECIFICACIÓN:
Descripción detallada de las diferentes partes de un todo, la exposición o
enumeración de sus características particulares tales como tamaño
requerido, calidad, desempeño esperado, definiciones y términos obligatorios
de las partes,
Ejemplo: Especificaciones AWS A5.1 a A5.31 para materiales de aporte de
soldadura.
CÓDIGO:
Conjunto de leyes, nacionales, locales, de un grupo de industrias, arreglados
sistemáticamente para facilitar su uso y referencia rápida.
Ejemplo: (ASME secc. VIII, Div. 1, API 1104, AWS D1.1).
GENERALIDADES DE CÓDIGOS
ESTÁNDAR:
Es un documento establecidos para ser usado como una regla o base de
comparación al medir o juzgar la capacidad, cantidad, contenido, calidad,
dimensiones, otros.
Ejemplo: API Std 1104 – Soldadura de Tuberías y facilidades relacionadas.
GUÍA:
Como su nombre lo indica es un documento que suministra lineamientos y
guías de diversas clases .
Ejemplo: AWS B1.11 –Guía para inspección visual de soldaduras.
PARA EL CÓDIGO ASME EXISTEN ADEMÁS OTROS COMPONENTES
ADDENDAS:
Son revisiones realizadas a cada edición del código aprobadas; publicadas anualmente
en hojas de diferentes colores y enviadas a cada poseedor de la edición vigente del
código. Las revisiones publicadas, son obligatorias después de seis (6) meses,
exceptuando trabajos contratados con anterioridad.
INTERPRETACIONES:
Son respuestas escritas de ASME a las preguntas concernientes a la interpretación de
aspectos técnicos del código.
CASOS CÓDIGO:
Publicaciones del código en las cuales se consideran las adiciones y revisiones
propuestas al código.
CÓDIGOS Y ESPECIFICACIONES
EN SOLDADURAS
Documentación básica que rige y guía la
práctica de soldadura.
Se utilizan para:
 Fabricar productos soldados que

cumplan con la calidad requerida.
 Suministrar una real y razonable
protección a la vida, la propiedad y el
medio ambiente. Fuente: Imágenes suministradas por Arnulfo
Gamarra, 2011
Fuente: Inspeq Ltda.
CÓDIGOS Y ESPECIFICACIONES
En las normas y códigos se usan las palabras (shall, will) cuando su uso es
obligatorio y las palabras (should, may), cuando su uso es opcional.
Aplicados a un proceso
ASME
CÓDIGOS
AWS
API
Relacionados con un producto

(AWS / A5.1)
ESPECIFICACIONES ASTM A 106
ASTM A 283
ASTM A 515
API 5LX60
CÓDIGO API 1104
 Cubre la soldadura para tuberías de

acero al carbono y baja aleación usadas
en la compresión, bombeo y transmisión
de petróleo crudo, productos del petróleo
y gases combustibles.
 Cubre los criterios de aceptación para

soldaduras probadas por ensayos
destructivos y no destructivos.
 Incluye los procedimientos para

inspección visual, radiográfica,
Fuente: http://grupoacetra.com/servicio.htm
ultrasónica, tintas penetrantes y
partículas magnéticas.
PROCESOS DE SOLDADURA – API 1104
 Soldadura por Arco con Electrodo

Revestido (SMAW).
 Soldadura por Arco Sumergido
(SAW).
 Soldadura por Arco con Gas de
Protección (GMAW).
 Soldadura por Arco con Fundente en
el Núcleo (FCAW).
Fuente: http://www.fronius.com/cps/rde/xchg/SID-01331595-
44A28A36/fronius_mexico/hs.xsl/178_296.htm
CÓDIGO AWS D1.1
 Cubre los requisitos de soldadura aplicables a estructuras soldadas

cargadas estáticamente. Puede ser usado como código complementario.
 No es aplicable a tanques a presión o tuberías a presión.
 Es uno de los códigos que acepta la utilización de juntas precalificadas.

OTROS CÓDIGOS AWS
 AWS D1.2 Código de estructuras soldadas – Aluminio.
 AWS D1.3 Código de estructuras soldadas – Platina de acero.
 AWS D1.4 Código de estructuras soldadas – Acero de refuerzo.
 AWS D1.5 Código de puentes soldados.
 Dependiendo del tipo de estructura soldada que se vaya a fabricar se

selecciona el código.
CÓDIGO ASME
Establece las reglas de seguridad que gobiernan el diseño, la fabricación y la

inspección durante la construcción de calderas y recipientes a presión.
OBJETIVO:
Suministrar una real y razonable protección a la vida y el medio ambiente.

CÓDIGO ASME
Contiene 11 secciones:
SECCIÓN I: Reglas para la construcción de

calderas de potencia.
SECCIÓN II: Especificación del material

A. Materiales Ferrosos.
B. Materiales no Ferrosos.
C. Materiales de aporte y no
consumibles.
D. Propiedades de los
materiales.
SECCIÓN III: Reglas para la construcción de

plantas de potencia nuclear.
CÓDIGO ASME
SECCIÓN IV: Reglas para la construcción de

calderas de calefacción.
SECCIÓN V: Ensayos no destructivos.
SECCIÓN VI: Reglas recomendadas para el

cuidado de operación de
calderas para calefacción.
SECCIÓN VII: Reglas recomendadas para el

cuidado de calderas de
potencia.
SECCIÓN VIII: Reglas para la construcción de

recipientes a presión.
CÓDIGO ASME
SECCIÓN IX: Normas para calificación de procedimientos de soldadura y

soldadura fuerte (brazing), soldadores, soldadores de soldadura fuerte
(brazing); operadores de soldadura y operadores para soldadura fuerte
(brazing).
SECCIÓN X: Fibra plástica de refuerzo para recipientes a presión.
SECCIÓN XI: Reglas para la inspección en servicio de componentes de

plantas con agua blanda (liviana) enfriada.
SECCIÓN XII: Reglas para la construcción de recipientes a presión sobre

estructuras móviles.
PROPÓSITO DEL CÓDIGO ASME SECCION IX
La Sección IX del ASME es un código de referencia para la calificación de los

procedimientos de soldadura y la calificación de soldadores para
construcciones tales como:
 CALDERAS
 RECIPIENTES A PRESIÓN
 TUBERÍAS DE INTERCONEXIÓN
 TANQUES
ASME SECCIÓN II - PARTE A
LAS ESPECIFICACIONES PARA

MATERIALES RECOPILADAS EN
ASME SECCIÓN II SON IDÉNTICAS O
SIMILARES A LAS
ESPECIFICACIONES PUBLICADAS
POR ASTM, AWS Y OTRAS
RECONOCIDAS ORGANIZACIONES.
Fuente: http://es.123rf.com/photo_4631894_tuberias-dentro-
ASTM/ASME de-la-refineria-de-petroleo-tuberias-tubos-tanques-valvulas-
ASME/AWS 3d-ilustracion.html
ASME SECCIÓN II
ASME SECC. II PARTE A – Materiales Ferrosos.
ASME SECC. II PARTE B – Materiales No Ferrosos.
ASME SECC. II PARTE C – Materiales de Aporte y

No Consumibles.
ASME SECC. II PARTE D – Propiedades de los Materiales.

ASME II PARTE A
LISTA DE ESPECIFICACIONES POR MATERIALES
Tubería de acero
ESPECIFICACIONES ASTM PROPIEDADES MECANICAS Y COMPOSICION QUIMICA

Especificación Fluencia min. Resistencia a la Tensión Composición Química
Grado psi. Mpa. psi. Mpa. C Si Mn Pmax Smax. Nb V Ti
A 53 B 35,000 241 60,000 415 *0,300 *1,20 0.050 0.045
A 106 B 35,000 241 60,000 415 *0,300 0.100 0,29-1,06 0.035 0.035
A 333 1 30,000 207 55,000 380 *0,300 0,40-1,06 0.025 0.025
A 333 3 35,000 241 65,000 450 *0,19 0,18-0,37 0,31-0,64 0.025 0.025
* Valor Maximo ** Valor Minimo
SA-53: Tubería en acero, negra y zincada, con o sin costura.
SA-106: Tubería de acero al carbono sin costura para servicio a alta

temperatura.
SA333/SA333M: Tubería de acero sin costura y soldada para servicio a

baja temperatura.
TUBO DE ACERO
 SA-178/SA-178M: Tubos de calderas en acero al Carbono Manganeso y acero al

Carbono soldados por Electro Resistencia.
 SA-210/SA-210M: Tubos sin costura en acero de medio carbono para calderas y
sobrecalentadotes .
 SA-423/SA-423M: Tubos de acero de baja aleación sin costura y con soldadura
eléctrica.
REQUERIMIENTOS DE
COMPOSICIÓN QUIMICA EN % TENSIÓN
ESPECIFICACIÓN GRADO
TENSIÓN FLUENCIA
C Mn P S Si Cu Cr Ni Mo ksi Mpa ksi Mpa
A 0,27- 0,035* 0,035*

0,06-0,18 0,63 * *
0,035* 0,035*
SA-178/SA-178M C
0,35** 0.80** * * 60 415 37 255
D 1,00- 0,035* 0,015* 0,10

0,27** 1,50 * * * 70 485 40 275
A-1 0,035* 0,035* 0,10

0,27** 0,93** * * * 60 415 37 255
SA-210/SA-210M C 0,29- 0,035* 0,035* 0,10

0,35** 1,06 * * * 70 485 40 275
0,24
1 0,06- 0,060* 0,10 0,20- - 0,20-
0,15** 0,55** 0,16 * * 0,60 1,31 0,70 60 415 37 255
SA-423/SA-423M 2 0,50- 0,050* 0,30- 0,4- 0,10
0,15** 1,0 0,04** * 1,0 1,10 *
BRIDAS EN ACERO, ACCESORIOS, VÁLVULAS Y PARTES

A 105 36,000 248 70,000 485 *0,350 0,1-0,35 0,60-1,05 0.035 0.040 0.03
A 350 LF2 36,000 248 70.000-95.000 485-655 *0,300 0,15-0,30 0,60-1,35 0.035 0.04 *0,02 *0,050
 SA-105/SA-105M: Componentes para

tubería en acero al carbono y forjados.
 SA -350/SA-350M:Forjados, aleaciones al
carbono y de baja aleación para
componentes de tubería que requieren
ensayo de tenacidad.
Fuente: http://www.db-co.net/flangees.htm
CHAPAS EN ACERO, LÁMINAS, Y BANDAS PARA RECIPIENTES A PRESIÓN

A 285 C 30,000 207 75,000 517 *0,280 0.35 *0,90 0.035 0.035
A 515 60 32,000 220 60.000-80.000 415.-550 *0,270 0,15-0,40 *0,900 0.035 0.035
A515 70 38,000 262 90,000 621 *0,33 0.04 1.20 0.035 0.035
A 516 60 32,000 220 60.000 -80.00 415-550 *0,230 0,15-0,40 0,85-1,20 0.035 0.035
A516 70 38,000 262 90,000 621 *0,280 0,15-0,40 0,85-1,2 0.035 0.035
SA-285/SA-285M:Chapas para recipientes a

presión en acero al carbono, de bajo y
medio esfuerzo de tensión.
SA-515/SA-515M:Chapas para recipientes

a presión en acero al carbono para servicio
en media y alta temperatura.
SA-516/516M: Chapas para recipientes a

presión en acero al carbono para servicio a
Fuente: Arnulfo Gamarra Lizarazo baja y moderada temperatura.
ACERO ESTRUCTURAL

A 36 36,000 248 80,000 552 0.250 0.400 0.800 0.040 0.050
A 283 C 30,000 207 75,000 517 *0,240 *0,400 *0,90 0.035 0.040
 SA-6/SA-6M: Requerimientos
generales para platinas de acero
roladas, chapas barras para uso
estructural.
 SA-36/SA-36M: Acero estructural.
 SA-283/SA283M: Chapas en acero

al carbono para bajo y medio
esfuerzo de tensión. Fuente: http://ecobuildings2.blogspot.com/2011_10_01_archive.html
MATERIALES PARA ESPARRAGOS DE ACERO

Grado psi. Mpa. psi. Mpa. C Si Mn Pmax Smax. Nb V Cu Cr Mo Ni
A193 B5 80,000 550 100,000 690 0,10* 1,00** 1,00** 0,040** 0,03** 4,0-6,0 0,40-0,65
B6 85,000 585 110,000 760 0,15** 1,00** 1,00** 0,040** 0,03** 11,5-13,5
B7 95,000 655 115,000 795 0,37-0,49 0,15-0,35 0,65-1,10 0,035** 0,04** 2 1/2 - 4" de diámetro 0,75-1,20 0,15-0,25
A194 6F 0,15** 1,00** 1,25** 0,06** 0,15* 12,0-14,0
7 0,37-0,49 0,15-0,35 0,65-1,10 0,04** 0,04** 0,75-1,20 0,15-0,45
2H 0,40* 0,40** 1,00** 0,040** 0,05**
 SA-193/SA-193M: Materiales para

esparragos en acero aleado y acero
inoxidable, para servicio a alta
Temperatura.
 SA-194/SA-194M:Tuercas de acero al
Carbono y acero aleado para pernos para
servicios a altas presiones y temperatura.
Fuentehttp://www.traimar.com.uy/partesejes/ejesesp
arr.htm
ACCESORIO DE ACERO FORJADO

A 105 36,000 248 70,000 485 *0,350 0,1-0,35 0,60-1,05 0.035 0.040 0.03 0,40** 0,30** 0,12** 0,40**
SA-105/SA 105M: Componentes forjados para tubería de acero al carbono
FUNDICIÓN DE ACERO

A 216 WCB 36,000 248 70.000-95.000 485-655 *0,300 *0,600 *1,000 0.040
0.035 0.045
0.035
0.030 0,300** 0,50** 0,20** 0,50**
SA-216/SA 216M - 12: Fundición de acero al carbono para servicios a altas

temperaturas.
ASME SECCIÓN II PARTE A
Especificaciones generales para materiales ferrosos:
 SA-6: Requisitos generales para láminas y perfiles para usos estructurales.
 SA-20: Requisitos generales para láminas para recipientes de presión.
 SA-480: Requisitos generales para láminas de acero inoxidable.
 SA-484: Requisitos generales para barras y forjas de acero inoxidable.
 SA-450: Requisitos generales para tubos (tubes).
 SA-530: Requisitos generales para tuberías (pipes).

PIPE (TUBERÍA)
 Se especifica por el
diámetro nominal y espesor
nominal o scheduled,
utilizada en líneas de
tubería de plantas,
oleoductos, gasoductos,
cuellos de conexiones.
 Para Ø12 pulg. y menores,

el diámetro exterior es
constante y no coincide con
el nominal.
 Para Ø14 pulg. y mayores,

el diámetro exterior es Fuente: http://www.xytpipe.es/2-4-boiler-steel-pipe.html
constante y coincide con el
nominal.
TUBE (TUBO)
Especificado por el diámetro exterior y espesor, utilizado en calderas,

intercambiadores y recipientes de presión.
Fuente: Imagen suministrada por Arnulfo Gamarra, 2013.

LISTADO DE CÓDIGOS ASME B 31
B31.1 Tuberías de Vapor y Sistemas de

Potencia
B31.3 Tuberías de Proceso de Refinerías y

Plantas Químicas
B31.4 Tuberías de Transporte de

Hidrocarburos líquidos y otros líquidos
B31.8 Tuberías de Transporte y Distribución

de Gas
B31.11 Tuberías de Transporte de Pulpas

(Lodos)
Fuente: http://puertobravo.com/?q=node&page=15.
B31.G Método para la determinación del

esfuerzo remanente en áreas
corroídas en oleoductos
B31.8S Sistemas de gestión de integridad de

ductos de gas
ESTÁNDARES AMERICANOS PARA TUBERÍA, BRIDAS, ACCESORIOS Y VÁLVULAS ASME
TÍTULO REF.
Esquema para la identificación de sistema de tubería A13.1
Tubería roscada para propósitos generales (pulg.) B1.20.1
Tubería y accesorios bridados de hierro fundido: Clases 25, 125 y 250 B16.1
Accesorios roscados de hierro maleable: Clases 150 y 300 B16.3
Accesorios roscados de hierro gris: Clases 125 y 250. B16.4
Tubería y accesorios flanchados (NPS ½ - NPS 24) B16.5
Accesorios forjados para ser soldados a tope B16.9
Dimensiones cara a cara y extremo a extremo de válvula. B16.10
Accesorios forjados, embonados y roscados. B16.11

Accesorios roscados de hierro fundido para drenajes. B16.12
Tapones, boquillas y contratuerca para tubería B16.14
Accesorios roscados de fundición de bronce: clases 125 y 205. B16.15
Accesorios a presión soldables con aleación de fundición de cobre. B16.18
Empaques metálicos para tubería bridada: anillo – unión, espiral-embobinado y enchaquetado. B16.20
Empaques planos no metálicos para tubería bridada. B16.21
Accesorios para juntas a presión soldables con aleación de cobre y cobre fojado. B16.22
Accesorios de drenaje soldables con aleación de cobre fundido - DWV B16.23
ESTÁNDARES AMERICANOS PARA TUBERÍA, BRIDAS, ACCESORIOS Y VÁLVULAS ASME
TÍTULO REF.
Tubería y accesorios bridados de aleación de cobre fundido: Clases: 150, 300, 400, 600, 900, 1500 y 2500. B 16.24
Codos y retornos de radio corto de acero forjado para soldadura tope. B 16.28
Válvulas metálicas para gas operadas manualmente para uso en sistemas de tubería a gas hasta 125 psig (1/2 - 2) B 16.33
Válvulas – con extremos bridados, roscados y soldados. B 16.34
Válvulas metálicas grandes para distribución de gas (operadas manualmente NPS 2 ½ Hasta 12, 125 psi máx) B 16.38
Unión de tubería roscada de hierro maleable B 16.39
Tubería y accesorios bridados de acero dúctil: clases 150 y 300. B 16.42
Válvulas metálicas para gas operadas manualmente para uso en sistemas de tuberías de domiciliario. B 16.44
Bridas de acero de gran diámetro (NPS 26 – NPS 60) B 16.47

Curvas inducidas para soldadura a tope en acero forjado para sistemas de distribución y transporte. B 16.49
Tubería de potencia. B 31.1
Tubería de gas combustible (no es un estándar ANSI) B 31.2
Tubería de procesos B 31.3
Sistemas de tubería para transporte de hidrocarburos líquidos y otros. B 31.4
Tubería de refrigeración y componentes de intercambio de calor. B 31.5
Sistemas de tubería para distribución y transmisión de gas. B 31.8
Tubería para servicio de construcción. B 31.9
Manual para la determinación del esfuerzo de remanentes de líneas tubería corroída. B31G
Tubería de acero forjado soldada y sin costura. B36.10M
ESTÁNDARES AMERICANOS PARA VÁLVULAS API
ESPECIFICACIONES Y ESTÁNDARES API Esp.

Especificaciones para válvulas de tubería (válvulas de compuerta, bola y cheque) Esp. 6D
Válvulas de retención: disco de ruptura Std 594
Inspección y ensayo de válvulas Std 598
Válvulas de conexión de hierro dúctil y acero Std 599
Válvulas de compuerta en acero – extremos bridados y para soldar a tope Std 600
Válvulas compactas de compuerta en acero: bridadas, roscadas y soldadas Std 602
Válvulas de compuerta en fundición clase 150 con brida en los extremos, resistentes a la corrosión Std 603
Válvulas metálicas de bola: bridadas, roscadas y extremos soldados Std 608
Válvulas mariposa: Doble brida Std 609

TÉRMINOS Y
DEFINICIONES CLAVES
DE LA NORMATIVA
Fuente: Banco de imágenes de ECOPETROL.

API Std 5T1 - DEFINICIONES DE IMPERFECCIONES Y DEFECTOS EN TUBOS DE ACERO
LOCALIZADOS FUERA DE LA SOLDADURA
Arc burns (Quemaduras por arco): Puntos localizados de superficie fundida

por la formación de un arco entre el electrodo o la tierra y la superficie del
tubo.
Blister (Ampollas): Un punto elevado sobre la superficie del tubo causado por
la expansión de gas en una cavidad dentro de su pared.
Fuente: API Std. 5T1

Crack (Grieta): Separación en

el metal inducido por un
esfuerzo, el cual, sin otra
influencia, es insuficiente en
magnitud para causar ruptura
completa del material.
Dent (Abolladura): Un cambio

local en el contorno de la
superficie, causado por un
impacto mecánico pero sin
pérdida de material.
API Std 5T1 - DEFINICIONES DE IMPERFECCIONES Y DEFECTOS EN TUBOS DE
ACERO LOCALIZADOS FUERA DE LA SOLDADURA
Eccentricity (Excentricidad): Un característica del tubo en el cual los ejes

de los diámetros exterior e interior no son coincidentes, lo cual resulta en la
variación de espesor de pared alrededor de la circunferencia en una sección
de un plano dado
Gouge (Arrancadura o Rayón): Ranuras alargadas o cavidades causadas por

remoción mecánica de metal
Hard spot (Zona dura): Una zona del tubo con un nivel de dureza bastante más alto
que aquella del metal circundante, debido generalmente a un
templado localizado
Inclusion (Inclusión):
Impureza o partícula no
metálica retenida en el metal
durante la solidificación
Fuente: Abyazi-Characterization of inclusions causing

lamellar tearing in S355N
Lamination (Laminación):
Una separación interna del
metal, que generalmente
produce capas paralelas a la
superficie
Lap (Traslape): Pliegue de metal

que ha sido laminado o
empotrado en otra forma contra la
superficie del metal laminado,
pero no se ha fundido con el
metal sano
Pit (Picadura): Una depresión

que resulta al remover material
extraño laminado dentro de la
superficie durante la fabricación
Plug scores (marcas de mandril):

Ranuras internas longitudinales que
aparecen en tuberías sin costura,
generalmente causadas por trozos de
metal duro adheridos a la superficie del
mandril
Roll mark (Marcas de rodillo):

imperfecciones superficiales causadas
por mala alineación o defectos en la
superficie del rodillo; pueden ser
periódicas o continuas
Rolled In Slugs (Laminación de

cuerpos extraños): Cuerpos
metálicos extraños dentro de la
superficie, generalmente no
fundidos
Scab (Costra): Imperfección en

forma de concha u hoja,
generalmente adherida a la
superficie del metal sano. Por
regla proviene de un defecto de
lingote
Seam (Costura): Hendidura en el metal laminado que ha sido más o menos

cerrada por el proceso de laminación u otra operación, pero no ha sido
fundida a metal sano.
Silver (Astilla): Pieza de metal alargada y extremadamente delgada, que ha

sido laminada hacia la superficie del metal original y a la cual, generalmente,
esta unidad por solo un extremo.
Stretch mill indentation

(Depresión por molino de
estiramiento): Reducción
en el espesor del tubo
localizada generalmente en
la pared interior
API Std 5T1 - DEFINICIONES DE IMPERFECCIONES Y DEFECTOS EN SOLDADURAS DE
DOBLE ARCO SUMERGIDO
Excessive Reinforcement – Over fill (Refuerzo Excesivo – sobre

relleno): Depósitos de soldadura exterior, los cuales se extienden sobre la
prolongación de la superficie original del tubo más de 1/8” para los de
espesor de ½” y menores, y más de 3/16” para tubos con espesores
mayores que ½”
API Std 5T1 - DEFINICIONES DE IMPERFECCIONES Y DEFECTOS EN SOLDADURAS DE
DOBLE ARCO SUMERGIDO
Incomplete Fusion (Fusión

incompleta): Falta de fusión total en
alguna parte del metal en una junta
de soldadura
Lack of Penetration (falta de

penetración o penetración
incompleta): Una condición donde el
metal de soldadura no continúa a
través del espesor completo de la
unión
API 5L ESPECIFICACIONES PARA TUBERÍA TÉRMINOS Y DEFINICIONES
As agreed (Como convenido): Requisito para ser como convenido entre el

fabricante y el comprador y especificado en el orden de la compra. Por
ejemplo, la NOTA Asociada con artículos cubiertos por 7.2 a.
As-rolled (Como rolado): Condición de entrega sin un rolado especial y/o
tratamiento térmico.
Cold-expanded pipe (Tubería expandida en frío): Tubería que, mientras
esta a temperatura ambiente, ha recibido un aumento permanente en
diámetro externo o circunferencia a lo largo de su longitud, por presión
hidrostática interna, con troqueles cerrados o por un dispositivo mecánico
interno de expansión.
Cold-sized pipe (Tubería calibrada en frío): Tubería que, después formada
(incluyendo EW), mientras está a temperatura ambiente, ha recibido un
aumento o disminución permanente en el diámetro externo o circunferencia
en toda o parte de su longitud.
Cold finishing (Terminado en frío): Operación de trabajo en frío (normalmente

estirado en frío) con un estiramiento permanente mayor que 1.5%.
Cold forming (Conformado en frío): Proceso sin calentamiento en el cual una
lámina o platina se convierte en una tubería.
Continuous welding (Soldadura continua): proceso de formar una costura

calentando la lámina en un horno y apretando mecánicamente los dos bordes,
en los qué rollos sucesivos de lámina han sido unidos para proveer un flujo
continuo de esta hacia el molino de soldadura.
COW pipe (Tubería COW): Producto tubular que tiene una o dos costuras
longitudinales o una costura helicoidal, producida por una combinación de
soldadura de arco con gas y arco sumergido, en donde el cordón de
soldadura de arco con gas no es retirado completamente por los pases de
soldadura de arco sumergido.
COWH pipe (Tubería COWH): Producto

tubular que tiene una costura helicoidal
producida por una combinación de
soldadura de arco con gas y arco
sumergido, en donde el cordón de
soldadura de arco con gas no es retirado
completamente por los pases de soldadura
de arco sumergido.
COWL pipe (Tubería COWL): Producto

tubular que tiene una o dos costuras
longitudinales producida por una
combinación de soldadura de arco con gas
y arco sumergido, en donde el cordón de
soldadura de arco con gas no es retirado
completamente por los pases de soldadura
de arco sumergido.
COW seam (Costura COW): Costura longitudinal o helicoidal, producida por

una combinación de soldadura de arco con gas y arco sumergido, en donde
el cordón de soldadura de arco con gas no es retirado completamente por
los pases de soldadura de arco sumergido.
CW pipe (Tubería CW): Producto tubular que tiene una costura longitudinal
producida por soldadura continua
Defect (Defecto): Imperfección de un tamaño y/o de una densidad de

población mayor que el criterio de aceptación especificado en un estándar
internacional.
EW pipe (Tubería EW): Producto tubular que tiene una costura longitudinal
producida por soldadura eléctrica de alta o baja frecuencia.
Electric welding – EW (Soldadura eléctrica – EW) : Proceso de formar una
costura por soldadura de resistencia eléctrica, en donde los bordes a ser
soldados son presionados mecánicamente entre ellos y el calor para soldar
es generado por la resistencia a fluir de corriente eléctrica aplicada por
inducción o conducción.
Gas metal-arc welding (Soldadura por

arco con gas): Proceso soldeo que
produce la fusión y unión de metales
calentándolos con un arco producido
entre un electrodo consumible continuo y
la pieza, en donde el arco y el metal
fundido son protegidos por un gas
externamente suministrado.
HFW pipe and LFW (Tubería HFW y LFW): Tubería EW producida con una
frecuencia de corriente de soldeo igual o mayor que 70 kHz y menor a 70
kHz .
Imperfection (Imperfección): Discontinuidad o irregularidad en la pared o
en la superficie del producto que es detectable por métodos de inspección
esbozados en Estándares Internacionales.
Indication (Indicación): Evidencia obtenida por inspección no destructiva.
Inspection (Inspección): Actividades como: medición, examinación,
ensayo, pesado o calibrado de una o más características de un producto y
comparación de los resultados de tales actividades con los requisitos
especificados para determinar la conformidad
Instrument standardization (Estandarización del instrumento): El ajuste

de un instrumento de la inspección no-destructivo a un valor de la referencia
arbitrario.
Jointer (Unidor) : Dos longitudes de tubería acopladas o soldadas por el
fabricante
Lamination (Laminación): Separación interna del metal que crea capas,
generalmente paralelas a la superficie de la tubería o lámina
Laser welding (Soldadura por laser): técnica de soldeo mediante un haz

de laser focalizado que funde y une los bordes a ser soldados, con o sin
precalentamiento de los bordes, en donde la protección del charco de
soldadura se logra por suministro externo de gas o mezcla de gases.
LW pipe (Tubería LW): Producto tubular que tiene una costura longitudinal
producida por soldadura laser.
Non-destructive inspection
(Inspección No Destructiva): (RT)
RADIOGRAFÍA
Inspección de tubería para revelar
INDUSTRIAL
imperfecciones, usando la radiografía,
ultrasonido, u otros métodos
especificados en esta Norma
Internacional que no involucra la
alteración, tensionado o ruptura de los
materiales.
(LT) TINTES
(UT) PENETRANTES
ULTRASONIDO
(MT)
PARTÍCULAS
MAGNÉTICAS
Normalizing formed (Formado Normalizado):

tubería resultante del proceso de formación en el que
la última deformación se lleva a cabo dentro de un
cierto de temperatura, llevando a una condición de
material equivalente al normalizado, tal que las
propiedades mecánicas especificas se cumplirán en
caso de cualquier normalizado subsecuente.
Normalizing rolled (Rolado Normalizado):

tubería resultante del proceso de rolado en el que
la última deformación se lleva a cabo dentro de
un rango de temperatura, llevando a una
condición de material equivalente a la obtenida
después de normalizar, donde las propiedades
mecánicas especificas se cumplirán en caso de
cualquier normalizado subsecuente.
Pipe body (Cuerpo del tubo): Para tubería SMLS, el tubo completo; para
tubería con costura, el tubo completo, excepto las soldaduras y la HAZ.
Pipe grade (Grado del tubo): Designación del nivel de capacidad de
esfuerzo de fluencia del tubo
NOTA: La composición química y/o condición de tratamiento térmico de
un grado de tubería puede diferir
Processor (procesador): La empresa, compañía o corporación que opera

los medios capaces tratar térmicamente la tubería hecha por un fabricante.
Product analysis (Análisis del producto): Análisis químico de la tubería,

platina o lámina.
Quenching and tempering (Templado y revenido): Tratamiento térmico

consistente de un templado seguido de un revenido
SAW pipe (Tubería SAW): Producto tubular que tiene una o dos costuras
longitudinales o una costura helicoidal, producida por el proceso de soldadura
por arco sumergido.
SAWH pipe (Tubería SAWH): Producto tubular que tiene una costura
helicoidal producida por el proceso de soldadura por arco sumergido.
SAWL pipe (Tubería SAWL): Producto tubular que tiene una o dos costuras
longitudinales producidas por el proceso de soldadura por arco sumergido.
SAW seam (costura SAW): Costura longitudinal o helicoidal producida por

soldadura de arco sumergido.
Seamless pipe - SMLS pipe (Tubería sin costura): Tubería sin una costura
soldada, producida por un proceso de conformado en caliente, el cual puede
ser seguido de un dimensionamiento en frío o terminado en frio.
Service condition (condición de servicio): Condición de uso que es
especificado por el comprador en el orden de la compra
Nota: El término “sour service – servicio agrio ” y “offshore service –

servicio costa afuera” son condiciones de servicio.
Thermomechanical forming (Formado termomecánico): Proceso de

formado en caliente para tubería, donde la última deformación se lleva a cabo
en un rango de temperatura, que lleva al material a obtener ciertas
propiedades que no pueden lograrse solamente con tratamiento térmico. Tal
deformación es seguida por enfriamiento, posiblemente con ratas de
enfriamiento aumentadas, con o sin temple, incluido el auto templado.
PRECUACIÓN: El calentamiento subsecuente sobre 580 °C (1075 °F)
típicamente puede bajar los valores de capacidad de esfuerzo del
material.
Thermomechanical rolled (Rolado termomecánico): tubería resultante de
un proceso de rolado en caliente para la lámina o platina, en la cual la
deformación final se realiza a rango de temperatura, llevando el material a
ciertas propiedades que no pueden lograrse o ser repetidas por el tratamiento
térmico solo. Tal deformación es seguida por enfriamiento, posiblemente con
ratas de enfriamiento aumentadas, con o sin temple, incluido el auto
templado.
PRECUACION: El calentamiento subsecuente sobre 580 °C (1075 °F)
típicamente puede bajar los valores de capacidad de esfuerzo del
material.
Undercut (Socavado): Ranura fundida dentro del metal adyacente al talón de

la soldadura y dejado sin llenar por el metal de soldadura depositado.
Welded pipe (Tubería soldada): CW, COWH, COWL, EW, HFW, LFW, LW,
SAWH or SAWL pipe
API 570 CODIGO DE INSPECCIÓN DE TUBERÍAS TÉRMINOS Y DEFINICIONES
Alteration (Alteración): Cambio físico en cualquier componente que tiene

implicaciones en el diseño, afectando la capacidad para contener presión o la
flexibilidad de un sistema de tuberías más allá del alcance de su diseño
original. No son alteraciones: los reemplazos y la adición de conexiones de
calibre pequeño que no requieren refuerzo o soporte adicional.
Applicable code (Código aplicable): El código, sección del código, u otro
estándar de ingeniería reconocido y generalmente aceptado o practica bajo la
cual el sistema de tuberías fue construido o bajo el cual es juzgado por el
dueño, usuario o el ingeniero de tuberías como más apropiado para la
situación, incluyendo pero no limitado a la última edición de ASME B31.3;
ASME B31.4; ASME B31.8
API 570 INSPECCIÓN, REPARACIÓN, Y RECLASIFICACIÓN DE SISTEMAS DE
TUBERÍA EN SERVICIO - TÉRMINOS Y DEFINICIONES
Authorized inspection agency (Agencia de inspección autorizada):

Definida como cualquiera de lo siguiente:
a. Organización de inspección de la jurisdicción en la que el sistema de

tuberías se usa.
b. La organización de inspección de una compañía de seguro que es
autorizado o registrada para escribir los seguros para los sistemas de
tuberías.
c. Dueño o usuario de sistemas de tuberías que mantienen una
organización de inspección para actividades que sólo se relacionan a su
equipo y no para sistemas de tuberías pensados para venta o reventa.
d. Organización de inspección independiente empleada por o bajo contrato
por el dueño o usuario de sistemas tuberías que sólo son usados por
ellos y no para venta o reventa.
e. Organización de inspección independiente autorizada o reconocida por la
jurisdicción en la que el sistema de tuberías se usa y empleada bajo
contrato por el dueño o usuario.
Authorized piping inspector (Inspector de tubería autorizado): Empleado

de una agencia de inspección autorizada que está calificado y certificado
para realizar las funciones especificadas en API 570. Un examinador de NDE
no necesariamente debe ser un inspector autorizado.
Auxiliary piping (Tubería auxiliar): Tubería de instrumentación y

maquinaria, típicamente de calibre pequeño que puede aislarse de los
sistemas del tubería primarios. Incluyen líneas de inundación, líneas de
aceite de sello, líneas del analizador, líneas de balance, líneas
amortiguadoras de gas, desagües y venteos.
Critical check valves (Válvulas cheque críticas): Válvulas que se han

identificado como vitales para la seguridad del proceso y deben operar
fiablemente para evitar potenciales eventos peligrosos o consecuencias
importantes si se presenta una fuga.
DE ASIENTO BASCULANTE
API 570 INSPECCIÓN, REPARACIÓN, Y RECLASIFICACIÓN DE SISTEMAS
DE TUBERÍA EN SERVICIO - TÉRMINOS Y DEFINICIONES
CUI (CUI): Corrosión bajo el aislamiento, incluye agrietamiento por corrosión bajo
tensión debajo del aislamiento
Deadlegs (piernas muertas): Componentes de un sistema de tubería que

normalmente no tiene un flujo significativo, como conexiones condonadas, líneas
con válvulas del bloque normalmente cerradas, líneas con extremos condonados,
derivaciones o líneas alternas con válvulas de bloqueo, tuberías de bombas de
reemplazo, bridas ciegas, etc.
Design temperature of a piping system component (Temperatura de

diseño de un componente del sistema tubería): La temperatura a la que,
bajo la presión coincidente, el espesor máximo o el valor más alto del
componente se requiere. Es igual que la temperatura de diseño en ASME
B31.3 y otras secciones del código, y está sujeta a las mismas reglas
permitidas para las variaciones de presión o temperatura o ambas.
Componentes diferentes en el mismo sistema de tubería o el circuito puede
tener temperaturas de diseño distintas.
Examiner (Examinador): Persona que ayuda al inspector a realizar los NDE

específicos en componentes del sistema de tuberías, pero no evalúa los
resultados de esos exámenes de acuerdo con API 570, a menos que sea
específicamente entrenado y autorizado por el dueño o usuario para hacerlo.
El examinador no necesita calificarse de acuerdo con API 570 o ser un
empleado del dueño o usuario, pero debe estar entrenado y calificado en los
procedimientos aplicables en los que el examinador está involucrado.
En algunos casos, el examinador puede requerir soportar otras certificaciones

requeridas para satisfacer los requerimientos del dueño o del usuario.
SNT-TC-1A o PC-189
AWS1.
El empleador del examinador mantendrá los archivos de la certificación de los

examinadores empleados, incluso las fechas y resultados de calificaciones del
personal, y los tendrá disponibles para el inspector.
Hold point (punto de mantenimiento): Momento en el proceso de reparación o

alteración más allá del cual el trabajo no puede continuar hasta que la
inspección requerida se haya realizado y documentado.
Indication (Indicación): Una respuesta o evidencia resultante de la aplicación
de una técnica de evaluación no-destructiva.
Injection point: (Puntos de Inyección): no incluyen los lugares donde dos
corrientes se unen (Tees de mezcla) . Ejemplos: puntos de inyección de cloro en
plantas de tratamiento, puntos de inyección de agua en los sistemas generales,
e inyección de antiespumantes, inhibidores y neutralizadores
Maximum allowable working pressure (MAWP) - Máxima presión de

operación permisible: La presión interna máxima permitida en un sistema de
tubería para funcionamiento continuo a la condición más severa de presión
externa o interna y temperatura (máxima y mínima) esperada durante el
servicio. Es lo mismo que la presión de diseño, como esta definida en ASME
B31.3 y otras secciones del código.
NPS: Diámetro nominal de la tubería: seguido, cuando sea apropiado,

por el numero especifico de diámetro, sin el símbolo de pulgada.
PWHT (TTPS): Tratamiento

térmico post-soldadura;
combinación de operaciones
de calentamiento y
enfriamiento con tiempos
determinados, aplicados a
materiales o aleación en
estado sólido, en una forma
tal que produzca las
propiedades deseadas. Los
principales son: temple,
revenido, normalizado,
recocido y de alivio de
tensiones.
Renewal (Renovación): Actividad que realiza para desmontar un componente

existente y reemplazarlo con material nuevo o de repuesto existente de las
mismas o mejores calidades del componente original.
Rerating (Re-rateo): Cambio en la temperatura de diseño y/o en la MAOP de

un sistema de tuberías. Un re-rateo puede consistir de un incremento o
decremento, o una combinación de ambos. Un Rerrateo por debajo de las
condiciones diseño original es una manera de proveer un incremento en la
tolerancia para corrosión.
Repair (Reparación): Trabajo necesario para restaurar un sistema de tubería

a una condición conveniente para el funcionamiento seguro a las condiciones
de diseño. Si cualquiera de los cambios restaurativos produce un cambio de
temperatura o presión de diseño, también se cumplirán los requisitos para el
re-rateo de las condiciones de operación. Cualquier soldadura, corte u
operación de esmerilado que comprometa la presión, es considerada una
reparación.
Soil-to-air (S/A) interface (Interfaz tierra a aire): Área en la que puede ocurrir
corrosión externa en una tubería parcialmente enterrada. La zona de corrosión
dependerá de: la humedad, oxigeno y la temperatura de operación.
Generalmente se considera que va desde las 12 in (305 mm) debajo de la
superficie a 6 in (150 mm) arriba de la superficie del suelo.
Spool (Ensamble): Una sección de tubería delimitada por bridas o flanches u

otros accesorios de conexión tales como uniones.
Temporary repairs (Reparaciones temporales): Reparaciones realizadas a

los sistemas de tubería para restaurar la integridad suficiente para continuar
en funcionamiento seguro, hasta que puedan programarse reparaciones
permanentes y ser ejecutadas dentro de un período de tiempo aceptable para
el inspector o el ingeniero de tuberías.
Test point (Punto de prueba): Área definida por un círculo diámetro no mayor a 2 in
(50 mm) para un línea de diámetro que no excede 10 in (250 mm); o no mayor que 3 in
(75 mm) para líneas más grandes. Pueden promediarse lecturas de espesor dentro de
esta área.
Thickness measurement locations (TMLs) – Ubicación de medición de espesores:
Áreas designadas en sistemas de tubería donde son conducidas inspecciones y
mediciones de espesor periódicas.
PERIMETRO VERIFICADO CON

0° ULTRASONIDO
270° 90°
180°
WFMT (PMFH): Ensayo o prueba de partículas magnéticas fluorescentes húmedas.

Alloy material (Material de aleación): Cualquier material metálico (incluso

los materiales de relleno o de aporte de soldadura) que contienen elementos
aleantes, tales como el cromo, níquel, o molibdeno, que son adicionados
intencionalmente para mejorar las propiedades mecánicas o físicas y/o la
resistencia a la corrosión.
Material verification program (Programa de verificación de materiales):

Procedimiento de aseguramiento de calidad usado para evaluar los
materiales de aleación metálicos (incluyendo ensambles soldados y
conexiones dónde sea especificado), para verificar la conformidad con el
material de aleación seleccionado o especificado por el dueño / usuario.
Puede incluir una descripción de métodos para la comprobación de material
de aleación, marcando físico de componentes y de los registros a conservar.
Positive material identification (PMI) testing; Ensayo de identificación de

material positiva: Cualquier evaluación física o prueba para confirmar que el
material que ha sido o se pondrá en servicio es consistente con la aleación
seleccionada o especificado por el dueño / usuario. Estas evaluaciones
pueden proporcionar información cualitativa o cuantitativa suficiente para
verificar la composición de aleación nominal.
Fitness-for-service assessment (Valoración del aptitud-para-servicio):

Metodología por medio de la cual los defectos y las condiciones contenidas
dentro de una estructura se evalúan para determinar la integridad de esta
para continuar en servicio.
Pressure design thickness (Espesor de diseño por presión): Espesor

mínimo sin tolerancia para corrosión basado en cálculos del código de diseño
para presión).
Required thickness (Espesor requerido): Mayor espesor para la presión de

diseño, o el espesor mínimo estructural.
Structural minimum thickness (Espesor mínimo estructural): Espesor

mínimo sin tolerancia para corrosión, basado en cargas estructurales y otras.
API 579 APTITUD PARA EL SERVICIO TÉRMINOS Y DEFINICIONES
Alteración en recipientes a presión (API 510) – Un cambio físico en

cualquier componente, que tenga implicaciones en el diseño, afectando su
capacidad de contener presión más allá del alcance registrado en el reporte
de datos existentes del recipiente. No se considera una alteración los
reemplazos equivalentes o iguales, tales como la adición de cualquier
boquilla reforzada igual o de menor tamaño de boquillas reforzada
existentes, la adición de boquillas que no requieren el refuerzo o el re-rateo.
Fuente: Ecopetrol
AET (Ensayo de Emisión Acústica). Clase de fenómeno que genera

ondas elásticas transitorias por la liberación rápida de energía a partir de
fuentes localizadas, o las ondas transitorias generadas de este modo. Todos
los materiales producen EA durante la creación y propagación de fisuras y
durante la deformación. Las ondas elásticas se mueven a través del sólido
hacia la superficie, donde son detectadas por sensores. Estos sensores son
transductores que convierten las ondas mecánicas en ondas eléctricas.
Fuente: API 579

Alteración en sistemas de tubería

(API 570) - Un cambio físico en
cualquier componente o asignación
de ruta de la tubería (incluso las
modificaciones en sistema de apoyo)
que tiene implicaciones de diseño que
afectan la capacidad del sistema de
tuberías de contener presión, incluso
los recipientes de presión, tanques
y/o equipo que abastece. Por
ejemplo, una alteración en la cual se
instala una válvula pesada cerca de
una boquilla del recipiente puede
tener implicaciones en el diseño para
el recipiente a presión así como para
el propio sistema de tuberías.
Crack-Like Flaw (Defecto tal como una grieta): Un defecto que puede o no
resultar en una ruptura lineal, pero que tiene las características físicas de una
grieta cuando es detectada por una técnica de NDE (vea Sección 9).
1. Grieta de cráter
2. Grieta superficial
3. Grieta en la ZAC
4. Desgarre laminar
5. Grieta longitudinal
6. Grieta de raíz
7. Grieta en la raíz
8. Grieta en la garganta
9. Grieta en el borde
10. Grieta transversal
11. Grieta bajo el
depósito
12. Grieta en la interfase
13. Grieta en metal de
aporte
Fitness-for-Service Evaluation (Evaluación de aptitud para el servicio):

Una metodología con la que defectos contenidos dentro de una estructura se
evalúan para determinar la suficiencia de la estructura para el servicio
continuado sin fallar (vea Sección 2).
Heat-Affected Zone (HAZ) – Zona Afectada por el Calor (ZAC): Una porción
del metal base adyacente a la soldadura que no ha sido fundido, pero cuya
microestructura metalúrgica y las propiedades mecánicas han sido cambiadas
por el calor de soldadura, normalmente con efectos indeseables.
Relación entre la temperatura experimentada en diferentes regiones de la

soldadura y su correlación con el diagrama Hierro-Carbono.
Fuente: Inspeq Ltda

HIC (Hydrogen - Induced Cracking –

Agrietamiento por Hidrógeno Inducido).
Grieta interna escalonada que conecta ampollas
de hidrogeno adyacentes en diferentes planos
en el metal o en la superficie de metal. No
requiere de esfuerzo externo para su formación.
En aceros es llamado grietas de ampolla. HIC
normalmente se encuentra en aceros con:
a. Niveles de impureza altos que tienen una

densidad alta de inclusiones planas grandes, y/o
b. Regiones de microstructura anómalas
producidas por segregación de impureza y de
elementos aleantes del acero.
Hydrogen Blistering (Ampollamiento

por Hidrógeno): Formación de
cavidades sub-superficiales planas,
llamadas ampollas de hidrógeno, en un
metal como resultado de la presión de
hidrógeno interior excesiva. El
crecimiento de ampollas cerca de la
superficie en metales de bajo esfuerzo
normalmente resultan en abultamientos
de la superficie. Los sitios típicos para
la formación de ampollas son las
inclusiones no metálicas grandes,
laminaciones u otras discontinuidades
en el acero.
API 580 INSPECCIÓN BASADA EN RIESGOS - TÉRMINOS Y DEFINICIONES
ALARP (As Low As Reasonably Practical – Tan bajo como sea

razonablemente práctico): Un concepto de minimización que postula que las
características (como los riesgos) sólo pueden reducirse a un cierto mínimo
bajo la tecnología actual y con un costo razonable.
Failure (Falla): Terminación de la habilidad de un sistema, estructura o

componente para realizar su función requerida de contención de fluido (Por
ejemplo: pérdida de contención). Las fallas pueden ser no anunciadas y no
detectadas hasta la próxima inspección (falla inesperada) o pueden
anunciarse y ser descubiertas por cualquier número de métodos antes de su
ocurrencia (falla anunciada).
Failure mode (Modo de falla): La manera o modo de falla. Para la inspección

basada en riesgo, la falla que preocupa es la perdida de contención en
elementos de equipos presurizados. Ejemplos de modos de falla son agujero
pequeño, grieta y ruptura.
Hazard and Operability (HAZOP) Study: Estudio de Riesgo y Operabilidad
Es una forma de análisis de modos de falla y efectos. Estudia técnicas para

identificar los riesgos y problemas de operabilidad a lo largo de una facilidad
completa. Es útil identificando riesgos imprevistos en facilidades debido a la falta
de información o generados en las facilidades existentes debido a cambios en las
condiciones del proceso o en los procedimientos de operación. Los objetivos
básicos son:
a. Producir una descripción completa de la facilidad o proceso, incluso de las

condiciones de diseño proyectadas.
b. Repasar sistemáticamente cada parte de la facilidad o proceso para
descubrir cómo pueden ocurrir las desviaciones del diseño proyectadas.
c. Decidir si estas desviaciones pueden llevar a riesgos o problemas de
operabilidad.
d. Evaluar la efectividad de las acciones de protección.
Hazard (Peligro o Riesgo): Una condición física o una liberación de material

peligroso que podría resultar de la falla del componente y producir lesión humana
o muerte y/o pérdida o daño o degradación medioambiental. El peligro es la fuente
de daño.
likelihood (probabilidad): La estimación de la ocurrencia de una falla en un

periodo de tiempo determinado.
Mitigation (Mitigación): Restricción y limitación de cualquier consecuencia

negativa o reducción en probabilidad de un evento particular.
Probability (Probabilidad): Grado o magnitud a la que es probable que un

evento ocurra dentro un periodo de tiempo bajo consideración. La definición
matemática de probabilidad es "un número real en la escala de 0 a 1 sujeto a
un evento aleatorio". Los grados de creencia a cerca de la probabilidad
pueden escogerse como categorías o jerarquías "Raro / improbable /
moderado / probablemente / casi cierto" o "increíble / improbable / remoto /
ocasional / probable / frecuente."
Risk (Riesgo): Combinación de la probabilidad de un evento y su

consecuencia. En algunas situaciones, el riesgo es una desviación de lo
esperado. Cuando la probabilidad y consecuencia se expresan
numéricamente, el riesgo es el producto.
Residual risk (Riesgo residual): Es el riesgo remanente luego de las

acciones de mitigación.
Relative risk (Riesgo relativo): El riesgo comparativo de una facilidad,

unidad de proceso, sistema, parte de un equipo o componente a otras
facilidades, unidades de proceso, sistemas, partes de equipo o componentes,
respectivamente.
Risk acceptance (Aceptación del riesgo): Una decisión de aceptar el

riesgo. La aceptación del riesgo depende de los criterios de riesgo.
Risk analysis (Análisis de Riesgo): Es el uso sistemático de información

para identificar las fuentes y estimar el riesgo; provee una base para la
evaluación de riesgo, mitigación de riesgo y aceptación de riesgo. Información
puede incluir los datos históricos, análisis teórico, opiniones, y personal de
apoyo interesados
Risk assessment (Valoración del riesgo): Proceso completo de análisis de

riesgo y evaluación de riesgo.
Risk avoidance (Anulación del riesgo): Decisión no involucrarse en, o

acción para retirarse de, una situación de riesgo. La decisión puede tomarse
basado en el resultado de evaluación de riesgo.
Risk-based inspection (Inspección basada en riesgo): Valoración de

riesgo y el proceso de administración que se centran en la pérdida de
contención de un equipo presurizado en una facilidad de proceso, debido al
deterioro del material. Estos riesgos se manejan principalmente a través de la
inspección de equipo.
Risk communication (Comunicación del riesgo): Intercambio o

coparticipación de la información sobre el riesgo entre el autor de la decisión y
otras partes interesadas. La información puede relacionase con la existencia,
naturaleza, forma, probabilidad, severidad, aceptabilidad, mitigación u otros
aspectos de riesgo.
Risk control (Control del riesgo): Implementación de acciones establecidas

en las decisiones de gerenciamiento del riesgo. El control del riesgo puede
involucrar el monitoreo, la reevaluación, la aceptación y el acatamiento de las
decisiones.
Risk criteria (Criterios de riesgo): Condiciones de referencia bajo los cuales

la importancia del riesgo se evalúa; pueden incluir el costo asociado y los
beneficios, requisitos legales y estatutarios, aspectos socio-económicos,
medioambientales y otras entradas para la valoración.
Risk estimation (Estimación del riesgo): Proceso usado para asignar valores
a la probabilidad y a la consecuencia de un riesgo; puede considerar costo,
beneficios, la preocupación de las partes interesadas, y otras variables, que se
consideren apropiadas para la evaluación de riesgo.
Risk evaluation (Evaluación de Riesgo): Proceso usado para comparar el

riesgo estimado contra los criterios de riesgo determinados y establecer la
importancia; puede usarse para ayudar en la aceptación o la decisión de
mitigación.
Risk identification (Identificación del riesgo): Proceso para encontrar, listar

y caracterizar elementos de riesgo; pueden incluir; fuente, evento,
consecuencia, probabilidad. También puede identificar las preocupaciones de
las partes interesadas.
Risk Management (Administración o Gerenciamiento del riesgo):

Actividades coordinadas para dirigir y controlar una organización con respecto
al riesgo. Normalmente incluye la valoración, la mitigación, la aceptación y la
comunicación.
Risk Mitigation (Mitigación del riesgo): El proceso de selección y aplicación

de medidas para modificar el riesgo. El término mitigación del riesgo a veces
se usa para su medición.
Risk Reduction (Reducción del riesgo): Acciones tomadas para disminuir la

probabilidad, las consecuencias negativas, o los dos, asociado con un riesgo
particular.
Source (Fuente): Objeto o actividad con un potencial para generar una

consecuencia. La fuente, en el contexto de seguridad, es un peligro.
Source Identification (Identificación de la fuente): Proceso para encontrar,

listar y caracterizar las fuentes. En el área de seguridad se llama la
identificación del peligro.
Stakeholder (Partes interesadas): Cualquier individuo, grupo u organización

que pueden afectar, ser afectado por, o que tiene la percepción de ser
afectado, por el riesgo.
Toxic chemical (Químico tóxico): Cualquier químico que presenta un peligro

físico o de salud o un riesgo medioambiental según la Hoja de Datos de
Seguridad de Material apropiada. Estos químicos (cuando se ingirieren,
inhalan o absorben a través de la piel) pueden causar daño al tejido viviente,
deterioro del sistema nervioso central, enfermedad severa, o en casos
extremos, muerte y efectos adversos al ambiente.
Unmitigated risk ( Riesgo No mitigado): El riesgo antes de las actividades

de mitigación
API 1104 SOLDADURA DE TUBERÍA Y FACILIDADES CONEXAS -
TÉRMINOS Y DEFINICIONES
Soldadura Automática: Se refiere a la soldadura de arco eléctrico con

equipo el cual ejecutará completamente la operación de soldadura sin
manipulación manual del arco o electrodo, tan solo guiado o conducido y sin
requerirse una destreza de parte del operador
Soldadura de Ramificaciones: Soldadura de unión para tubería ramificada o

montaje de líneas de tubería
Compañía: Empresa propietaria o a la agencia de ingeniería a cargo de la

construcción. La compañía puede actuar a través de un inspector o otro
representante autorizado.
API 1104 SOLDADURA DE TUBERÍA Y FACILIDADES CONEXAS - TÉRMINOS Y
DEFINICIONES
•
•Indicación: Evidencia obtenida por un ensayo no destructivo.
Concavidad Interna: Cordón que está apropiadamente fundido y penetra

completamente el espesor de la pared del tubo a lo largo de ambos lados del
bisel, pero cuyo centro del cordón está algo abajo de la superficie interna de la
pared del tubo. La magnitud de la concavidad es la distancia perpendicular
entre la extensión axial de la superficie de la pared del tubo al punto más bajo
de la superficie del cordón de soldadura.
Concavidad
Concavidad
DEFINICIONES
Soldadura en Posición Fija: Es la soldadura en la cual el tubo o el montaje

es mantenido estacionario.
Fuente: API 1104

DEFINICIONES
.
Reparación: Cualquier retrabajo sobre una soldadura terminada que requiere
de soldadura para corregir una imperfección inicial, el cual ha sido descubierto
por inspección visual o ensayo no destructivo y esta más allá de los límites de
aceptabilidad de éste código.
Soldadura Girada: Es la soldadura en la cual el tubo o el montaje es girado

mientras el metal de aporte es depositado en o cerca a la parte central
superior.
Cordón de Fondeo (de raíz): Es el primer cordón recto que inicialmente une
dos secciones del tubo, una sección de tubo a un accesorio o dos accesorios.
Fuente: API 1104

DEFINICIONES
Soldadura Semiautomática: Soldadura

de arco eléctrico con equipo y que
controla solamente la alimentación del
metal de aporte. El avance de la
soldadura se controla manualmente.
Soldador: La persona que realiza una

soldadura.
DEFINICIONES
Mechanized welding (Soldadura mecanizada): Proceso dónde se controlan

parámetros y la dirección de la antorcha mecánicamente o electrónicamente,
pero pueden variarse manualmente durante el soldeo para mantener las
condiciones de soldadura especificadas
Qualified welding procedure (Procedimiento de Soldadura Calificado):

Método detallado probado y demostrado por el que pueden producirse
soldaduras sanas con propiedades mecánicas convenientes.
Roll welding (Soldadura rotada o girada): Acción de soldeo en la que la

tubería o el ensamble se gira mientras el metal de la soldadura se deposita en
o cerca del centro de la cima.
API 1110 PRUEBAS DE PRESIÓN DE TUBERÍAS DE ACERO PARA EL TRANSPORTE DE
GAS, GAS DE PETRÓLEO, LÍQUIDOS PELIGROSOS, LÍQUIDOS MUY VOLÁTILES O DE
DIÓXIDO DE CARBONO -TÉRMINOS Y DEFINICIONES
Freeze plug (Tapón Congelado):

Punto de aislamiento de tubería
creado por el congelamiento del agua
de la prueba hidrostática dentro de la
tubería, debido a la aplicación de
nitrógeno líquido a la superficie
exterior del ducto. Normalmente
usado para separar una sección de
prueba en segmentos de la prueba
más pequeños para identificar fugas
más fácil y rápidamente o usado para
definir las fronteras de la prueba
Leak test (Prueba de fuga): Una prueba de una tubería diseñada para
determinar la presencia o ausencia de fugas en un sistema de tuberías. Una
prueba de fuga puede ser usada sola o adicionalmente con una prueba de
presión de perforación (spike) y/o una prueba de presión de esfuerzo como
sea requerido por el plan de prueba de presión.
Geófonos Sensor de Fugas de Gas

Spike pressure test (Prueba de

presión de perforación): Prueba de
presión de duración corta
(normalmente menos de 1 hora) y
amplitud alta (relación de presión de
prueba típicamente mayor que 1.25).
Strength pressure test (Prueba de

presión de esfuerzo): Prueba de
presión diseñada para establecer el
límite de presión de operación de una
tubería tal como es requerida por el
código o regulación.
Test medium (Medio de Prueba): El fluido o gas usado para conducir una
prueba de presión.
Test pressure ratio (Relación de presión de prueba): La presión de prueba

dividida por el límite de presión de operación de un sistema de tuberías.
API 1160 SISTEMAS DE GESTIÓN DE INTEGRIDAD DE TUBERÍAS DE
TRANSPORTE DE LÍQUIDOS PELIGROSOS - TÉRMINOS Y DEFINICIONES
Sistema de transporte. Conjunto de elementos estáticos a través de los

cuales se mueve el liquido peligroso de un punto a otro sin generar cambios
de fase ni de composición y comprende: tubería, tanques de almacenamiento,
trampas de envío y recibo de raspadores, uniones bridadas y roscadas,
facilidades de medición y control, válvulas, carcasas de equipo rotativo, entre
otros.
Hazardus Liquids (Líquidos peligrosos). Petróleo crudo (procesado y de

producción), combustóleo, productos refinados de petróleo (incluyendo GLP
en estado líquido), dióxido de carbono y amoniaco deshidratado.
API 1160 SISTEMAS DE GESTIÓN DE INTEGRIDAD DE TUBERÍAS DE TRANSPORTE
DE LÍQUIDOS PELIGROSOS - TÉRMINOS Y DEFINICIONES
Current established maximum operating pressure (MOP) - Presión

máxima de operación actual establecida: Presión máxima de operación
real (PMO) de la tubería, algunas veces diferente de la PMO de diseño. La
PMO actual establecida se puede ajustar debido a la necesidad de reducir la
capacidad normal de una tubería o por otras razones.
Current operating pressure (Presión de operación actual): Presión en

cualquier punto de un sistema de tubería cuando esta operando bajo
condiciones de estado estacionario. Esta presión corresponde a la suma de la
cabeza de presión estática, la presión requerida para vencer las perdidas por
fricción y cualquier contrapresión.
Final in-line inspection report (Reporte final de inspección en línea):

reporte suministrado por el proveedor del servicio de la inspección en línea,
que proporciona al operador una interpretación completa de los datos de una
inspección en línea. Ver también Reporte preliminar de inspección en línea.
AAM. Área de alta consecuencia o Área de Accidente Mayor (según decreto

2053 de 1999)
High Consequence Areas (Áreas de alta consecuencia): Aquellos lugares

donde un escape del fluido contenido en el sistema de transporte podría
tener un efecto adverso significativo sobre un área sensible ambientalmente,
un área altamente poblada u otro tipo de área poblada, un río
comercialmente navegable o cruce de carretera principal o férreo
(Maximum steady state operating pressure) Presión máxima de

operación en estado estable: presión máxima en cualquier punto de un
sistema de tubería cuando esta operando bajo condiciones de estado
permanente. Esta presión corresponde a la suma de la cabeza de presión
estática, la presión requerida para vencer las perdidas por fricción y cualquier
contrapresión.
Normal Operating Pressure (Presión de operación

normal): Presión calculada en cualquier punto en un sistema
de tubería cuando está operando bajo un conjunto de
condiciones predeterminadas de estado estable. Esta presión
es la suma de la cabeza de presión estática, la presión
requerida para vencer las perdidas por fricción y cualquier
contrapresión.
Preliminary in-line inspection report (Reporte preliminar de

inspección en línea): Reporte elaborado y entregado en un
tiempo inferior a 60 días por el prestador del servicio de
inspección en línea, que proporciona al operador una lista de
defectos considerados como de atención inmediata para
garantizar la seguridad del sistema de transporte. Por lo
general, el operador define los parámetros a tener en cuenta
en el reporte.
Safe operating pressure (Presión de operación segura):

Presión, determinada usando formulas de cálculo de esfuerzo
remanente en tuberías corroídas. Todas las regiones
corroídas deben soportar una presión igual a un nivel de
esfuerzo de 1,39 veces la presión máxima de operación (PMO
- MOP).
Stand-up (operational) test (Prueba pre-operacional de arranque): Prueba

de presión para determinar la hermeticidad de una tubería o un tramo de
tubería. Esta prueba se lleva a cabo por lo general, con producto (o agua) a
una presión menor a la presión de prueba hidrostática requerida por la norma
de construcción y no excede la PMO de la tubería. Esta prueba puede ser
conducida por el operador después de instalada la tubería pero antes de
comenzar la operación (entrega).
ACRONYMS (SIGLAS)
 ACC American Chemistry Council (Consejo de Química Americano )

 AIChE American Institute of Chemical Engineers (Instituto Americano de
Ingenieros Químicos)
 ALARP As Low As Reasonably Practical (Tan bajo como sea
razonablemente práctico)
 ANSI American National Standards Institute (Instituto de Normas Nacional
Americano)
 API American Petroleum Institute (Instituto del Petróleo Americano)
 ASME American Society of Mechanical Engineers (Sociedad Americana
de Ingenieros Mecánicos)
 ASNT American Society of Nondestructive Testing (Sociedad Americana
de Ensayos No Destructivos)
ACRONYMS (SIGLAS)
 ASTM American Society of Testing and Materials (Sociedad Americana de

Materiales y Ensayos)
 BLEVE Boiling Liquid Expanding Vapor Explosion (Explosión de Vapor por
expansión de líquido hirviente)
 CCPS Center for Chemical Process Safety (Centro para la Seguridad de
Procesos Químicos)
 COF Consequence of Failure (Consecuencia de una Falla)
 EPA Environmental Protection Agency (Agencia de Protección del
Ambiente)
 FAR Fatality Accident Rate (Coeficiente de Accidentes Fatales)
 FMEA Failure Modes and Effects Analysis (Modos de Falla y Análisis de
Efectos)
 HAZOP Hazard and Operability Assessment ( Valoración de Riesgos y
Operabilidad)
 ISO International Organization for Standardization (La Organización
Internacional para la Estandarización)
ACRONYMS (SIGLAS)
 MOC Management of Change (Administración del Cambio)

 NACE National Association of Corrosion Engineers (Asociación Nacional
de Ingenieros de Corrosión)
 NDE Non destructive examination (Ensayos No Destructivos)
 NFPA National Fire Protection Association ( Asociación Nacional de
Protección contra el Fuego)
 OSHA Occupational Safety and Health Administration (Administración de
Seguridad Ocupacional y Salud)
 PHA Process Hazards Analysis (Análisis de Riesgo del Proceso)
 PMI Positive Material Identification (Identificación Positiva de Material)
ACRONYMS (SIGLAS)
 POF Probability of Failure (Probabilidad de Falla)

 PSM Process Safety Management (Administración de Seguridad de
Procesos)
 PVRC Pressure Vessel Research Council (Consejo de Investigación de
Recipientes a Presión)
 QA/QC Quality Assurance/Quality Control (Aseguramiento de
Calidad/Control de Calidad)
 QRA Quantitative Risk Assessment (Valoración Cuantitativa del Riesgo)
 RBI Risk-Based Inspection (Inspección Basada en Riesgo)
 RCM Reliability Centered Maintenance (Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad)
 RMP Risk Management Plan (Plan de Administración del Riesgo)
 TEMA Tubular Exchangers Manufacturers Association (Asociación de
Fabricantes de Intercambiadores Tubulares)
Para uso restringido en Ecopetrol S.A. Todos los derechos reservados. Ninguna parte de esta presentación puede ser reproducida o
utilizada en ninguna forma o por ningún medio sin permiso explícito de Ecopetrol S.A.

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NORMAS TÉCNICAS Y

Ingeniero Arnulfo Gamarra Lizarazo

“Cuidarme y cuidarte es nuestro

 Conductas de trabajo seguro

 Cuerpo y mente en la reunión.

 Entender primero, para luego hacerse entender.

UNIDAD 1 UNIDAD 2 UNIDAD 3 UNIDAD 4

PROFESIÓN: INGENIERO METALÚRGICO -

Aplicar la normativa básica de

Determinar los procedimientos

Unidad 1 Manejo de códigos

CIERRE DEL MÓDULO

¿Cuáles clases de tuberías conoce y cuál es su proceso de fabricación?

Diagrama de Flujo: Proceso de Fabricación del Acero – Paz del Rio

Todas las aleaciones de hierro y Hematita Fe2CO3

Los lingotes de hierro son la materia prima; estos son refinados en

Son aceros de bajo carbono y mínima desoxidación, los lingotes siempre

Es aquel que ha sido desoxidado por completo previamente a la colada, por

BAJO MEDIO ALTO

%C Hasta 0,15 %C= 0,5 – 0,7

Carbon Steel (Acero al Carbón): Por costumbre generalizada, se considera

Acero de Aleación. Por costumbre común, el acero se considera como de

CARBONO: Al incrementar la cantidad de carbono

AZUFRE: En cantidades que excedan a 0.05%

FOSFORO: Causa fragilidad cuando se presenta por

SILICIO: Mejora la resistencia a la oxidación,

ALUMINIO: Actúa como desoxidante, afina el grano

MANGANESO: Adicionado en cantidades hasta de 1.50% incrementa la

CROMO: En aceros de baja aleación incrementa la resistencia a la oxidación,

MOLIBDENO: Forma carburos, se adiciona para incrementar la templabilidad

Fuente: Inspeq Ltda.

El diagrama TTT (Tiempo Temperatura Transformación)

Los diagramas TTT nos describen gráficamente las ratas,

 High Frequency Electric resistance

 Continuos Butt - Welded Pipe

 TIG Welded stainless Steel Pipe

 Seamless Pipe - Seamless Stainless

PROCESOS DE SOLDADURA Resistencia eléctrica

OTROS Inducción en horno

Fuente: Arnulfo Gamarra, 2011

Fuente: Banco de imágenes ECOPETROL

 Es “el cumplimiento medible de los códigos y

 Para establecer la calidad de un producto, los clientes se

 El inspector debe tener habilidad y capacidad para

 Se recomienda leer directamente los

 Para facilitar el trabajo con un código o

 Al consultar se recomienda revisar las

 Definir la “pregunta” o el “asunto”.

 Analizar la “pregunta” para identificar

 Mirar las provisiones o requisitos en la

 Verificar que lo encontrado en el

 Chequear todas las citas

 Fabricar productos soldados que

Relacionados con un producto

 Cubre la soldadura para tuberías de

 Cubre los criterios de aceptación para

 Incluye los procedimientos para

 Soldadura por Arco con Electrodo

 Cubre los requisitos de soldadura aplicables a estructuras soldadas

 No es aplicable a tanques a presión o tuberías a presión.

 Es uno de los códigos que acepta la utilización de juntas precalificadas.

 AWS D1.2 Código de estructuras soldadas – Aluminio.

 AWS D1.3 Código de estructuras soldadas – Platina de acero.

 AWS D1.4 Código de estructuras soldadas – Acero de refuerzo.