FACULTAD DE INGENIERIA ARQUTECTURA Y URBANISMO

ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL

DOCENTE:
MSc. Ing. NEPTON RUIZ SAAVEDRA

INTEGRANTES:
PACHERREZ SANCHEZ CRISTIAN.
RUBIO GUEVARA JEINER
SAUCEDO RODRIGUEZ JHON

SECCIÓN: “B”

TEMA : DOSIFICACION EN EL PROCESO CONSTRUCTIVO

DE PAVIMENTOS RÍGIDOS.

CICLO: VI

FECHA DE PRESENTACIÓN: 27/11/17

 DOSIFICACIÓN

 La dosificación implica establecer las proporciones apropiadas de los materiales

que componen al concreto, a fin de obtener la resistencia y durabilidad requeridas.
 Dicho sistema consiste en preparar una mezcla de concreto con unas
proporciones iniciales y calculadas por diferentes métodos. A la mezcla de prueba
se le realizan los diferentes ensayos de control de calidad como asentamiento,
pérdida de manejabilidad, masa unitaria, tiempos de fraguado y resistencia a la
compresión.
 DOSIFICACIÓN DEL CONCRETO

 Los agregados y el cemento a granel para la fabricación del concreto se

dosificarán por peso, por medio de equipos automáticos de dosificación.
 Las dosificaciones de los agregados se establecerán en peso de materiales
secos, teniéndose en cuenta su humedad al ajustar los dispositivos de pesaje.
 En el momento de su dosificación, los agregados tendrán una humedad
suficientemente baja para que no se produzca un escurrimiento de agua durante
el transporte desde la planta de dosificación al dispositivo de mezclado.
 INSUMOS PARA LA DOSIFICACIÓN DEL CONCRETO

 Se desglosa un detalle de todos los insumos a utilizar en la dosificación.

 La presente especificación se considera complementaria a las especificaciones
particulares para los distintos elementos de la carretera y en todo caso específica
para los pavimentos rígidos, de manera que las especificaciones de hormigón
para pavimento rígido pueden ser diferentes a las especificaciones de hormigones
estructurales.

 Cemento Portland

El material ligante a utilizar será Cemento Portland Normal o Cemento

Portland con Adiciones, de marca aprobada que reúna estrictamente
las condiciones exigidas por las Normas correspondientes
 AGREGADO FINO

 Origen, naturaleza y características

 El agregado fino a emplearse estará constituido por arenas naturales o
artificiales o una mezcla de ellas.
 Arenas naturales son aquellas cuyas partículas son redondeadas y
provienen de la disgregación de las rocas.
 Arenas artificiales son las originadas por la trituración de las rocas
mediante equipo de chancado.
 Se dará preferencia al uso de arenas naturales de origen.
PUREZA DEL AGREGADO FINO

Tabla 1.1 Sustancias perjudiciales para el árido fino

Se consideran prohibidas las partículas de carbón, de madera u otros

residuos (coke, ceniza, escoria, asfalto, y otros). Se consideran toleradas
las pequeñas cantidades de sulfato de calcio (yeso) y de sulfuro de hierro
(pirita) bajo reserva que su contenido total en azufre expresado en
anhídrido sulfúrico SO3 no sobrepasa el 1% del peso total de la muestra
de árido seco.
 Granulometría del agregado fino

• El agregado fino será bien graduado y su composición granulométrica deberá responder a las exigencias:

Tabla 1.2 Granulometría del árido fino

• El agregado fino que no satisfaga los requisitos dispuestos precedentemente para

su granulometría podrá utilizarse, si mezclado con el agregado grueso y cemento

a usarse en obra, en las proporciones que indique el Constructor.

 Agregado grueso

• Origen, naturaleza y características

El agregado grueso será piedra triturada, grava, u otro material inerte aprobado
por el Inversionista. Se compondrá de partículas duras, resistentes y durables libres
de cualquier cantidad perjudicial de capas o materias adheridas, arcilla y materias
extrañas.
Tabla 1.3 Sustancias
 Granulometría del agregado grueso

 El agregado grueso estará graduado de manera apropiada, para evitar la segregación se

recomienda un tamaño máximo no mayor a 1 1/2" (28,1 mm) La verificación granulométrica será
diaria y se realizarán los ajustes necesarios en la mezcla si fuera necesario.

 Resistencia mecánica

 La resistencia mecánica de los áridos gruesos se determinará por el ensayo de Abrasión Los
Ángeles, establecidos en las NTC 93 y NTC 98 respectivamente.

 El ensayo de Abrasión Los Ángeles permite un porciento de abrasión máximo de 40 para

hormigones sometidos a desgastes en pavimentos para tráfico vehicular y peatonal y hormigones
de más de 50 MPa.
 Agua
 El agua a utilizar en la preparación del hormigón y en todo otro trabajo relacionado con la
ejecución del pavimento será razonablemente limpia y libre de sustancias perjudiciales al
hormigón, preferentemente potable.
 A los fines de conservar la limpieza y pureza del agua, el contratista utilizará para su extracción
y conducción, elementos adecuados para disponer de ella en el sitio en que va a usarse, libre
de sustancias extrañas que puedan ser arrastradas por la misma.

Aditivos

 Cuando los documentos del Proyecto lo indiquen, se podrán usar aditivos de calidad certificada
que cumplan con las Normas ASTM y normas NTP, para modificar las propiedades del
concreto, con el fin de que sea más adecuado para las condiciones particulares del pavimento
por construir.
 Elaboración de concreto en obra y en planta
• Elaboración de concreto en obra

 Durante la elaboración del hormigón el Constructor se ajustará a las indicaciones que

se exponen más adelante, así como a toda otra exigencia que, sin estar taxativamente
enumerada, resulte consecuencia de la aplicación de estas especificaciones.
 En general, la elaboración del hormigón cumplirá con lo
siguiente:

• El cemento se transportará hasta el pie de la hormigonera en su envase

original del que se lo volcará directamente al alimentador del tambor, o bien
será extraído de los silos o tolvas de depósito en las cantidades requeridas

• Los materiales se mezclarán hasta que el cemento se distribuya

uniformemente y el hormigón adquiera un color uniforme, durante un
tiempo de 1 min a 1 ½ min contados a partir del instante en que se ha
producido la carga completa de los materiales en el tambor de la
hormigonera.
• El agua se incorporará automáticamente al tambor de la hormigonera, en la
cantidad fijada por la respectiva fórmula de dosificación, con los reajustes
debidos al contenido de humedad de los agregados
 Resistencia del hormigón

• Considerando que los pavimentos de hormigón se diseñan tomando en cuenta la

resistencia media a tracción por flexión, este debe ser el principal parámetro de control

• La presente especificación establece la resistencia media a tracción por flexión a los 28

días debe ser de 5.0 MPa, medida en vigas de hormigón simple que se deben ensayar
con carga en los tercios.

• En consecuencia, los valores de resistencia a controlar en la obra están referidos a una

Resistencia promedio especificada de 5.0 MPa, a tracción por flexión a los 28 días. La
fabricación conjunta de probetas ensayadas a tracción por flexión permitirá obtener una
correlación apropiada y específica para el proyecto.
 Dosificación del hormigón

• Las proporciones de agua, cemento, agregados y aditivos, necesarias para preparar las mezclas
que satisfagan las exigencias especificadas, serán determinadas por el Contratista por medio de
los ensayos necesarios para ello. Se establece un contenido mínimo de cemento de 320 kg por
metro cúbico de hormigón por razones de desgaste.

• Los ensayos de laboratorio deberán realizarse con la anticipación apropiada a cuyo efecto, el
Constructor entregará al Inversionista muestras de los materiales y hará saber, igualmente por
escrito, las cantidades en peso, de los materiales que mezclará para preparar el hormigón
acompañando los resultados de los ensayos certificados por un laboratorio confiable que haya
realizado para determinar las mismas.
 Elaboración de hormigón en planta

El hormigón podrá ser elaborado fuera de la obra y entregado a la misma, mediante equipo especial
y siguiente alguno de los procedimientos indicados a continuación:

a) Mezclado en planta central y transporte del hormigón a la obra de camiones mezcladores,

agitadores o comunes.

b) Mezclado iniciado en planta central y terminado en camiones mezcladores durante su transporte

a obra.

c) Mezclado total en camiones mezcladores durante su transporte a obra.

 Dosificación de los materiales

• Para la dosificación de los materiales el operador de la planta tiene entre sus obligaciones
chequear las básculas al fiel al inicio del trabajo y chequear el dosificador, si está limpio. Estas
actividades se realizarán diario en la planta. El jefe de servicio técnico debe calibrar las Básculas
cada tres meses y verificarlas una vez al año por órganos metrológicos certificado

La tabla de dosificación presenta las siguientes

especificaciones:

 Relación de agua cemento

 Tipo de cemento y procedencia

 Tipo de árido (T.M.N) y procedencia

 Tipo de aditivo o adición

 Consistencia de la mezcla
El técnico de laboratorio debe diariamente llenar esta tabla para después proseguir con el ajuste
de la dosificación.

Tabla 1.6 Tabla de dosificaciones (para 1 m3 de hormigón)

 REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIR EL HORMIGÓN

a) Resistencia a la tensión característica a flexión (fctM,k) definida en el proyecto o

también la resistencia característica a compresión axial equivalente (fck), donde serán
determinadas pruebas de correlación entre estas resistencias, empleando materiales
que sean los efectivamente utilizados en la obra:
 La resistencia a la tracción por flexión se determina mediante probetas prismáticas,
de acuerdo con los procedimientos establecidos en la norma NTP 339.078 y NTP
339.034

 La resistencia a la compresión se determina en probetas cilíndricas, de acuerdo con

los procedimientos establecidos en las normas NTP 339.078 y NTP 339.034.

 El control de la resistencia característica será aquella definida en el proyecto.

 Consumo mínimo de cemento

 Cmin = 320Kg/m³.

 relación agua / cemento máximo:

 A/C ≤ 0,50 l/Kg.

 . Revenimiento:

 70mm ± 10mm.

 El tamaño máximo característico del agregado del hormigón deberá ser el menor valor entre un tamaño que no
deberá exceder 1/3 del espesor de la losa del pavimento o 50 mm, dando cumplimiento al menor valor.

 Contenido de aire, según la norma NTP 334.089 y NTP 334.048

 ≤ 0,5%

 Exudación, según la norma NTP 339.080

 ≤ 1,5%
 PASOS PARA LA DOSIFICACIÓN DEL CONCRETO

 Las especificaciones de obra deberán establecer las siguientes condiciones o, al menos parte
de ellas.

 Máxima razón de agua-cemento, en peso

 mínimo contenido de cemento del concreto

 contenido del aire del concreto, ya sea normal o incorporado

 asentamiento (slump)

 tamaño máximo del agregado

 resistencia
otros requerimientos relativos tales como: aditivo a utilizar, tipos de cemento. etc
 Podemos resumir la secuencia del diseño de mezclas de la siguiente manera:

a) Estudio detallado de los planos y especificaciones técnicas de obra.

b) Elección de la resistencia promedio ( ' ) cr f .

c) Elección del Asentamiento (Slump)

d) Selección del tamaño máximo del agregado grueso.

e) Estimación del agua de mezclado y contenido de aire.

f) Selección de la relación agua/cemento (a/c).

g) Cálculo del contenido de cemento.

h) Estimación del contenido de agregado grueso y agregado fino.

i) Ajustes por humedad y absorción.

j) Cálculo de proporciones en peso.

 ,
Elección de la resistencia promedio 𝒇𝒄𝒓

 Cálculo de la desviación estándar

 Método 1

Si se posee un registro de resultados de ensayos de obras anteriores

deberá calcularse la desviación estándar. El registro deberá:

a) Representar materiales, procedimientos de control de calidad y

condiciones similares a aquellos que se espera en la obra que se va a

iniciar.
 b) Representar a concretos preparados para alcanzar una resistencia de

diseño f´c que este dentro del rango de ±70 kg/cm2 de la especificada para el trabajo a iniciar.
Si se posee un registro de 3 ensayos consecutivos la desviación estándar se
calculará aplicando la siguiente fórmula:

s = Desviación estándar, en 2 kg /cm2

X = Resistencia de la probeta de concreto, en kg/cm2
X = Resistencia promedio de n probetas, en kg/cm2
n = Número de ensayos consecutivos de resistencia
c) Consistir de por lo menos 30 ensayos consecutivos o dos grupos de ensayos consecutivos que
totalicen por lo menos 30 ensayos. Si se posee dos grupos de ensayos consecutivos que
totalicen por lo menos un registro de 30 ensayos consecutivos, la desviación estándar promedio
se calculará con la siguiente fórmula

Donde:

s = Desviación estándar promedio en kg /cm2.

S1, S2 = Desviación estándar calculada para los grupos 1 y 2 respectivamente en kg/cm2.

n1, n2 = Número de ensayos en cada grupo, respectivamente.
 Método 2

Si solo se posee un registro de 15 a 29 ensayos consecutivos, se calculará la desviación estándar “s”

correspondiente a dichos ensayos y se multiplicará por el factor de corrección indicado en la tabla 2.1
para obtener el nuevo valor de “s”.
El registro de ensayos a que se hace referencia en este Método deberá cumplir con los requisitos a), b)
del método 1 y representar un registro de ensayos consecutivos que comprenda un periodo de no
menos de 45 días calendario
 Cálculo de la resistencia promedio requerida

Una vez que la desviación estándar ha sido calculada, la resistencia a compresión promedio
requerida (f ' cr) se obtiene como el mayor valor de las ecuaciones (1) y (2). La ecuación (1)
proporciona una probabilidad de 1 en 100 que el promedio de tres ensayos consecutivos estará por
debajo de la resistencia especificada f' c. La ecuación (2) proporciona una probabilidad de similar de
que ensayos individuales estén 35 kg/cm2 por debajo de la resistencia especificada f’c.

a) Si la desviación estándar se ha calculado de acuerdo a lo indicado en el Método 1 o el Método 2,

la resistencia promedio requerida será el mayor de los valores determinados por las formulas
siguientes usando la desviación estándar “s” calculada
b) Si se desconoce el valor de la desviación estándar, se utilizara la Tabla 2.2 para
la determinación de la resistencia promedio requerida.

Para pavimentos de adoquines la resistencia del concreto será la siguiente.

 ENSAYOS A LA FLEXION
Según la NTP Resistencia Mínima 50 kg/cm2
• ENSAYOS A LA COMPRESION

 Según la NTP Resistencia Mín.

 Adoquines Peatonales 320 kg/cm2 y

 Adoquines Vehiculares 380 kg/cm2

 Elección del asentamiento (Slump)
Si las especificaciones técnicas de obra requieren que el concreto tenga una
determinada consistencia, el asentamiento puede ser elegido de la siguiente:

Selección de tamaño máximo del agregado

Las Normas de Diseño recomiendan que el tamaño máximo nominal del agregado
grueso sea el mayor que sea económicamente disponible, siempre que sea
compatible con las dimensiones y características de la estructura.
 Estimación del agua de mezclado y contenido de aire
La tabla 5.1, preparada en base a las recomendaciones del Comité 211 del ACI, nos
proporciona una primera estimación del agua de mezclado para concretos hechos con
diferentes tamaños máximos de agregado con o sin aire incorporado.
Al mismo tiempo, podemos usar la tabla 5.2 para calcular la cantidad de agua de mezcla
tomando en consideración, además de la consistencia y tamaño máximo del agregado, el perfil
del mismo. Los valores de la tabla 5.2 corresponden a mezclas sin aire incorporado

Cuando se empleen otras fuentes o cuando se mezcle agua de 2 o más procedencias, el

agua deberá ser calificada mediante ensayos. Los requisitos primarios para esta calificación
serán los incluidos en la Tabla 438-01
Elección de la relación agua/cemento (a/c)

 Existen dos criterios (por resistencia, y por durabilidad) para la selección de la relación
a/c, de los cuales se elegirá el menor de los valores, con lo cual se garantiza el
cumplimiento de los requisitos de las especificaciones. Es importante
 Es importante que la relación a/c seleccionada con base en la resistencia satisfaga
también los requerimientos de durabilidad.
  POR RESISTENCIA

Para concretos preparados con cemento Pórtland tipo 1 o cementos comunes, puede tomarse
la relación a/c de la tabla 6.1.

 POR DURABILIDAD

Un concreto de baja permeabilidad, o el concreto ha de estar sometido a procesos de congelación

y deshielo en condición húmeda. Se deberá cumplir con los requisitos indicados en la tabla 6.2.
 Cálculo del contenido de cemento

Una vez que la cantidad de agua y la relación a/c han sido estimadas, la cantidad de cemento por unidad
de volumen del concreto es determinada dividiendo la cantidad de agua por la relación a/c. Sin embargo,
es posible que las especificaciones del proyecto establezcan una cantidad de cemento mínima.

Estimación del contenido de agregado grueso y agregado fino

1. Ajustes por humedad y absorción

El contenido de agua añadida para formar la pasta será afectado por el contenido de
humedad de los agregados. Si ellos están secos al aire absorberán agua y disminuirán la
relación a/c y la trabajabilidad. Por otro lado, si ellos tienen humedad libre en su superficie
(agregados mojados) aportarán algo de esta agua a la pasta aumentando la relación a/c, la
trabajabilidad y disminuyendo la resistencia a compresión.
 Agua Efectiva

Pesos de agregados húmedos:

Cálculo de las proporciones en

peso
 MÉTODOS PARA LA DOSIFICACIÓN DEL CONCRETO

• METODO DE FULLER

Es la manera de lograr obtener un diseño de mezclas cuando se cumple lo siguiente:

 La cantidad de cemento es mayor a 300Kg por metro cúbico de la mezcla.

 El árido grueso debe estar entre 30mm y 70mm

 PASOS DEL MÉTODO DE FULLER

 Determinar la resistencia promedio requerida

 sí hay desviación estándar.
𝑓´𝑐𝑟 = 𝑓´𝑐 + 1.34𝑠
𝑓´𝑐𝑟 = 𝑓´𝑐 + 2.33𝑠 − 35
 sí no hay desviación estándar

 Determinación del contenido de agua

 Determinación del contenido de aire
  si se tuviese que incorporar aire

 Obtener la relación a/c: a/c=1/Z; donde Z=KR+0,5

 Calcular la cantidad de cemento y su volumen
• realizar el diagrama de Fuller

sabiendo que:
 A= % Agregado fino que pasa por la
malla Nº 4.
 B= % Agregado grueso que pasa por la
malla Nº 4.
C= % Agregado ideal que pasa por la malla
Nº 4
 podemos hallar Si llamamos:

α : % en volumen absoluto del agregado fino dentro de la

mezcla de agregados.

β : % en volumen absoluto del agregado grueso dentro de

la mezcla de agregados.

Teniendo los valores de α y β podemos calcular el volumen de agregado fino y agregado

grueso por metro cúbico de concreto, de la siguiente manera:
 Obtenidos los volúmenes de agregado fino y grueso dentro de un metro cúbico de concreto, calculamos los
pesos de agregado fino y grueso para un metro cúbico de concreto:
 MÉTODO DE WALKER

• Considera que la relación de agregados fino-grueso varía en función del contenido de la pasta en la
mezcla, así como del perfil y tamaño máximo nominal del agregado grueso, y otro factor que considera
es la mayor o menor fineza del agregado fino.

• Una de las deficiencias de este método, es que la tabla de Walker está limitada hasta de 8 bolsas/m,
más allá de las cuales es necesario efectuar extrapolaciones para determinar el porcentaje de
agregado fino en relacional volumen absoluto total del agregado.
 Pasos que seguir

• Seleccionar la resistencia requerida

𝑓´𝑐𝑟 = 𝑓´𝑐 + 1.34𝑠

𝑓´𝑐𝑟 = 𝑓´𝑐 + 2.33𝑠 − 35

 selección del TMN del agregado grueso

 selección del asentamiento
• selección del contenido de agua
  seleccionar el contenido de air atrapado

• selección de la relación agua/cemento ya sea por resistencia o por durabilidad

 Calculo del contenido de cemento

 Calcular el volumen del agregado grueso

 Calculo de los pesos de los agregados grueso y fino

 Método del ACI

• Está concebido para producir concretos más “secos” (con menos agua) de manera de alcanzar
la resistencia deseada con menor cantidad de cemento, con el consecuente ahorro en el costo.

• Por lo tanto, no funciona en el caso de concretos sumamente plásticos, necesarios para su

colocación por bombeo o por condiciones arquitectónicas.

 El método proporciona Tablas experimentales para sistematizar el diseño los

cálculos.

 Combinación óptima del agregado grueso para lograr la máxima compacidad del
concreto.

 Requerimiento de mezclas de prueba para verificar el agua de mezclado (Slump) y

el contenido de aire.
  PASOS DEL MÉTODO :

• Elección del asentamiento

 • Elección del tamaño máximo del agregado.

El tamaño máximo nominal debería ser lo más grande económicamente disponible y

consistente con las dimensiones de la estructura.

No debe exceder de un quinto de la menor dimensión éntrelos moldes, un tercio del espesor
de las losas o tres cuartos del mínimo espacio libre entre las barras del refuerzo.

• Estimación del agua de mezclado y del contenido de aire.

La cantidad de agua depende básicamente del valor del slump

requerido y, entre otros factores, de características del agregado y del contenido de aire.
Valores recomendados en tabla
• Elección de la relación agua/cemento

Está determinada por la resistencia requerida y por la durabilidad.

La resistencia se mide en un ensayo de compresión simple en probetas cilíndricas

de concreto (D = 150 mm, H = 300 mm), a la edad de 28 días.

En ausencia de datos, usar valores de tabla(conservadores)

 • Determinación del contenido de agregado grueso

Para agregados de un tamaño máximo y gradación determinados, se obtendrá un

concreto de trabajabilidad adecuada para un determinado volumen de agregado
grueso, compactado y secado en horno, por unidad de volumen de concreto.

• correcciones por humedad de los agregados.

• ajustes por tandas de prueba.