APQP Modulo 1 Core Tools 7a. Revisiòn de 17082016

Ref.
APQP - Advanced Product Quality

Planning and Control Plan
Second edition
July 21, 2008
Automotive Industry Action Group (AIAG)
9 ª. e di c ión de l doc um e nto e m i t ido por Adde s a me x

11 de a gos t o de 2 0 1 7
Introducción
Fundamentos de la planeación avanzada de la calidad del producto
Capítulo 1
Plan y definición del Programa
Capítulo 2
Diseño y Desarrollo del Producto
Capítulo 3
Procesos de Diseño y Desarrollo
Capítulo 4
Validación del Producto y del Proceso
Capítulo 5
Retroalimentación, auditoria en sitio y acciones correctivas
1) comunicar a las organizaciones (internas y externas) y
proveedores, los lineamientos comunes para Planeaciones
de Calidad de Productos y Planes de control desarrollados
conjuntamente por Chrysler, Ford y General Motors.
2) Ofrecer lineamientos establecidos para emitir una
planeación de calidad de un producto, que soporte el
desarrollo de un producto o servicio y que satisfaga a los
clientes
• Reducción en la complejidad de la planeación de calidad de

productos para clientes y organizaciones.
• Un medio de las organizaciones para comunicar fácilmente
los requerimientos de planeaciones de calidad de un
producto a los proveedores.
Son ejemplos y cada organización debe emitir
sus formatos propios.
El propósito de un Ciclo de Planeación de Calidad de un
Producto es enfatizar:
• La planeación anticipada. 3/4 del ciclo están orientados

a la planeación anticipada de la calidad de un producto a
través de la validación del producto / proceso.
• El acto de implementación. La cuarta parte es la etapa
en donde la importancia de evaluar los resultados sirve
para dos funciones: determinar si los clientes están
satisfechos, y ofrecer soporte a la búsqueda del
mejoramiento continuo
y
Ilustra el concepto de la planeación del producto. Se
basa en el ciclo Planear-hacer-analizar-mejorar.
Es una forma de validar la mejora continua requerida
por ISO 9001:2015, 8.5.1 Mejora Continua.
Informa de la clasificación de las actividades de la

planeación. Sin duda requiere un mayor detalle
para facilitar el proceso de planeación avanzada de
la calidad del producto. Addesa agrega un diagrama
de flujo para establecer la secuencia e interacción de
las actividades en la planeación avanzada
CICLO DE PLANEACIÓN DE LA CALIDAD
DEL PRODUCTO
PLANEAR
DESARROLLO DE
TENOLOGIA Y
CONCEPTO
REROALIMENTACION
& ACCION
CORRECTIVA
PLAN & DESARROLLO

VALIDACION DE
DEFINICION DE PRODUCTO,
MEJORA PRODUCTO Y
PROCESO Y
CONTINUA PROCESO
PROTOTIPOS HACER
ACTUAR
DISEÑO DE DISEÑO DE
PRODUCTO Y PROCESO Y
DESARROLLO DESARROLLO
CONFIRMACION
DEL PRODUCTO Y
VALIDACION DEL
PROCESO
ANALIZAR
• El siguiente diagrama de flujo ilustra paso a paso
la planeación avanzada de la calidad del producto
y muestra en detalle los pasos señalados en el
diagrama planear-hacer-analizar-actuar
• El diagrama muestra una secuencia lógica y no
es una receta ya que cada proyecto requerirá
énfasis en puntos específicos y particulares del
proyecto.
• Ayuda a comprender mejor la interacción de las
herramientas de la planeación avanzada (Core
Tools)
Diagrama de flujo de la Planeación Avanzada de la
Calidad del Producto (APQP)
Recepción de datos
Contacto inicial Reunión de revisión técnicos, planos,
con el cliente 1) Establecimiento del especificaciones,
programa de juntas volúmenes, fechas
potencial Opción: Establecer
2) Establecimiento de críticas (primeras
la agenda de trabajo. muestras, liberaciones, las
3) Definición de arranque de producción especificaciones
Se rechaza el Documentación del contactos que cubran las
proyecto requerimiento para validar necesidades del
si procede el proyecto: cliente
Empleo de formato
Revisión / Definición de: Administración
1) Materiales visual - posteo en
2) Procesos oficinas de
Se documenta y 3) Proveedores ingeniería, calidad,
arranca el proceso 4) Empaque y manejo dirección, tableros
de la planeación 5) Diagrama de flujo
No procede Procede avanzada de la 5) Lay out de planta
Análisis del calidad del 6) Ergonomía
requerimiento producto 7) Seguridad
por parte del
equipo de
planeación
Actividades del grupo de
Planeación Avanzada:
Registros y Requerimiento
- Lay out
establecimiento de modificación
- Flujo
de una ruta del diseño /
- Fallas históricas
crítica / ajuste de ajuste del
- AMEF
Inversiones, la ruta crítica proceso
- Dispositivos poka yoke
ordenes de - Plan de control
compra - Determinación de equipos,
maquinaria, dispositivos
- Empaque
- Embarque
- Procedimientos e
instrucciones
- Capacitación
- Ensamble
Conector - Dispositivos de medición
Matriz de caracteristicas de Actualización del AMEF,
Conector
control: plan de control,
- Requeridas por el cliente instrucciones
- Las necesarias para el procedimientos - Mantenimiento de
control efectiva del producto documentos de la
- De proceso planeación avanzada
- Disponer de recursos
humanos para el proyecto
Requerimientos de recursos Descripciones de puesto - Plan de desarrollo de
humanos para cubrir las Proceso de contratación proveedores
operaciones / turnos de los Programa de
procesos nuevos capacitación / Inducción
- Congelamiento del
diseño
Lista de materiales Fabricación de equipos,
Explosión de materiales.
tentativas herramientas y
Revisión con los
Proveedores dispositivos
proveedores y establecer
Planes tentativos de - Liberación de procesos
requerimientos tentativos
entregas de proveedores(PPAP, Buy
PPAP: Off, PSO)
Paquete documental que
incluya:
Inventario inicial -
- La garantia,
validación del
- Los reportes - Liberación de
almacenamiento,
dimensionales procesos internos:
manejo, embarques
- Pruebas & análisis PPAP, Buy Off, PSO
- Normas de empaque, - - Validción de mano de
AMEF obra efectiva
Validación de liberacion Se cumplen
- Plan de control - Muestras iniciales
de proveedores (Run at expectativas
- Estudios estadísticos - Corridas de prueba
Rate)
- Requerimientos de en planta del cliente
apariencia …..
Liberación por
el cliente
La siguiente matriz detalla las actividades de la planeación avanzada, incluye la aplicación de las
herramientas del Core Tools:
• El seguimiento del proyecto
• El reporte a la organización y al cliente del avance del proyecto
Permite:
• La identificación del proyecto
• Establecer el equipo de planeación y el líder del equipo
• Disponer de los datos de contacto de los participantes
• Establecer fechas críticas del proyecto
• Contemplar todas las etapas de la planeación
• Establecer las asignaciones
• Establecer las fechas compromiso
• Alertas en caso de atrasos o falta de cumplimiento
Inicia con el estudio de factibilidad de la manufactura del producto
como punto de arranque del proyecto una vez que se tiene la
aprobación de la dirección.
El formato es solo una referencia y los usuarios pueden modificarlo

para adecuarlo a sus necesidades. No forma parte del documento de
referencia.
Planeación de la Manufactura Código Punto a desarrollar Acciones & Avances Responsable Fecha objetivo Fecha de logro
Empleo de administración visual para elmonitoreo del
X X Actividades del equipo interno
plan de actividades.
Procedimiento para la obtención,
Asegurar la disponibilidad de la información actual
X X actualización de dibujos e información
con difusión en la organización
técnica
X X Ruta crítica para la manufactura Tiempo de entrega de equipos críticos
Revisar si se dispone de espacio para el proyecto y
X Arreglo de planta
generar documento actualizado, servicios adicionales
Flujo preliminar para establecer los procesos y
X Flujo de proceso
subprocesos
X X Análisis de fallas históricas Procesos similares, fallas & reclamaciones
X X AMEF de proceso Formar equipo / emitir AMEF de proceso
Determinación / validación de dispositivos
X X Con base en AMEF de proceso. Validar
a prueba de error
X Emisión del plan de control Plan de control - basado en AMEF
Determinación de los equipos, maquinaria,
X X Determinar opciones, servicio, técnico, costos
herramientas, dispositivos,
Adecuación empaque - embarque, equipo de manejo,
X X Requerimiento / diseño del empaque
inventarios, instalaciones
Procedimiento, instrucciones, instalaciones Determinar si la capacidad actual es suficiente:
X
para el embarque instalaciones, software, equipos
Detección de necesidades de capacitación Actualización de descripción de actividades y

X
en la operación y en la administración definición de prog. De capacitación
X X Ensamble Definir equipos y dispositivos, costos
X X Equipos y dispositivos de medición Proveedores, diseños, costos
Requerir recursos para la inversión de los
Documentar los requerimientos de adquisición de
X X equipos, maquinaria, software, tecnología,
equipos, herramientas y dispositivos, capacitación.
cambios en lay out, capacitación
Establecer matriz de características de Acuerdos con cliente e información del cliente y
X X
control propias y del cliente requerimientos internos.
Establecer balance de lineas actuales o nuevas, por
X Requerimientos de personal / turnos
turnos.
Niveles inciales de inventario y programa tentativo de

X X Explosión de materiales
requerimientos a proveedores
X X X Puntos de manufactura por resolver Lista, responsables y solicitud de acciones
Desarrollo del producto Código Punto a desarrollar Acciones & Avances Responsable Fecha objetivo Fecha de logro
Procedimiento para poder desarrollar equipos,
heramientas, dispositivos. Asegurar la
X X X Congelamiento del diseño retroalimentacion oportuna para reflejar los cambios
en equipos, herramientas y dispositivos que indique el
cliente
Revisión de fuentes de aprovisionamiento, opciones,
Desarrollo de proveedores de materiales y
X X costos, soporte técnico. Procediiento de evaluación,
subensambles
liberación
Revisión de fuentes de aprovisionamiento, opciones,
Determinación de proveedores de equipos,
X X costos, soporte técnico. Procediiento de evaluación,
maquinaria y herrramientas
liberación
Compra de equipos, maquinaria y herramientas Código Punto a desarrollar Acciones & Avances Responsable Fecha objetivo Fecha de logro
De acuerdo a ruta crítica establecer la
PPAP y buy off de los procesos y materiales
X X liberación de los prodcesos y productos
De acuerdo a ruta crítica establecer la Buy off en planta del proveedor para asegurar la
X X liberación de las herramientas, equipos y capacidad (volúmen) de producción y cumplimiento
dispositivos consistente de las características del producto
Buy off en planta del proveedor para asegurar la

X X Dispositivos de medición capacidad (volúmen) de producción y cumplimiento
consistente de las características del producto
Validar diseño con el cliente, pruebas de empaque y

X X Empaque manejo. Liberación de proveedor de empaque. Buy
off del producto.
Primeras corridas de producción y liberación Código Punto a desarrollar Acciones & Avances Responsable Fecha objetivo Fecha de logro
Procedimiento de firma de liberación de proceso
X X Equipo de liberación de proceso y producto
(PSO, Process Sign Off) y PPAP
Programa de capacitación operativa y Corridas de pruebas, verificación y validación de
X X
administrativa - validad efectividad resultados
Programa de muestras iniciales y de Asegurar línea de producción equipos, maquinaria y
X X
ensamble en planta del cliente dispositivos para la producción, personal calificado
De acuerdo a requerimientos iniciales del cliente

X X Disponibilidad de produccto en almacenes
disponer de cantidades para los primeros embarques
Validar el Run at rate con los proveedores, liberados

Liberación de proveedores, primeras
X X y listos para la producción. Inventarios iniciales
producciones
disponibles de acuerdo a primeros requerimientos.
Requerimientos de calidad Código Punto a desarrollar Acciones & Avances Responsable Fecha objetivo Fecha de logro
Después de la liberación de los procesos de
X X X Emisión del PPAP para liberar
producción
Después de la liberación de los procesos de
X X X Emisión de PPAP´s de proveedores
producción
Estudios de capacidad potencial y real de
X X Complemento del paquete de PPAP
los procesos
X Puntos de apariencia Complemento del paquete de PPAP
R ROJO - Paro del proceso de desarrollo. Crítico, requiere intervención de la dirección para retomar el proceso y continuar. Puede generar altos costos, afectar la línea de producción del cliente
A AMARILLO - Retraso potencial significativo. Requiere una acción decisiva para retomar el curso de los eventos. Puede tener costos importantes y riesgo de afectar al cliente
V VERDE - Retraso menor que requiere acción antes de que se vuelve código verde o rojo
SIN COLOR - Actividad sin retraso y que se espera se cumpla en tiempo y forma
Tarea de referencia o que no corresponde a la fase que se está revisando
PRIORIDADES
A Mayor
B Media
C Menor
La planeación avanzada de la calidad de los productos
es el punto de partida de los nuevos negocios y
requiere que la alta dirección:
1) Se involucre
2) De soporte
3) Haga seguimiento
4) Se asegure de la viabilidad de los proyectos
5) Se tenga personal adecuado a las
necesidades de los proyectos
6) Se cumplan los requerimientos del cliente en
tiempo y forma
7) Revise y apruebe los acuerdos con el cliente
8) Se den los recursos necesarios
(continua)
9) Se controlen los gastos de la planeación,
adquisiciones
La responsabilidad 10) Que sea económicamente redituables
de la Dirección 11) Se liberen los productos y procesos
12) Se asegure que la organización esté lista para
el servicio al cliente
El inciso 5 de la norma, La responsabilidad gerencial no hace una cita puntual del desarrollo pero se infiere del contenido
indicado en 5.4.1 Objetivos de calidad cuando refiere al inciso 7.1 Planificación de la realización del producto
1) El cumplimiento del inciso 7 en las actividades
relacionadas con los procesos de planeación, ejecución,
verificación, validación y liberación del producto, y la
liberación de los procesos de manufactura.
2) El cumplimiento de los requisitos del inciso 8 con respecto
a la medición, control y mejora de los procesos de soporte
para la planeación avanzada.
Apoya también a otros incisos de la norma como lo veremos en el desarrollo del tema
Los fabricantes de automóviles en el mundo establecen protocolos para el
desarrollo de los productos, partes componentes y sub ensambles. Esperan:
1) Productos, componentes o sub ensambles que cumplan

los requerimientos técnicos, de calidad y apariencia
que su mercado requiere
2) Una producción en cantidad, calidad y oportunidad que
asegure su lanzamiento y la producción de serie sin
contratiempos
3) Precios competitivos que permitan ser una opción
atractiva para el sector del mercado de que se trate
El APQP permite a los fabricantes de autopartes asegurar los requisitos del sector y es,
por lo tanto, una estrategia de negocios al disponer una cultura de planeación, equipos
humanos preparados, con experiencia y con las tecnologías que aseguren un buen
resultado a la industria automotriz.
 Define y establece de las etapas necesarias
para asegurar la fabricación de productos que
cumplan los requerimientos del cliente
 La satisfacción del cliente.
 Facilitar la comunicación entre las funciones

involucradas y así aumentar su efectividad
 Asegurar que todas las etapas se cumplen
en tiempo
 Dirigir recursos en forma efectiva para lograr la
satisfacción del cliente
 Identificar con oportunidad los cambios necesarios
 Evitar cambios de última hora
 Controlar el desarrollo del producto y del proceso
 Lograr productos de calidad competitiva y al menor
costo
1) La definición de funciones en la
organización
2) Facilitar la formación de los equipos y
proveer recursos necesarios
3) Apoyar el liderazgo aceptado y efectivo
cumplir los requerimientos y lograr

satisfacción de los clientes
• Se listan en una secuencia lógica para facilitar su empleo y
obtener el mejor resultado.
• Cada Planeación de Calidad de un Producto es única. El

esquema de tiempo real y la secuencia de ejecución
depende de las necesidades y expectativas de los clientes
y/u otros aspectos prácticos
• Mientras más anticipada sea una práctica de trabajo,

herramienta y/o técnica analítica en el Ciclo de la Planeación
de Calidad de un Producto, es mejor.
- El primer paso es asignar un dueño del proceso para el
proyecto de APQP.
- Establecer un equipo multifuncional para asegurar una
planeación de calidad de un producto efectiva
- El equipo debe incluir representantes de múltiples
funciones como, ingeniería, manufactura, control de
materiales, compras, calidad, recursos humanos, ventas,
servicio de campo, proveedores y clientes, conforme sea
apropiado.
- El equipo de planeación en la etapa inicial del programa

debe identificar las necesidades, expectativas y
requerimientos de los clientes,
- Disponer de la información técnica necesaria
- Difundir esa información a la organización
• Un líder. Definición de roles y responsabilidades de cada
área representada.
• Identificación de clientes – internos y externos.
• Definición de requerimientos de los clientes. Selección de
disciplinas, individuos y/o sub proveedores que deban
adherirse al equipo, y aquellos que no se requieran.
• La comprensión de las expectativas de los clientes, ej.,
diseño, número de pruebas.
• La evaluación de la factibilidad del proyecto: los
requerimientos de desempeño y el proceso de manufactura
del diseño
• La identificación de costos, esquema de tiempo y
restricciones que deban ser consideradas.
• La determinación de la asistencia requerida de los clientes.
• La identificación del proceso y métodos de
documentación.
• El equipo de planeación de calidad de un producto de la
organización debe establecer las líneas de comunicación con
otros equipos de la organización y los clientes y proveedores.
Esto puede incluir juntas regulares con los equipos.
• El alcance de un contacto equipo-a-equipo depende del

número de puntos o aspectos clave que requieran resolución y
revisar el estado de la información, requerimientos y asegurar el
avance y soporte de los proveedores
Dentro de los requerimientos y costos del proyecto debe
considerarse:
• La capacitación del personal clave.

• Los niveles de la organización involucrados en el proyecto
• La DNC del personal que participara
Incluye cursos formales, inducciones en nuevas tecnologías,

materiales, equipos, maquinaria y el uso de software. Considera los
riesgos de contacto con productos químicos, contaminaciones por
manejo, u otros
Incluye la formación en los manuales de PPAP, AMEF, MSA, CEP,
análisis y solución de problemas, DOE, entre otras metodologías.
El cliente principal inicia el proceso de planeación de calidad
con la organización y ésta tiene la obligación de establecer
un equipo multifuncional para dirigir el proceso de planeación
de calidad de un producto. Las organizaciones deben esperar el
mismo desempeño de sus proveedores. Considera
• El establecimiento de una agenda

• Programa de juntas
• Reporte a la dirección
• Programa / contactos periódicos con el cliente
Son las actividades de ingeniería, en una secuencia organizada de
etapas, que llevan a cabo:
• El cliente
• La organización
• Los proveedores
En una forma interactiva de trabajo en equipo con el propósito

común del desarrollo del producto / proceso, a través de:
• La transmisión de los resultados

• Retroalimentación
• Acuerdos de un equipo hacia otro
Los proveedores son soportes fundamentales en el
desarrollo de los procesos y productos. El empleo de la
experiencia de los proveedores a través de las prácticas
de ingeniería simultánea disminuye los tiempos del
proyecto y contribuye a mejores resultados.
Adicionalmente, es necesario
• Establecer acuerdos técnicos, comerciales,
documentales
• Establecer los seguimientos y
• Llevar a cabo de manera eficaz las verificaciones,
validaciones y liberaciones de proceso de acuerdo a
requerimientos de norma y de los clientes.
En un proyecto de alguna forma coexisten tres equipos:
 El propio
 El del cliente
 El o equipos de los proveedores
La organización requiere establecer los contactos

oportunos y la interacción con el cliente y proveedores
que permita:
 Obtener la información / requerimientos de

producto
 Evaluar el avance y soporte de los
proveedores
El equipo debe difundir el proyecto a la organización para asegurar que
los equipos y funciones que tienen asignaciones tengan claras las
asignaciones y participen en el logro efectivo de los untos asignados:
 Definir y documentar las necesidades del cliente

 Las expectativas y requerimientos. Documentar
 La información técnica
 Difusión de las necesidades a la organización
Una actividad necesaria para darle la formalidad y asegurar la asignación,
seguimiento, ejecución, cierre de actividades del proyecto:
• El establecimiento de una agenda

• Programa de juntas
• Reporte a la dirección
• Programa / contactos periódicos con el cliente
• Programa de seguimientos a los proveedores
• Seguimiento de actividades del proyecto:
procesos, muestras, mediciones, validaciones,
liberaciones
 Objetivos del proyecto
 Objetivos de soporte y sus asignaciones
 Identificación de los costos.
 Tiempos del proyecto
 los tiempos de respuesta de proveedores
Fundamentos de la planeación
Es un requisito de norma pero su valor para documentar el proyecto es innegable. La información recolectada permite establecer:
1) Referencias sobre establecimiento de condiciones de

operación, puestas a punto.
2) Verificaciones, validaciones,
3) Resultados de corridas de prueba
4) Reportes dimensionales
5) Pruebas
6) Inspecciones
7) Acuerdos
8) ……
Ref. 4.2.4 Control de los registros.

Solución de fallas / desviaciones/ hechos que
preocupan
Durante el proceso de la planeación los equipos encontraran resultados o

comportamiento del diseño o manufactura, en cualquiera de las etapas, que no
cumplen requerimiento. En estas eventualidades se recomienda:
• El empleo de técnicas de análisis y solución de problemas

• El involucramiento de las personas adecuadas / las funciones
necesarias
• El involucramiento del cliente o de los proveedores y la toma de acciones
correctivas y preventivas
Los modos de falla, así como las acciones tomadas deberán reflejarse en el AMEF
y en el plan de control con la oportunidad necesaria
Tabla de tiempo de la planeación
Diagrama de Gant / Diagrama de tiempo
Una de las herramientas más útiles en la planeación avanzada es el

empleo de un diagrama de tiempo, una ruta crítica. El más socorrido es el
diagrama de Gant en donde se establece la etapa, actividad, inicio, final
de la actividad, responsable y que permite hacer el seguimiento.
Este diagrama apoya a la matriz “Proceso de desarrollo y Matriz de

preparación de Proyectos”. Mientras el Gant nos da una idea general del
avance, la matriz nos permite hacer el seguimiento en detalle de las
actividades y sirve también como reporte a la dirección.
AMEF y planes de control
El AMEF (Análisis del modo y efecto de la falla) se emplea para

determinar las fallas potenciales de diseño y de manufactura.
Conlleva acciones de control y de prevención de fallas potenciales (que
no han ocurrido)
2. Fundamentos de la planeación
Características
Diseño
críticas del
producto
Plan de
control
Proceso
Propuesta
de proceso
Acciones
Modos de de control
falla de y
proceso prevención
Con las acciones de control y prevención en el AMEF de proceso, se establecen
los controles de proceso a través del plan de control
1. AMEF de prototipos. Análisis preliminar de las fallas

potenciales. Registra las primeras validaciones a través del
análisis de los prototipos
2. AMEF de pre lanzamiento. Evolución del AMEF de

prototipos e incorpora y valida los modos de falla
detectados en el desarrollo del proceso y del producto.
3. AMEF de producción en serie

1. Prototipos. Provee una descripción de las evaluaciones
dimensionales y de los materiales y pruebas durante la
etapa de los prototipos.
2. Pre-lanzamiento. Provee igualmente una evaluación

dimensional y de materiales y de pruebas. Incorpora lo
aprendido / adecuaciones de la etapa de prototipos.
3. Producción. Documento que incorpora la

experiencia de las etapas de prototipo y de pre-
lanzamiento y se emplea para verificar las
suposiciones de control
Registros
Ref. 4.2.4 Control de los registros
1) Demuestran la operatividad del sistema de

gestión
2) Proporcionan información para el seguimiento y
liberación de procesos y productos
3) Referencia histórica para proyectos posteriores –
empleo de las lecciones aprendidas aplicadas a
los nuevos proyectos / productos.
Tabla de tiempo de la planeación avanzada de la calidad
Inicio / Aprobación Aprobación Prototipos Pilotos Corridas

del concepto del programa iníciales
Planeación Planeación
Diseño y desarrollo del producto
Diseño y desarrollo del proceso
Validación del producto y del proceso
Producción
Retroalimentación, auditorias & acciones correctivas
VERIFICACION VERIFICACIÓN VALIDACION RETROALIMENTACION.

PLAN Y
DEL DISEÑO & DEL DISEÑO & DEL AUDITORIAS Y
DEFINICIÓN DEL
DESARROLLO DESARROLLO PRODUCTO & ACCIONES
PROGRAMA
DEL PRODUCTO DEL PRODUCTO PROCESO CORRECTIVAS
& PROCESO
1. Planeación y definición del
programa
Introducción
1.1 La voz del cliente
1.2 Plan de negocios y estrategia de mercadotecnia
1.3 Comparaciones del producto / proceso con la competencia
1.4 Supuestos del producto / proceso
1.5 Estudios de confiabilidad del producto
1.6 Entradas de los clientes
1.7 Objetivos de diseño
1.8 Objetivos de calidad y confiabilidad
1.9 Lista preliminar de materiales
1.10 Diagrama preliminar de flujo de proceso
1.11 Identificación preliminar de características especiales del
producto y proceso
1.12 Plan de aseguramiento de calidad
1.13 Apoyo de la dirección
1 Plan y definición del programa
Introducción - Enfoque a procesos
El APQP es un proceso constituido por varios subprocesos o etapas

estrechamente relacionadas entre sí. Las salidas de un proceso se convierten en
entradas en el siguiente proceso con la retroalimentación correspondiente, si
aplicara.Y así, sucesivamente
Personal Manufactura
E de un S
Materiales
N producto A
T Una L
Equipo mezcla de
R Realización I
A entradas de un D
Políticas para
D servicio A
A Procedimientos lograr una S
S salida
Medio
esperada Llevar a
ambiente
cabo una
tarea
Métodos
Enfoque basado en procesos

Introducción - Enfoque a procesos
ENTRADA
Cliente con RESULTADO
una Cliente con una
necesidad Necesidad cubierta
Paso Paso Paso

Entrada No. No. No. RESULTADO
1 2 “N”
24
programa
Introducción - Enfoque a procesos Salidas
Entradas
El enfoque a procesos permite:
1)Determinar los controles en las entradas al proceso o sub proceso

(control de los insumos, servicios, proveedores)
2)Establecer los controles de la transformación (control de los procesos)
3)Establecer los controles de las salidas (control de las características del
producto en proceso y producto terminado)
programa
Introducción - Enfoque a procesos Salidas
Entradas
Entradas y Salidas
Las entradas y salidas que apliquen al proceso pueden variar de acuerdo con el
producto / proceso y las necesidades y expectativas de los clientes.
Algunos de los puntos listados pueden no aplicar por el tipo de producto o

servicio que se esté desarrollando.
De igual forma, pueden existir algunas actividades que sean llevadas a cabo
por corporativos o empresas externas, como el diseño de los productos, o la
fabricación de herramientas, moldes y dispositivos. Aquí es importante
establecer la interacción de manera clara y establecer la salida de esos
procesos externos para asegurar el resultado final.
introducción
ENTRADAS SALIDAS
• La voz del cliente Se convierten en las entradas del
- Investigaciones de capítulo 2
mercado
- Garantias e información  Objetivos de Diseño
de calidad històrica 
Transformación
Objetivos de Calidad y
• Plan de negocios / Confiabilidad
Estrategia de mercado

• Base de datos de 
Lista Preliminar de Materiales
Diagrama del Flujo del Proceso
comparaciones de
producto y proceso Preliminar
• Suposiciones acerca del  Lista Preliminar de Características
producto Especiales del Producto y el
• Estudios de confiabilidad Proceso
del producto 
• Entradas de los cliente Plan de Aseguramiento del
Producto
 Apoyo de la dirección
1.1 La voz del cliente
1) Reclamaciones
2) Quejas
3) Recomendaciones
4) Observaciones
5) Datos numéricos
6) Datos matemáticos
(modelos del producto)
Lo que el cliente 7) Planos
nos comunica 8) Especificaciones.
Los clientes son: 1) Externos

2) Internos
1.1.1 Investigación de mercado
Puede o no aplicar el requisito dependiendo del producto o servicio que se
suministre.
Las siguientes fuentes ayudan a identificar aspectos clave / necesidades del

cliente y traducir dichos aspectos en características de los productos y
procesos:
 Entrevistas con los clientes

 Cuestionarios y encuestas de clientes
 Pruebas de mercado y reportes de posicionamiento
 Estudios de calidad y confiabilidad de nuevos productos
 Estudios competitivos de calidad de los productos
 Mejores Prácticas
 Lecciones Aprendidas
1 Planeación y definición del programa
1.1.2 Información histórica sobre garantías
y calidad
Es parte de la voz del cliente y se obtiene mediante uno ó más de las
siguientes fuentes:
1) Desempeño del producto, sean versiones anteriores o productos

similares
2) Reclamaciones formales del cliente
3) Garantías aplicadas
4) Observaciones del cliente
5) Desempeño de la competencia
6) Desempeño de los procesos de productos similares.
7) Rechazos internos y externos
8) Fallas de calidad internas y sus acciones…….
1.1.2 Información histórica sobre garantías
y calidad
La lista de fallas de productos similares o versiones previas, es una
fuente de información valiosa para robustecer el diseño y evitar la
recurrencia de la falla.
Esta información debe validarse en todas las etapas del diseño del
producto y del proceso para evitar que se presenten (AMEF, Análisis del
Modo y Efecto de la Falla).
1. Planeaciòn y definición del programa
1.1.3 Experiencia del equipo e información
Para garantizar un diseño robusto, que cumpla requerimientos de uso y del
cliente, económicamente viable, el equipo deberá tener experiencia específica
en:
1) Resistencia de materiales
2) Procesos de manufactura
3) Pruebas mecánicas, químicas y de vida estandarizadas
4) Manejo de materiales
5) Normas de empaque
6) Planeación Avanzada de la Calidad del Producto
7) Estándares internacionales
8) El producto o productos similares
1. Planeación y definición del programa
1.2 Plan de negocios y estrategia de
mercadotecnia
Plan de negocios
Sin un plan de negocios se carece de la certeza del proyecto. Puntos a cubrir:
1) El monto del negocio

2) Precio objetivo, si lo hubiera.
3) El costo de producción estimado
4) Los volúmenes estimados a producir
5) La duración del proyecto
6) El mercado a cubrir
7) Los inventarios de materiales y de producto terminado
8) La logística
9) Precio de venta.
10) Los márgenes de utilidad
mercadotecnia
Estudios de mercado
Estos estudios no aplican para productos de serie, únicos, para clientes

específicos, o componentes automotrices para ensamble en planta.
Para un producto con una competencia en el mercado y con venta

directa / servicio al público, como refacciones tales como baterías,
llantas, entre otros, es importante llevar a cabo los estudios de
comparación del producto, ingeniería de valor, forma de distribución,
servicios, coberturas, precios, entre varios otros conceptos. ….
mercadotecnia
Estudios de mercado
Cuando aplique, el resultado de la investigación de mercado debe

concluir en:
1) Posición de la oferta del nuevo diseño en relación al producto actual,

y/o a la competencia
2) Ventajas y desventajas en desempeño, servicio, precio.
3) Acciones para superar las desventajas
1.3 Comparaciones del producto / proceso con la
competencia
Cuando no existe competencia por la unicidad del producto, estos
estudios no aplican.
El uso de comparaciones competitivas ofrece entradas para establecer

metas de desempeño del producto / proceso.
La investigación y desarrollo puede también ofrecer comparaciones

competitivas e ideas conceptuales.
Un método para comparaciones competitivas exitosas debe considerar:
 La identificación de las características a comparar

 La comprensión de las razones de la diferencia con la competencia
 El desarrollo de un plan para igualar / superar las diferencias
competitivas
1 Planeaciòn y definición del programa
Deben emplearse como entradas los supuestos referidos al producto:
1) Propiedades
2) Diseño,
3) Materiales
y los avances o condiciones especiales o nuevas de los procesos que

pudieran incluir:
1) Innovaciones técnicas
2) Materiales avanzados
3) Evaluaciones de confiabilidad
4) Nueva tecnología
5) Nuevos procesos
1 Planeaciòn y definición del programa
Las salidas serían:
1) Cumplir requerimientos técnicos y de

desempeño esperado
2) Prevención de fallas históricas (modelos
similares)
3) Mejoras en el desempeño del producto
4) Menor costo
5) Más competitivo.
1.5 Estudios de confiabilidad del producto
Las pruebas de confiabilidad / durabilidad de largo plazo sirven para
establecer la confianza del servicio y determinar la frecuencia de servicio
a sistemas, y/o reparación o reemplazo de componentes dentro de
periodos de tiempo designados:
Servicios programados a vehículos
1) Cambio de, aceite, refrigerante,

2) Limpieza de inyectores
3) Reemplazo de baleros, bujías
4) …..
Cambios programados de componentes:
1) Baterías – años de servicio

2) Vida de las llantas – en kilometraje
3) ….
1.6 Entradas de los clientes
Los clientes y usuarios del producto pueden ofrecer información valiosa

relativa a sus necesidades y expectativas. Algunas oficinas
gubernamentales, asociaciones civiles pueden haber conducido
algunos o todos los estudios y revisiones mencionados previamente.
Nos referimos a los clientes externos y estos pueden ser quien emplea
nuestro producto en la fabricación de otro producto que eventualmente
llegara al cliente final o usuario. La información de los distribuidores,
asociaciones civiles sobre productos son una fuente importante de
información que vale la pena validar y considerar en los nuevos diseño
o modificaciones del producto y asegurar la satisfacción del cliente y
mejorar la competitividad.
1.7 Objetivos de diseño
Son la traducción de la voz del cliente en términos numéricos, medibles

del diseño. Aseguran el cumplimiento de los requerimientos del cliente:
1) Dimensiones
2) Duración
3) Apariencia
Los 4) Funcionamiento
objetivos 5) Facilidad de montaje
de diseño 6) Costo
7) Mantenibilidad
8) Otros …
Los objetivos se establecen en base a:
1) los requerimientos y expectativas del cliente

2) Los objetivos del programa y comparaciones competitivas de confiabilidad.
Un ejemplo de requerimientos y expectativas del cliente pudieran ser:
1) Nivel mínimo de fallas de seguridad o servicio

2) La duración de los componentes
Entre las comparaciones con la competencia se tienen:
……..
1) La confiabilidad del producto
2) Reportes de consumidores o frecuencia de reparación sobre un

periodo de tiempo establecido.
Los objetivos globales de confiabilidad se expresan en términos de

probabilidad y límites de confiabilidad.
Los objetivos de calidad son metas en base al mejoramiento continuo.

Algunos ejemplos son partes por millón, niveles de defectos o reducción
de desperdicio / retrabajos.
1.9 Listado (explosión) preliminar de materiales

El equipo de
APQP debe  una lista preliminar de materiales basándose
preparar en los volúmenes estimados.
 Una lista de proveedores potenciales.
1) Matrices de materiales
2) Proveedores potenciales
3) Desarrollo de proveedores
4) Identificación de los procesos
Actividades
relevantes 5) Establecimiento de las características de control.
6) Los campeones que harán el seguimiento a los
materiales
7) Plan de desarrollo de proveedores / materiales
1.10 Diagrama de flujo
Descripción preliminar de la secuencia de proceso de acuerdo a los
supuestos del producto y la tecnología disponible o adquirible.
Propósito del diagrama de flujo preliminar:
1) Identificación de las etapas del proceso

2) Identificación de las entradas y salidas por etapa
3) La optimización de operaciones
4) El manejo de materiales
5) Los subprocesos
6) Las inspecciones y decisiones
7) Las salidas al final del proceso
La revisión debe validar el proceso o la toma de decisiones para

establecer otra
Diagrama de flujo de los requerimientos del cliente
Cliente Ventas Calidad Dirección General Compras Finanzas Manufactura
Requerimientos
del cliente
Se Documenta y
No Si
1 2 acepta el provee los 3
proyecto recursos
Revisión y Recibe y
documentación contacta al
de acuerdos cliente para
revisión
1
1
1) Dibujos Se documenta la
Se documenta y 2) Especificaciones factibilidad y se
Acuerdos
se comunica al 3) Aplicación requiere
preliminares
equipo gerencial 4) Normas de empaque aprobación de la
5) Volúmenes Dirección
6) Prgoramas de entrega
7) Acuerdos comerciales
8) Liberaciones
Se revisan los requerimientos de especificación, dimensiones, tolerancias, condiciones de empaque, volúmenes, plazos de
entrega, aplicación, procedimientos de liberación y aprobación, aspectos comerciales y políticas y acuerdos sobre
reclamaciones y cargos.
Se establecen 1
los acuerdos. El Se documenta y
cliente emite la se comunica al
orden de cliente Se Se notifica a
No
compra aceptan Ventas
los
cambios
Si
Revision de los Se documenta e

avances del informa al
proyecto y equipo gerencial
cambios
1
Se documenta e
Fin de informa al cliente
proceso
1 P-GAC-40-02 Procedimiento para control de registros 2 ISO 9001:2000, 7.2 Procesos relacionados 3 ISO 9001:2000, 6.1 Provisión
con el cliente de recursos
1.11 Identificación preliminar de características especiales
del producto y proceso
Las características especiales del producto se establecen por el cliente y
por el proveedor, las de proceso por el proveedor, generalmente.
1) El cliente las establece a través de la información técnica, en dibujos

o referidas en normas.
2) El proveedor agrega y/o propone otras características considerando
el conocimiento del producto y el proceso.
En esta etapa, el equipo debe asegurar el desarrollo de una lista

preliminar de características especiales del producto y proceso,
resultantes de análisis de entradas relativas a necesidades y
expectativas del cliente.
1.11 Identificación preliminar de características especiales
del producto y proceso
Este listado pudiera desarrollarse, aunque no limitarse a lo siguiente:
 Supuestos del producto en base al análisis de necesidades y

expectativas de los clientes.
 Identificación de requerimientos / objetivos de confiabilidad.
 Identificación de características del proceso especiales de procesos
de manufactura anteriores.
 AMEF’s de partes similares.
1.12 Plan de aseguramiento del producto
El formato lo define cada organización, lo trascendente es que
contemple los aspectos básicos de la planeación avanzada
• Un programa que contemple la adquisición de la

información técnica del cliente, la factibilidad del proyecto,
las etapas de la planeación, los responsables, fechas,
Traduce las
objetivos y seguimientos
metas de
 La identificación de objetivos y/o requerimientos de
diseño en
confiabilidad, durabilidad.
requerimientos
 El desarrollo de requerimientos preliminares de ingeniería.
de diseño:
 El empleo de las herramientas de la planeación (AMEF,
Plan de control, CEP, MSA, PPAP)
 Los volúmenes a entregar y programas tentativos de
entregas
 La adquisición de herramientas, equipos, maquinaria,
tecnología, instalaciones y servicios.
1.12 Plan de aseguramiento del producto
Puntos adicionales a considerar:
 Evaluación de nuevas tecnologías

 La complejidad del producto y procesos
 El manejo y la naturaleza de los materiales y la
Traduce las metas aplicación específica.
de diseño en  El efecto del y en el medio ambiente
requerimientos de
diseño:  Los requerimientos de empaque, manejo de
materiales
 Punto de embarque y entrega
 El servicio al cliente
 Cualquier otro factor que pudiera colocar el
programa en riesgo.
1.13 Soporte de la dirección
Los proyectos son los futuros procesos de producción y son el sustento de
la operación de las organizaciones. Es, entonces, necesaria la
intervención directa de la dirección y su apoyo es fundamental para el
logro de los nuevos productos. La alta dirección:
1) Es la autoridad que directamente o a través de las funciones

correspondientes, autoriza los proyectos y los recursos para llevarlos a
cabo
2) Es el responsable del sistema de gestión de calidad.
Independientemente de los requerimientos de norma, como una buena

práctica administrativa, el soporte al desarrollo de los nuevos productos es
parte de una estrategia de negocios necesaria para competir y lograr
concursos y mantenerse en el mercado.
Con respecto a requerimientos de norma, la revisión gerencial y la
provisión de recursos son uno de los puntos clave de la administración
(gestión) de la empresa. Referencias, incisos 5.6.2 Información de
entrada para la revisión, y 5.6.3 Resultados de la revisión, 6.1 Provisión de
recursos…..
La dirección tiene, entre sus responsabilidades asegurar:
1) Que se tiene la organización, las funciones y las responsabilidades y

autoridad claras y asignadas para el desarrollo de los nuevos
productos / modificaciones
2) La aprobación de los proyectos
3) El gestionar la formación de los equipos y responsables de la
planeación
4) El proveer los recursos para la planeación y desarrollo de los nuevos
productos / modificaciones
5) El seguimiento al desarrollo de los nuevos productos
6) El manejo eficiente de los recursos asignados
7) El cumplimiento en tiempo y forma del proyecto
8) La liberación del producto
2. Diseño y desarrollo del producto
Introducción
Con regularidad se requieren muestras prototipo para asegurar que el

diseño cumple con los requerimientos propuestos.
Quien diseña debe asegurar que:
 Las propiedades y características del diseño están próximas a su

forma final
 Se han considerado todos los posibles factores de diseño en el
proceso de planeación
Como complemento se requiere:
 La fabricación de prototipos para verificar que el producto o

servicio cumpla con los objetivos de la voz del consumidor. Estos
pueden ser fabricados por quien diseña o requerirlo al proveedor
si se dispone de la información técnica suficiente….
Introducción
 Establecer la factibilidad del cumplimiento con volúmenes y

programas de producción
 Determinar la consistencia con la habilidad de cumplir con
requerimientos de ingeniería, junto con objetivos de calidad,
confiabilidad, costo de inversión, costo unitario y esquema de
tiempo.
Los estudios de factibilidad, el AMEF y los planes de control se basan

principalmente en dibujos de ingeniería y requerimientos técnicos y
especificaciones. De éste análisis se deriva información valiosa para
definir y priorizar las características que puedan necesitar controles
especiales del producto y el proceso…..
Introducción
RESULTADOS/SALIDAS POR EL AREA RESPONSABLE
ENTRADAS DE DISEÑO
(Derivadas de los resultados/salidas (Llegan a ser entradas de Capítulo 3)
de Capítulo 1)
• Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseño
Transformación
• Objetivos de Diseño (AMEFD´s
• Objetivos de Calidad y • Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble
Confiabilidad • Verificaciones de Diseño
• Lista Preliminar de Materiales • Revisiones de Diseño
• Diagrama Preliminar de Flujo del • Plan de Control - Construcción de Prototipos
Proceso • Dibujos de Ingeniería (Incluyendo Datos Matemáticos)
• Lista Preliminar de • Especificaciones de Ingeniería
Características Especiales del • Especificaciones de Materiales
Producto y el Proceso • Cambios de Dibujos y Especificaciones
• Plan de Aseguramiento del
Producto
• Apoyo de la Administración
RESULTADOS/SALIDAS DE APQP (Llegan a ser entradas para

el Capítulo 3)
• Requerimientos de nuevo Equipo, Herramental e
Instalaciones
• Características Especiales del Producto y Proceso
• Requerimientos de Equipo de Prueba / Gauges
• Compromiso de Factibilidad y Apoyo de la Administración
2 Diseño y desarrollo del producto
2.1 Análisis del modo y efecto de la falla - diseño (AMEF)
•Es una técnica de análisis sistemático y disciplinado para determinar la
probabilidad de falla y el efecto de la falla partiendo del concepto de diseño
del producto y del proceso.
•Permite validar las características de control del producto y proceso que
posteriormente se reflejaran el plan de control
•Previene la falla al establecer acciones que reducen ó evitan la falla.
El AMEF D tiene las siguientes características:
 Un documento vivo y sujeto a actualizaciones continuas conforme lo
requieran las necesidades y expectativas del cliente.
 La preparación de un AMEFD ofrece al equipo la oportunidad de revisar las
características del producto y proceso seleccionadas previamente y hacer
adiciones, cambios y eliminaciones necesarios.
El manual de referencia es el emitido por la AIAG “Análisis del Modo y Efecto

de la Falla”
Concepto del AMEF
Cliente Experiencias
interno/externo previas
Con necesidad
Requerimiento
De diseño de
Producto, servicio Idea
o proceso
Trabajo en Equipo –
propuesta
AMEF de
Tecnología Diseño/ Proceso
Validación
Proceso de
implementación
2.2 Diseño para la facilidad de la manufactura y el ensamble
Es un proceso de Ingeniería simultanea pensado para optimizar la relación

diseño – manufactura.
La definición de esta actividad está determinada por el cliente, quien diseña y el
proveedor que lleva a cabo la manufactura / ensamble de los productos.
El APQP establece una metodología para determinar la facilidad de manufactura y
ensamble a través de verificaciones y validaciones y corridas de prueba y ajustes de
los procesos. Corresponde a la organización establecer la forma y métodos
empleados. Sin embargo, los siguientes puntos deben considerarse:
• Diseño, concepto, función y sensibilidad a la variación de la
manufactura
• Procesos de ensamble y manufactura
• Tolerancias dimensionales
• Requerimientos de desempeño
• Número de componentes
• Condiciones de ajuste del proceso
• Manejo adecuado de materiales
2.3 verificación del diseño
Por verificación entendemos la comparación de dimensiones, peso,

formas, entre otras características contra una referencia, criterio o
especificación, incluyendo pruebas e inspecciones para determinar el nivel
de cumplimiento contra los requerimientos del cliente. Esto aplica desde
los prototipos y se continúa verificando durante el proceso de desarrollo
del producto.
El propósito es establecer procesos robustos y el cumplimiento
consistente de los requerimientos del diseño y del cliente (Ver sección 1),
y asegurar procesos y productos menos sensibles a las variaciones de
materiales, mano de obra y los procesos mismos, así como procesos a
prueba de errores.
2.4 revisiones del diseño
Forma parte de la agenda de las juntas de seguimiento de los proyectos.
La revisión de diseño no se refiere al diseño como tal, sino a la factibilidad
de su fabricación en líneas de producción. Esta actividad asegura:
 El desarrollo del proyecto
 Documentar el avance, cambios, acuerdos y establecimiento de
compromisos con el cliente y proveedores
Como mínimo las revisiones de diseño incluyen uno o más de los
siguientes puntos:
 Consideraciones de requerimientos de diseño/funcionalidad
 Objetivos formales de confiabilidad
 Ciclos de servicio del componente/subsistema/sistema
 Simulación por computadora y resultados de pruebas de banco
 AMEFD’s – si aplicara …..
2.4 revisiones del diseño
• Revisión de los resultados de evaluación de la facilidad de
manufactura y ensamble (producibilidad)
• La aplicación de Diseño de Experimentos (DOE) y resultados de
variaciones en la construcción de ensambles
• Resultados de pruebas: Fallas y acciones
• Reporte documental de la verificación del diseño
En caso de una organización que diseña, entre las actividades obligadas,

está el seguimiento de las verificaciones de diseño a través de un plan y
formatos de reportes, tales como el Plan y Reporte de Verificaciones de
Diseño (P&RVD). El plan y reporte es un método formal para asegurar:
 Verificaciones de Diseño
 Validaciones del producto y el proceso de componentes y ensambles a
través de la aplicación de un reporte y plan completo de pruebas.
2.5 Construcción de prototipos -plan de control
La manufactura de prototipos ofrece la oportunidad al equipo y cliente de
evaluar el producto o servicio y determinar cuánto cumple con los objetivos
del cliente.
Los planes de control de prototipos son una descripción de las mediciones

dimensionales y de las pruebas de materiales y funcionalidad que ocurrirán
durante la fabricación de un prototipo. Deberán asegurarse los siguientes
puntos:
 Que el producto o servicio cumple con la especificación técnica, con

particular atención a características especiales del producto
 Validar con información de campo y experiencia para establecer
parámetros del proceso preliminares y requerimientos de empaque.
 Control de los parámetros y puntos del proceso relacionados con las
características especiales y su cumplimiento
 Comunicar cualquier aspecto clave, desviación y/o impacto en costo al
cliente.
2.6 Dibujos / planos de ingeniería (incluyendo datos
matemáticos – CAD)
El equipo de planeación tiene entre sus responsabilidades:
 Revisar que los planos contienen las características especiales para el

control del producto, incluyendo requerimientos de seguridad,
normativos y legales que aplican. Esta información deberá reflejarse en
los planes de control.
 En caso de no contar con planos, el equipo deberá asegurar con el

cliente el establecimiento de las características que afectan la
adecuación del producto, función del producto o servicio, durabilidad y
requerimientos de seguridad, normativa y legal.
 Asegurar que los dibujos proporcionan suficiente información para una

medición dimensional completa de las partes.
 Asegurar que se dispone de localizadores / superficies de datums para

el diseño de dispositivos y mediciones del producto….
2.6 Dibujos / planos de ingeniería (incluyendo datos
matemáticos )
 Asegurar que hay congruencia entre los requerimientos del diseño

del producto y la capacidad de los procesos para cumplir
requerimientos dimensionales y técnicos.
 Asegurar la selección de los equipos de medición para que cumplan

requerimientos de un sistema de medición (MSA).
 Compatibilidad con los sistemas de medición del cliente y

proveedores para homologar las mediciones.
2Diseño y desarrollo del producto
2.7 Especificaciones de ingeniería
A través de la revisión y comprensión de las especificaciones, el equipo debe

identificarlos requerimientos de:
 Dimensiones
 Tolerancias
 Funcionalidad
 Durabilidad
 Apariencia
 Criterios de aceptación / rechazo
 Pruebas e inspecciones que aplican
 Normas y requerimientos legales que pudieran aplicar
 Requerimientos especiales del cliente
Aplica para componentes, sub ensambles y producto terminado, cuando

aplique.
2Diseño y desarrollo del producto
2.7 Especificaciones de ingeniería
Asimismo, y como consecuencia de la revisión de las especificaciones, el

equipo define criterios e información para los planes de control:
 El tamaño de muestra, frecuencia y criterios de aceptación de las

características especiales.
 Requerimientos específicos del cliente.
 Otras características que afectan o interactúan con las
características especiales para el cumplimiento de los requisitos de
funcionalidad, durabilidad y apariencia
 Las características especiales deben reflejarse en los planes de
control y otros documentos de control
Cuando corresponda a la organización, la información deberá ser

propuesta al cliente y ser aprobada.
2.8 Especificaciones de materiales
Si existe el requerimiento de los materiales en los requerimientos del

cliente, el equipo debe asegurar la creación de las fichas técnicas y la
determinación de proveedores incluyendo los proveedores para las
pruebas y evaluación de prototipos, primeras muestras y producción.
Si la organización tiene la opción de desarrollar los materiales, el equipo

deberá asegurar el cumplimiento de los requerimientos del cliente. Si los
materiales existen como una línea desarrollada y de distribución
comercial, el equipo debe establecer la denominación comercial. Si fuera
un material o componente que requiere desarrollarse, el equipo debe
establecer: …….
2.8 Especificaciones de materiales
 Dibujos y especificaciones, desempeño, si aplicara.

 Las especificaciones de materiales incluyendo las características
tales como propiedades físicas, químicas
 Requerimientos de control ambiental,
 Manejo y requerimientos de almacenamiento.
La información / acuerdos deben también incluirse en documentos de

control, tal como los planes de control o en documentos referidos en el
plan de control.
2.9 Cambios de ingeniería y dibujos
El Representante del Cliente, o el personal asignado como contacto con

el cliente, deberán asegurar disponer con oportunidad la información
sobre cambios requeridos por el cliente, o informar al cliente de
requerimiento de cambios. Las solicitudes deberán estar soportados con
la documentación de soporte.
El equipo y las funciones afectadas deberán tener información

actualizada a la brevedad posible. El equipo deberá iniciar el proceso de
actualizar el proyecto con actividades específicas para implementar,
verificar, validar y concurrir con el cliente para la continuidad del
proyecto.
2.10 Requerimientos de equipos, herramentales, e
instalaciones nuevas
Los equipos, maquinarias, herramentales y dispositivos, así como las
opciones de procesos, se determinan desde la etapa iniciales del diseño
de los procesos, las revisiones de los diseños, y durante el proceso de
desarrollo de los productos.
Se tienen tres posibles situaciones:
1) Se dispone de todos los procesos, equipos, maquinaria,

dispositivos, equipo de medición necesarios para los nuevos
procesos / procesos modificados
2) Se carece de algún proceso, equipo, maquinaria, dispositivos,
equipos de medición
3) Partir de cero. …..
Desde el estudio de factibilidad se debe tener una conclusión próxima a
la situación final de la disponibilidad / carencia de alguno de los
elementos de la producción. Esta conclusión debe establecerse dentro
del diagrama de tiempo para el seguimiento del proyecto.
En términos generales, el equipo deberá incluir en una planeación formal

actividades tales como:
 La determinación de la adquisición, modificación de los procesos

existentes incluyendo equipos, tecnologías, maquinaria, dispositivos,
sistemas de medición
 Los procesos para la selección de proveedores confiables de los
equipos, maquinaria, herramentales y dispositivos.
 Protocolos para la asignación de proyectos a los proveedores
experiencia, alcance, SGC implementado, certificaciones.
 El seguimiento a los proyectos asignados
 La liberación, cuando aplique de los proyectos.
 las instalaciones y/o servicios en planta
La administración requiere asignaciones, responsables, fechas,

seguimiento y acciones para asegurar el proyecto marcha de acuerdo al
plan.
2.11 Características especiales del producto y proceso
Se confirman las características especiales preliminares determinadas

previamente. En los documentos técnicos de referencia al último nivel,
se verifica
 Que se señalen las características especiales señaladas por el

cliente
 Las características propuestas por la organización manufacturera y
revisadas y aprobadas por el cliente
 Mantener el seguimiento para la confirmación, adecuación,
modificación de las características por requerimientos del cliente /
limitaciones / propuestas de mejora de la organización
…..
2.11 Características especiales del producto y proceso

El equipo debe establecer:
 Una matriz en donde se listen las características especiales y

aquellas que por decisión interna sea necesario su control.
 En que parte del proceso se generan las características
especiales y las otras características seleccionadas.
 El listado debe incluir aquellas características de proceso que
requieren control y que están relacionadas con el cumplimiento de
las características de control
El formato puede ser propio o el establecido por el cliente, si hubiera el

requerimiento por parte del cliente.
Requerimientos de equipos de medición y
2.12
prueba
En ésta etapa se determinan los equipos y dispositivos de medición
atendiendo lo siguiente:
 Tipo de las características especiales y de control seleccionadas

 Tolerancias
 Punto de control: medición rápida en proceso o en laboratorio
 Tipo de control: medición manual, dispositivo rápido
Aplicación de los requerimientos para la determinación del error y los

criterios para el error aceptable y la confiabilidad de los equipos y
dispositivos de medición. Seguimiento:
 Estar incluido en el seguimiento del proyecto

 Con asignación Ref. 7.7 Control de los dispositivos de seguimiento
y medición
 Con fechas compromiso Ref. 8.2.4 Seguimiento y medición del producto
2.13 Comité de factibilidad
Se tienen dos niveles de la factibilidad:
 La factibilidad por el equipo de diseño

 La factibilidad por el equipo que manufacturará el producto
El equipo de APQP de la organización debe retroalimentar al dueño del

diseño las fallas del diseño / áreas de oportunidad para asegurar un
producto funcional y producible a un costo competitivo. El equipo debe
asegurar que el diseño propuesto puede:
 Manufacturarse
 Ensamblarse
 Probarse
 Empacarse
 Enviarse en las cantidades suficientes …..
 Producirse a un costo y programa aceptable al cliente.
 Con una utilidad aceptable
Esta información permite establecer la factibilidad del proyecto y

establecer puntos abiertos y acciones para asegurar la factibilidad
De igual forma, el equipo de factibilidad del proceso de manufactura tiene

actividades complementarias
Debe asegurar que:
 Se dispone de la tecnología / se puede adquirir para la producción en

serie
 Se dispone de los recursos financieros para el diseño de proceso,
desarrollo, establecimiento, pruebas, liberaciones y aprobación del
producto y proceso.
 Se tienen los recursos humanos y la experiencia para llevar a cabo el
proceso d manufactura …..
 Se tienen proveedores de materiales y servicios para el desarrollo del

proyecto y la producción en serie
 Se dispone de instalaciones y servicios suficiente / adquirir / modificar
para asegurar el servicio al cliente
 Se tiene una utilidad suficiente para establecer un negocio rentable
para la organización
3 Procesos de diseño y desarrollo
Introducción
Este Capítulo comprende:
 Las características principales del desarrollo del sistema de

manufactura
 Los planes de control relacionados para el logro de productos con
calidad consistente
En ésta etapa es requisito que las actividades de las etapas previas estén
terminadas, verificadas y validadas. Al igual que en las etapas previas, se
requiere documentar las actividades de planeación, pruebas,
verificaciones, validaciones, acciones y resultados.
3. Procesos de diseño y desarrollo
Introducción
ENTRADAS (Derivadas de los resultados/salidas RESULTADOS/SALIDAS (Llegan a ser
del Capítulo 2) entradas para el Capítulo 4)
• Análisis de Modos y Efectos de Fallas de • Normas y Especificaciones

Diseño (AMEFD’s) • Revisión del Sistema de Calidad del
• Diseño para Facilidad de Manufactura y Producto/Proceso
Ensamble • Diagrama de Flujo del Proceso
• Verificaciones de Diseño • Layout
• Revisiones de Diseño • Matriz de Características
• •
Transformación
Construcción de Prototipos – Plan de Control Análisis de Modos y Efectos de Fallas
• Dibujos de Ingeniería (Incluyendo Datos de Procesos (AMEF’s)
Matemáticos) • Plan de Control del Pre lanzamiento
• Especificaciones de Ingeniería (incluyendo Dispositivos a Prueba de
• Especificaciones de Materiales errores)
• Cambios de Dibujos y Especificaciones • Instrucciones del Proceso
• Requerimientos de nuevo Equipo, • Plan de Análisis de Sistemas de
Herramental e Instalaciones Medición
• Características Especiales del Producto y • Plan Preliminar de Estudios de
Proceso Habilidad de los Procesos
• Requerimientos de Equipo de Prueba/Gauges • Apoyo de la Administración (incluyendo
• Compromiso de Factibilidad del Equipo y personal operador y plan de
Apoyo de la Administración entrenamiento)
3.1 Normas y especificaciones de empaque
El propósito de la norma de empaque y consideraciones:
Propósito:
 evitar el daño al producto, asegurar su integridad desde el manejo

interno, el embarque, destino final y manejo interno del cliente.
Consideraciones:
 Es necesario establecer si el producto se empacará en las líneas

de producción con la norma de empaque para el embarque al
cliente o se empleará un empaque interno
 Las normas deben ser adecuadas al manejo, aun en casos de
empaques probados y en uso cuando existen cambios en las
distancias, cambios en los procedimientos de manejo, equipo de
manejo o en las prácticas de almacenamiento.
3.1 Normas y especificaciones de empaque
Puntos a verificar:
 Disponibilidad de normas de empaque del cliente y si éstas aplican

 El establecimiento de responsabilidades del desarrollo, costo,
negociaciones con el cliente
 La necesidad de dispositivos de manejo adicionales a los
requerimientos de empaque sea individual o en cantidades
mayores, empleo de separadores, refuerzos, cantidades, acomodo,
entre otros requerimientos
 El diseño del empaque y los dispositivos de manejo deben
asegurar que se preservan las características especiales del
producto y su desempeño y apariencia.
3.2 Revisión del sistema de gestión de calidad
3.2.1 Requerimientos del SGC
El equipo de APQP debe verificar el cumplimiento de los requerimientos de SGC
• Certificaciones
• Certificado vigente
• Que el alcance del SGC contemple el producto o servicio del proyecto
• Reflejar en el SGC los cambios que el proyecto requiera y actualizar el
manual de calidad, AMEF´s, planes de control y cualquier otro documento
del SGC según aplique.
Puede o no aplicar una auditoria por parte del cliente.

3.2.2 Diagrama de flujo de proceso
El equipo debe asegurar que el proceso sigue el diagrama de flujo del
proceso y asegurar:
• El análisis de la secuencia de operaciones y la toma de

decisiones sobre el flujo más adecuado para reducir variaciones,
daños al producto y optimizar el flujo.
• El empleo del diagrama de flujo en la preparación del AMEF de
proceso, y analizar las fuentes de variación de máquinas,
materiales, métodos y mano de obra desde el principio y hasta el
final del proceso de manufactura o ensamble.
• El análisis del proceso total más que los pasos individuales.
• La visualización de las interacciones con otros procesos
• Que el plan de control sigue la secuencia del diagrama de flujo y
que establece un control sistemático de las características de
control y los parámetros críticos del proceso.
3.2.2 Diagrama de flujo de proceso
Inicio / fin de Pregunta

proceso
Operación/ Actividad
actividad pre manual
determinada
Proceso Documentación
definido simple /
múltiple
3.2.3 Lay out de la Planta
El equipo debe revisar / actualizar el layout para asegurar que se

dispone de área, servicios y flujo para los nuevos procesos. Revisar
 El flujo de materiales desde la entrada de materiales y

componentes hasta el envío de producto a procesos posteriores y
de ahí a los almacenes de producto terminado.
 Los servicios para el proceso disponibles y con capacidad
 Optimización del flujo
 Determinación de áreas para las actividades principales:
almacenes, proceso, oficinas, pasillos, descarga y carga, servicios
tales como sub estaciones, otros servicios.
 Secuestro de materiales no conformes
3.2.3 Lay out de la Planta
Si el proceso no existe:
 Determinar la disponibilidad de las instalaciones, áreas, servicios

 Determinar la tecnología, equipos, maquinaria, herramientas,
dispositivos necesarios para el proceso
 Incluir en el plan las adquisiciones necesarias
 Asegurar servicios, flujo y demás requerimientos necesarios
Considerar el análisis preliminar de factibilidad

3.2.4 Matriz de características críticas
El equipo debe asegurar la disponibilidad de la matriz de características
para desplegar la relación entre los parámetros del proceso y las
estaciones de manufactura tomando como referencia el diagrama de flujo
y el AMEF de proceso, la información técnica
Propósito: Establecer procesos robustos a través de:
1) El empleo de los NPR, la severidad, la ocurrencia y la detección en el

diseño robusto del proceso
2) La determinación de los puntos del proceso en donde se establecerán
los controles para las características especiales
3) Establecer el tipo de control de cada característica especial
4) Establecer los requerimientos de dispositivos a prueba de error
5) Establecer los requerimientos de control a considerar en las puestas a
punto, en el plan de control e instrucciones
3.2.4 Matriz de características críticas
Relación de las características críticas y significativas de producto
con las condiciones de proceso
la
el diagrama
información
de flujo
técnica
Relación de las
características
de control con la
etapa y
condiciones de
proceso
el diagrama
de la matriz de
parámetros características
3.2.5 Análisis del Modo y Efecto de la Falla –
proceso (AMEF de proceso)
El AMEF de proceso es un análisis de fallas potenciales (modos) que no han ocurrido y que
con base en el efecto estimado, permite establecer acciones de prevención y de control.
El AMEF debe:
 Llevarse a cabo durante el proceso de planeación
 Actualizarse según sea necesario y estar listo antes de correr producción.
 Emplea el diagrama de flujo, la información técnica del producto, de materiales
Es la base para la emisión de los planes de control a través de la información generada en

la columna de acciones de control, principalmente.
(continua)
AMEF DE ESPECIFICACION
DISEÑO DEL
PRODUCTO
AMEF DE
PROCESO
PLAN DE
PROPUESTA DE CONTROL
PROCESO
INSTRUCCIONES INSTRUCCIONES INSTRUCCIONES

DE DE PARO Y DE INSPECCION
OPERACION ARRANQUE Y PRUEBA
3.2.6 Plan de Control de la pre-producción
Los planes de control de pre lanzamientos son una descripción de las
mediciones dimensionales y las pruebas de materiales y funcionalidad
que ocurrirán después de los prototipos y antes de la producción de
serie.
El plan de control de pre lanzamientos incluye:
 controles adicionales del producto / proceso a implementarse hasta

que el proceso de producción es validado.
 La contención de no conformidades potenciales durante o previo a
las corridas iniciales de producción. ….
3.2.6 Plan de Control de la pre-producción
Ejemplos de algunas actividades indicadas en el plan de control de pre
lanzamiento:
 Inspecciones más frecuentes

 Más puntos de verificación en proceso y en el producto final.
 Evaluaciones estadísticas robustas
 Más auditorias
En ésta etapa se determinan los dispositivos a prueba de errores

3.2.7 Instrucciones del proceso
El equipo debe asegurar:
 Que las instrucciones de proceso son entendibles

 Que ofrecen suficiente detalle al personal de operación, quien tiene
responsabilidades directas de la operación de los procesos mismos.
Estas instrucciones se desarrollan empleando una o más de las

siguientes fuentes:
 AMEF’s de proceso
 Planes de Control
 Dibujos de ingeniería, especificaciones de desempeño,
especificaciones de materiales, estándares visuales y
estándares/normas industriales
 Diagrama del Flujo del Proceso ….
 Layout
 Matriz de Características
 Normas/Estándares y Especificaciones de Empaque
 Parámetros de Proceso
 Experiencia y conocimiento de la organización de los Procesos y
Productos
 Requerimientos de Manejo
 Operadores de los Procesos
Las instrucciones para la operación deben:
 Incluir parámetros de ajuste tales como: velocidades de máquina,

alimentaciones, tiempos de ciclo, etc.
 Estar accesibles a los operadores y supervisores. ….
Entre las instrucciones se citan el set up ó puesta a punto, hoja de parámetros,
instrucción de inspección, instrucciones de prueba, etc. El equipo de planeación
debe asegurar la disponibilidad de estas instrucciones y de su implementación
para asegurar consistencia en el control de los procesos y asegurar la
consistencia de la calidad en los productos.
3.2.8 Análisis del Sistema de Medición (MSA)
El equipo de planeación debe asegurar que:
1) El personal involucrado en la actividad se ha capacitado

2) Se comprenden y se aplican los requerimientos del MSA
3) Se llevó a cabo una definición y selección de los equipos y
dispositivos de medición acordes a los requerimientos de control del
producto
4) Se estableció y se aplica en la función correspondiente el programa
de calibración y que considera estudios de R&R, linealidad, sesgo,
entre otros
5) Se emplean laboratorios certificados para la calibración de los
equipos y se cumple el programa de calibración.
3.2.9 Plan preliminar de los estudios de capacidad de los
procesos (Cp & Cpk)
El equipo de planeación debe asegurar:
1) Que se han establecido las características especiales, de control o

significativas designadas por el cliente.
2) Que se han establecido las condiciones de proceso, de herramentales,
condiciones de proceso, de materiales que aseguren el cumplimiento
de las características de control.
3) Que se miden esas características y que se calcula su capacidad
potencial de proceso (Pp) y la capacidad real de proceso (Ppk).
4) Validad los valores preliminares de la capacidad potencial Pp) y la
capacidad real (Ppk).
5) Asegurar que se cumplen los valores mínimos aceptables de 1.33 para
las capacidades potenciales y reales, preliminares y de 1.67 para la
producción de serie.
Uno de los puntos fundamentales de la administración es asegurar el
futuro de la organización a través del desarrollo de nuevos productos, la
evolución de los productos que fabrican, la innovación orientada hacia
nuevos materiales, procesos, nuevos productos, nuevas líneas de
producto.
El apoyo de la alta dirección a los proyectos de nuevos productos o

modificaciones de los productos actuales es una necesidad estratégica
para la supervivencia de la organización.
El equipo de planeación debe informar de manera resumida el avance de

los proyectos dentro de las revisiones generales formales de la
organización, por ejemplo, la revisión gerencial señalada en la Normas de
gestión de los sistemas de calidad, o en reuniones específicas. Entre los
puntos a considerar se tienen: …..
1) Avances y retrasos y sus acciones
2) Aplicación del presupuesto y recursos adicionales
3) Liberaciones y aprobaciones de producto y proceso
4) Primeras producciones
La revisión debe conducir a acciones y toma de decisiones para asegurar

cumplir en tiempo y forma y asegurar las fechas comprometidas con el
cliente.
4. Validación del producto y del proceso
Introducción
En esta etapa se establecen las características principales de producto y
proceso a validar en una corrida de producción para su aprobación y
liberación interna y por cliente.
Proporciona información sobre aspectos que requieren atención, cambios o

mejoras para cumplir con los objetivos del proyecto
Las acciones derivadas de los hallazgos deben llevarse a cabo de manera

efectiva antes de arrancar producción.
En la medida en que se planeen los nuevos productos se reduce el costo y

el tiempo de arranque, con procesos robustos, eficientes y efectivos
…..
4 Validación del producto y del proceso
ENTRADAS (Derivadas de los SALIDAS/RESULTADOS (Llegan a

resultados/salidas del Capítulo 3) ser entradas para el Capítulo 5)
Normas & Especificaciones de Empaque Corrida de Producción Significativa

Revisión del Sistema de Calidad del Evaluación de Sistemas de Medición
Producto/Proceso (MSA)
Diagrama de Flujo del Proceso Estudio Preliminar de Habilidad de los
Transformación
Layout de Plan de Piso Procesos (SPC)
Matriz de Características Aprobación de Partes para Producción
Análisis de Modos y Efectos de Fallas de (PPAP)
Procesos (AMEF Ps) Pruebas de Validación de la Producción
Plan de Control del Pre lanzamiento Evaluaciones de Empaque
Instrucciones del Proceso Plan de Control de la Producción (CP)
Plan de Análisis de Sistemas de Liberación de la Planeación de Calidad
Medición y Apoyo de la Administración
Plan Preliminar de Estudios de Habilidad
en los Procesos
Apoyo de la Administración
4.1 Corrida de producción significativa
En ésta etapa, el equipo de planeación / el cliente deberá validar que:
1) Se emplean las instalaciones y líneas de producción definitivas.

2) Se tienen y emplean los procesos definitivos: maquinaria, equipos,
herramentales, materias primas, personal designado, controles
establecidos
3) Se emplean las instrucciones de puesta a punto, inspección y
prueba y que aplican los planes de control actualizados y se sigue
el diagrama de flujos definitivo.
4) El producto cumple con los requerimientos técnicos y
especificaciones establecidas y acordadas con el cliente.
5) Se tiene el takt time, ciclo de producción
6) Se tiene personal capacitado y calificado ….
1) Se tiene definida e implementada la norma de empaque,

requerimientos de identificación: etiquetas, posición, información
2) Se documenta de acuerdo a requerimientos internos y del cliente
para la liberación del producto y producto (PPAP & PSO)
La cantidad mínima para una corrida de producción para la liberación

generalmente se estable por el cliente pero puede incrementarse por el
equipo de planeación para una validación más segura. Los resultados de
una corrida de producción significativa se emplearan para:
 Estudios preliminares de habilidad de los procesos (Pp & Ppk)

 Validar la efectividad del sistema de medición
 Validar la productividad planeada
 Validar el proceso …..

 Evaluaciones de empaque
 Habilidad a la primera vez (FTC)
 Aprobación de partes para producción (PPAP)
 Liberación de la planeación de calidad
 Partes muestra para producción
 Muestras master (conforme se requiera)
4.2 Evaluación del Sistema de Medición
El equipo de planeación debe asegurar que las mediciones son
confiables en las diferentes etapas del proceso, en las pruebas y que los
procesos de medición cumplen con los requisitos establecidos en el
MSA.
Las evidencias son la definición de los sistemas de medición requeridos

por el proyecto y la implementación del programa de calibración de los
equipos y dispositivos de medición y prueba, la disposición de los
equipos y dispositivos y la capacitación del personal involucrado.
Ref. ISO 9001:2015, 7.6 control de los dispositivos de medición y control

Measurement System Analysis, AIAG. 3a. edición
4.3 Estudios preliminares de Capacidad de Proceso

El equipo de planeación debe asegurar que el proceso de evaluación
de las capacidades de proceso de las características de control se
lleva de manera completa y se hace el seguimiento necesario:
1) Los valores obtenidos en la corrida de liberación se consideran

valores preliminares (Pp & Ppk) con un requerimiento de 1.66
mínimo
2) El seguimiento durante el inicio de la producción hasta la
determinación de los valores de producción, Cp & Cpk.
3) La definición de un seguimiento periódico de los índices para
asegurar la capacidad de los procesos para el cumplimiento de
las características de control
4.4 Aprobación de las partes de Producción
PPAP (Production Part Approval Process / Proceso de aprobación

de partes de producción).
El equipo de planeación debe asegurar:
• Que se tienen en tiempo y forma los requisitos para aprobación indicados en

el Proceso de Aprobación de Partes para Producción (PPAP) de Chrysler,
Ford y General Motors, más los solicitados por el cliente.
• Que se cumplen los requisitos y se tiene la aprobación del PPAP
4.5 Pruebas de Validación del Producto
Dentro del proceso de libración, las pruebas de validación de

producción se refieren a pruebas de ingeniería para validar que los
productos hechos con herramentales y procesos de la producción
misma cumplan con las normas/estándares de ingeniería, incluyendo
requerimientos de apariencia. Las evidencias son:
1) Los valores de Pp & Ppk arriba de 1.66 logrados en la corrida de

liberación
2) Los reportes dimensionales, de apariencia, y los establecidos
como requerimiento especial indicado por el cliente.
4.6 Evaluación del Empaque
En ésta etapa se validan las normas de empaque:
1) Las establecidas por el cliente ó
2) Las establecidas por la organización
La validación consiste en asegurar que el empaque:
1) Protege al producto de daños por manejo, trasportación y condiciones

ambientales regulares – que sea robusto
2) Cumple con los requisitos de identificación establecidos por el cliente
3) Se dispone de evidencias de la validación del empaque (pruebas de manejo y

transporte, pruebas gorila, entre otras opciones o requerimientos
4) Que se ha llevado a cabo la capacitación del personal operativo en la norma de

empaque y que se dispone de instrucciones y ayudas visuales en la medida que
sea necesario.
4.7 Plan de Control de Producción
El equipo de planeación debe asegurar que el plan de control de

prototipos o el documento inicial que se genere por el equipo se va
actualizando y refleja los últimos cambios / acuerdos. El plan de pre
producción se convierte, eventualmente, en el plan de control de
producción
El plan de control debe reflejar las condiciones finales del proceso y

seguir el flujo definitivo.
4.8 Liberación de la planeación de la calidad
El equipo de planeación debe asegurar cerrar el proyecto una vez que se
dan los siguientes eventos:
 Procesos liberados y aprobados internamente y por el cliente (PPAP

& PSO o equivalente)
 Procesos con flujos establecidos y aplicados, con planes de control
e instrucciones implementadas incluyendo instrucciones tales como:
puesta a punto, inspección y prueba.
 Materias primas liberadas y con programa de entregas
 Que los documentos de control incluyen las características
especiales y de control y que se cumplen los requerimientos
especificados.
 Un programa de calibración implementado y que cumple
requerimientos de MSA
 Que se cumplen los requerimientos de capacidad de los procesos
(Pp & Ppk) ….
4.8 Liberación de la planeación de la calidad
 Operarios y empleados capacitados y con las inducciones
necesarias
 Forecast del cliente y Raleases mensuales confirmados
 Primeros embarques con la aplicación de procedimientos como
GP-12 para asegurar el nivel de calidad de salida
*La organización puede emplear un formato propio en donde se listen los

requerimientos documentales establecidos por el cliente e internos y el
status logrado, condiciones pendientes o condicionadas y referencias a
acciones y reportes, si aplicara.
5. Retroalimentación, evaluaciones y acciones
correctivas
Discusión
Cuando aplicamos un plan de control, llevamos a cabo una auditoria, una
prueba, aplicamos un procedimiento, una instrucción obtenemos una
respuesta que es parte del proceso de la retroalimentación. Al medir el
desempeño del proceso o el nivel de cumplimiento del producto, estamos
retroalimentando a quienes operan los procesos. Dependiendo del
resultado procederán acciones correctivas y preventivas que llevaran los
procesos a la mejor continua.
El proceso de liberación y el arranque de producción son etapas que

deben validarse para conocer el desempeño de los procesos y
retroalimentar a quien corresponda, tomar las acciones correctivas y
preventivas para asegurar una producción en serie que cumpla los
requisitos planeados. Puntos a considerar: ….
correctivas
Discusión
1) La planeación de la calidad continúa después de la validación del
proceso, y durante el inicio de la producción para validar el proceso de
producción de serie y llevar a cabo los ajustes que pudieran darse por
causas comunes y especiales no detectadas
2) Es recomendable que se mantenga una atención especial de los
nuevos productos para asegurar que las acciones de prevención
tomadas en el diseño del proceso, y los programas como el
mantenimiento preventivo, la formación de los empleados, las puestas
a punto, y los controles como el plan de control e instrucciones
funcionan de acuerdo al plan. El periodo de observación puede variar,
pero el seguimiento de los procesos es permanente.
Las entradas y salidas que aplican a paso del proceso en este capítulo
son las siguientes : ….
correctivas
Discusión
ENTRADAS (Derivadas de los
resultados/salidas del Capítulo 4)
SALIDAS/RESULTADOS
 Corrida de Producción Significativa
 Evaluación de Sistemas de  Reducción de la
Medición Variación
Transformación
 Estudio Preliminar de Habilidad de  Mejoramiento en la
los Procesos Satisfacción de los
 Aprobación de Partes para Clientes
Producción  Mejoramiento en el
 Pruebas de Validación de la Envío y Servicio
Producción Uso efectivo de las
 Evaluaciones de Empaque Lecciones Aprendidas /
 Plan de Control de la Producción Mejores Prácticas
 Liberación de la Planeación de
Calidad y Apoyo de la
Administración
5.1 Reducción de la variación
Una de las actividades principales de la ingeniería de calidad es la
determinación de la variación, determinar sus fuentes y coordinar
actividades para reducir la variación y optimizar los procesos.
Las técnicas para medir más comunes para medir la variación son:
1) Cartas de control
2) Muestreos
La información sirve para el análisis mediante el empleo de índices

estadísticos Cp, Cpk, estadístico t, estadístico K, entre otros. Las
conclusiones estadísticas nos indican el cumplimiento de los procesos,
cuales procesos son la mejor opción, áreas de mejora y establece la
base para la toma de acciones correctivas, preventivas y,
consecuentemente, reducir la variación.
efectiva de la variación y optimizar los procesos
5.1 Reducción de la variación
Es importante distinguir las causas especiales de las comunes para la
implementación efectiva de las acciones locales y sobre el sistema. Es
necesario, igualmente, administrar las acciones, asegurar recursos para
la reducción efectiva de la variación y optimizar los procesos
5.2 Satisfacción del cliente
Como una de las medidas del desempeño del sistema de gestión de la
calidad, la organización debe realizar el seguimiento de la información
relativa a la percepción del cliente con respecto al cumplimiento de sus
requisitos por parte de la organización. Deben determinarse los
métodos para obtener y utilizar dicha información.
NOTA El seguimiento de la percepción del cliente puede incluir la

obtención de elementos de entrada de fuentes como las encuestas de
satisfacción del cliente, los datos del cliente sobre la calidad del
producto entregado, las encuestas de opinión del usuario, el análisis de
la pérdida de negocios, las felicitaciones, las garantías utilizadas y los
informes de los agentes comerciarles.
8.2.1.1 Satisfacción del cliente – Suplemento Ref. IATF 16949:2016

“Debe realizarse el seguimiento de la satisfacción del cliente con la
organización mediante la evaluación continua del desempeño de los
procesos de realización. Los indicadores del desempeño deben estar
basados en datos objetivos y deben incluir, pero no limitarse a:
 El desempeño de la calidad de las piezas entregadas

 Las interrupciones al cliente, incluyendo devoluciones del mercado
 El desempeño del programa de entregas (incluyendo los
incidentes del suplemento del flete) y
 Las notificaciones de los clientes en asuntos relacionados con la
calidad o la entrega.
La organización debe realizar el seguimiento del desempeño de los

procesos de fabricación para demostrar la conformidad con los requisitos
del cliente en materia de calidad del producto y eficacia del proceso”
El planteamiento de IATF 16949:2016 es más completo y lógico. Una
propuesta es considerar:
 Las reclamaciones, comentarios, observaciones, quejas del cliente

 Considerar la retroalimentación con respecto a la calidad, entregas
en tiempo y forma de acuerdo a programa
 Cumplir los compromisos de lanzamiento de nuevos productos /
modificaciones
Adicionalmente, emplear los siguientes indicadores:
 Calidad de proceso
 Cumplimiento del programa de producción
 Cumplimiento del programa de embarques
 Calidad de campo (reclamaciones)
Generar un indicador ponderado que considere el efecto consolidado de los
indicadores listados y que nos indique si estamos asegurando desde el SGC el
servicio al cliente.
Otras opciones son la tradicional entrevista o cuestionario enviado al cliente o el

requerimiento de llenado de un cuestionario en la red.
5.3 Mantenimiento y mejora del servicio
Adicional a cumplir los programas de producción, asegurar la calidad del
producto, cumplir con los embarques en tiempo y forma para asegurar el
servicio al cliente:
1) Asegurar la solución efectiva de cualquier desviación que se de en

el servicio sea calidad, cantidad, integridad del empaque,
cumplimiento del programa de embarques de acuerdo a
requerimientos
2) En su oportunidad asegurar partes de servicio
3) Establecer objetivos de mejora por iniciativa propia o por política
del cliente con respecto a control y costo de inventarios, mejora y
reducción de costo del empaque, optimización en los envíos al
cliente.
5.4 Uso efectivo de las lecciones
aprendidas / mejores prácticas
Existen diferentes fuentes para establecer las buenas prácticas y puntos de
excelencia en los SGC de las organizaciones. Aprendemos tanto de las buenas
prácticas como de las deficiencias de los sistemas. Fuentes:
 Revisión gerencial y el desempeño de los procesos relacionados con el

cliente.
 Efectividad de las acciones correctivas y preventivas
 Retroalimentación del cliente y desempeño del producto: calidad y garantías,
servicio, lanzamientos.
 Programa de mejoras: efecto de las acciones correctivas y preventivas y
acciones propuestas para mejorar el desempeño de todos los procesos.
Los reportes de cosas que van bien o van mal, es una referencia a la necesidad
de documentación del desempeño de los procesos. NO es necesario crear más
formatos.
El propósito final es la mejora continua del SGC.

APQP Modulo 1 Core Tools 7a. Revisiòn de 17082016

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APQP - Advanced Product Quality

9 ª. e di c ión de l doc um e nto e m i t ido por Adde s a me x

• Reducción en la complejidad de la planeación de calidad de

• La planeación anticipada. 3/4 del ciclo están orientados

Informa de la clasificación de las actividades de la

PLAN & DESARROLLO

El formato es solo una referencia y los usuarios pueden modificarlo

Detección de necesidades de capacitación Actualización de descripción de actividades y

Niveles inciales de inventario y programa tentativo de

Buy off en planta del proveedor para asegurar la

Validar diseño con el cliente, pruebas de empaque y

De acuerdo a requerimientos iniciales del cliente

Validar el Run at rate con los proveedores, liberados

1) Productos, componentes o sub ensambles que cumplan

 Facilitar la comunicación entre las funciones

cumplir los requerimientos y lograr

• Cada Planeación de Calidad de un Producto es única. El

• Mientras más anticipada sea una práctica de trabajo,

- El equipo de planeación en la etapa inicial del programa

• El alcance de un contacto equipo-a-equipo depende del

• La capacitación del personal clave.

Incluye cursos formales, inducciones en nuevas tecnologías,

• El establecimiento de una agenda

En una forma interactiva de trabajo en equipo con el propósito

• La transmisión de los resultados

La organización requiere establecer los contactos

 Obtener la información / requerimientos de

 Definir y documentar las necesidades del cliente

• El establecimiento de una agenda

1) Referencias sobre establecimiento de condiciones de

Ref. 4.2.4 Control de los registros.

Durante el proceso de la planeación los equipos encontraran resultados o

• El empleo de técnicas de análisis y solución de problemas

Diagrama de Gant / Diagrama de tiempo

Una de las herramientas más útiles en la planeación avanzada es el

Este diagrama apoya a la matriz “Proceso de desarrollo y Matriz de

El AMEF (Análisis del modo y efecto de la falla) se emplea para

1. AMEF de prototipos. Análisis preliminar de las fallas

2. AMEF de pre lanzamiento. Evolución del AMEF de

3. AMEF de producción en serie

2. Pre-lanzamiento. Provee igualmente una evaluación

3. Producción. Documento que incorpora la

1) Demuestran la operatividad del sistema de

Inicio / Aprobación Aprobación Prototipos Pilotos Corridas

Diseño y desarrollo del producto

Diseño y desarrollo del proceso

Validación del producto y del proceso

Retroalimentación, auditorias & acciones correctivas

VERIFICACION VERIFICACIÓN VALIDACION RETROALIMENTACION.

El APQP es un proceso constituido por varios subprocesos o etapas

Enfoque basado en procesos

Paso Paso Paso

El enfoque a procesos permite:

1)Determinar los controles en las entradas al proceso o sub proceso

Algunos de los puntos listados pueden no aplicar por el tipo de producto o

Los clientes son: 1) Externos

Las siguientes fuentes ayudan a identificar aspectos clave / necesidades del

 Entrevistas con los clientes

1) Desempeño del producto, sean versiones anteriores o productos

Sin un plan de negocios se carece de la certeza del proyecto. Puntos a cubrir:

1) El monto del negocio

Estos estudios no aplican para productos de serie, únicos, para clientes

Para un producto con una competencia en el mercado y con venta