EL ACERO

Acero es el nombre que reciben las

aleaciones de hierro (Fe) y carbono
(C), donde el contenido en carbono
en disolución solida en el hierro sea
menor del 2,1%. Así pues no
debemos hablar de “el acero”, si no
más correctamente de “los aceros”.
Ambos elementos se encuentran en
la corteza terrestre en alta
proporción, lo que lo convierte en
un material de alta disponibilidad.
• El acero también contiene otros elementos químicos
aleantes, hasta alcanzar más de 30, pero entre los que
destacan el manganeso, el cromo, el níquel, el silicio, el
molibdeno, y el vanadio, etc., que le van modificando sus
propiedades de modos muy distintos para permitirlo
adaptarlo a las necesidades de cada uno de sus millones de
usos. Estas adiciones y tratamientos termo-mecánicos
actúan a escala microscópica y manométrica, alterando la
composición tanto general como a escala atómica, la
modificando la red cristalina, los tamaños de grano, las
inclusiones.
 1.-MATERIA PRIMA
• Las principales materias primas: Mineral de Hierro (pellets), coque, caliza y
otros las cuales son trasladadas hacia el almacén central de materias
primas. La más importante materia prima utilizada en la industria
Siderúrgica, es la CARGA METALICA: Mineral de Hierro esponja y el acero
reciclado fragmentado:

 PELLETS.- Bolitas de óxidos de hierro provenientes de la mina que se

transformaran en “Hierro Esponja”.
 CHATARRA.- Hierro en desuso que contiene ciertas propiedades según su
procedencia.
 COQUE.- Producto obtenido de la destilación incompleta del carbón.
 CALIZA.- Carbonato de calcio.
 2.-OBTENCION DEL ACERO
• El hierro es un metal y como tal no se
encuentra en estado puro en la naturaleza
sino que está formando parte de
numerosos minerales. Existen muchos
minerales que contienen hierro. Para que
un mineral pueda ser utilizado para la
obtención de hierro metálico ha de cumplir
dos condiciones:
• Ha de ser un mineral muy abundante
• Ha de presentar una elevada concentración de hierro
puro
•
• Los minerales más utilizados en la
actualidad son dos óxidos, la hematita
(Fe2O3) y magnetita (Fe304) , la limonita,
que es un hidróxido de hierro de fórmula
(FeO·OH nH2O) y la siderita o carbonato
de hierro (FeCO3).
FABRICACION DE CARGAS METALICAS:
REDUCCION DIRECTA: Mediante el Proceso de
Reducción Directa se extrae el oxígeno del mineral de
hierro, obteniéndose como resultado el hierro esponja,
insumo de la más alta calidad para la fabricación del
acero.
• Un componente importante en la producción del acero
es el hierro esponja. Este se obtiene en la planta de
reducción directa a partir de la reducción del mineral de
hierro que llega en forma de “pellets” o como calibrado.
Se le denomina ”hierro esponja” porque al extraerle el
oxígeno al mineral de hierro se obtiene un producto
metálico poroso y relativamente liviano.
 ALTO HORNO
Para transformar mineral de hierro en arrabio útil hay que
eliminar sus impurezas. Esto se logra en un alto horno
forzando el paso de aire extremadamente caliente a través
de una mezcla de mineral, coque y caliza, la llamada carga.
Unas vagonetas vuelcan la carga en unas tolvas situadas en
la parte superior del horno. Una vez en el horno, la carga es
sometida a chorros de aire de hasta 870 ºC (el horno debe
estar forrado con una capa de ladrillo refractario para resistir
esas temperaturas). El metal fundido se acumula en la parte
inferior. Los residuos (la escoria) flotan por encima del
arrabio fundido. Ambas sustancias se extraen
periódicamente para ser procesadas.
 FRAGMETACION DE CHATARRA
• Asimismo, mediante el Proceso de Fragmentación de
Metálicos, se procesa el acero en desuso reciclado,
obteniéndose el acero reciclado fragmentado, otro de
los insumos para la fabricación del acero.
• Otro componente en la producción del acero es la
carga metálica. En la zona de metálicos, se acopia el
acero a reciclar, según su carga residual y su densidad,
determinada por una junta calificadora.
• La compra de acero en desuso, viene generando un
importante mercado de trabajo en nuestro país que
contribuye además al cuidado del medio ambiente.
 2.-PROCESOS DE ACERIA
a)Proceso de pudelado.-El hierro dulce es un metal
que contienen menos del 0.01% de carbono y no más
de 0.003% de escoria. Para su obtención se requiere
del proceso conocido como pudelado, el que consiste
en fundir arrabio y chatarra en un horno de
reverbero de 230 kg, este horno es calentado con
carbón, aceite o gas. Se eleva la temperatura lo
suficiente para eliminar por oxidación el carbón, el
silicio, y el azufre. Para eliminar todos los elementos
diferentes al hierro, el horno de pudelado debe estar
recubierto con refractario de la línea básica (ladrillos
refractarios con magnesita y aluminio).
• b) hornos de bessemer .- Es un horno en forma de
pera que está forrado con refractario de línea ácida o
básica. El convertidor se carga con chatarra fría y se
le vacía arrabio derretido, posteriormente se le
inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la
temperatura por arriba del punto de fusión del
hierro, haciendo que este hierva.
c) Horno de refinación .-Estos hornos pueden
ser de varios tipos, en realidad puede ser
cualquier horno al que por medio de aire u
oxígeno se obtenga hierro con carbón
controlado, sin embargo se pueden mencionar
dos de los hornos más conocidos para este fin.
d) Horno de inducción .-Utilizan una corriente
inducida que circula por una bovina que rodea a
un crisol en el cual se funde la carga.
• Horno básico de oxigeno (BOF).- Es un horno
muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que
a este horno en lugar de inyectar aire a presión se le
inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva mucho
más la temperatura que en el Bessemer y en un
tiempo muy reducido.
f) Horno de arco eléctrico.- Por lo regular son hornos
que sólo se cargan con chatarra de acero de alta
calidad. Son utilizados para la fusión de aceros para
herramientas, de alta calidad, de resistencia a la
temperatura o inoxidables. Considerando que estos
hornos son para la producción de aceros de alta calidad
siempre están recubiertos con ladrillos de la línea
básica.
 3) PROCESO DE ACABADO
• a) Torno: Para dar forma al acero es el de
mecanización por máquinas herramientas. El
proceso de mecanizado del acero está basado
en dar forma y dimensiones precisas mediante
herramientas de corte mientras que la pieza
está sometida a una rotación (principio de
funcionamiento del torno) o al revés, es decir,
gira la herramienta y la pieza a mecanizar está
fija o se desplaza linealmente
 3) PROCESO DE ACABADO
a) Torno: Para dar forma al acero es el de
mecanización por máquinas herramientas. El
proceso de mecanizado del acero está basado
en dar forma y dimensiones precisas mediante
herramientas de corte mientras que la pieza está
sometida a una rotación (principio de
funcionamiento del torno) o al revés, es decir,
gira la herramienta y la pieza a mecanizar está
fija o se desplaza linealmente
b) Laminado caliente .-En este proceso, el
lingote colado se calienta al rojo vivo en un
horno denominado foso de termo difusión y a
continuación se hace pasar entre una serie de
rodillos metálicos colocados en pares que lo
aplastan hasta darle la forma y tamaño
deseados. La distancia entre los rodillos va
disminuyendo a medida que se reduce el
espesor del acero
c) Colada en continua.-Produce una plancha
continua de acero con un espesor inferior a 5
cm, lo que elimina la necesidad de trenes de
desbaste y laminado en bruto.