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Análisis de fallas:

Aplicación de RCA
FRANCISCO DÍAZ NAVARRO
DOCENTE INACAP SANTIAGO SUR
Aplicación de un RCA
Equipos de trabajo
 Grupo de personas
 Diferentes funciones de una organización que necesitan trabajar juntas
 Periodos acotados
 Análisis problemas interdepartamentales comunes
 Sinergia
 Buscando un objetivo común para producir un efecto total mayor
Equipos de trabajo
 Hay una atmósfera informal y relajada, facilitando el involucramiento.
 Participación de todos los miembros en las discusiones, las que permanecen
concentradas en la tarea. No hay jerarquías.
 Hay aceptación y compromiso con el objetivo por parte de todos.
 Se escucha a cada uno y no hay miedo de hacer sugerencias.
 Los desacuerdos no se esconden, sino que son ampliamente discutidos, para
resolverlos.
 La mayoría de las decisiones se toman en consenso.
 Las críticas son francas y frecuentes, sin degenerar en ataques personales.
 Los comentarios sobre el equipo son los mismos, tanto dentro del trabajo como fuera
de él.
 La ayuda externa es bienvenida y usada cuando es apropiado.
 Las acciones son claramente asignadas a los miembros y completadas por ellos.
 Los resultados son validados por el mismo proceso de análisis, garantizándose su
implantación.
Equipos de trabajo
Equipos de trabajo
Equipos de trabajo
 Rol básico del facilitador
 La función básica del facilitador consiste en guiar y conducir el proceso de aplicación del
ACR. En otras palabras el facilitador es el encargado de asegurar que el proceso de
implantación del ACR se realice de forma ordenada y efectiva.
 Actividades que debe realizar el facilitador:
 Guiar al equipo de trabajo en la realización del análisis causa raíz (ACR), y en la selección de las
posibles soluciones.
 Recordar los compromisos manteniendo el enfoque común del trabajo: esto permitirá a los
miembros reorientarse en los momentos en que el grupo tiende a dispersarse.
 Ayudar a decidir a que nivel debe ser realizado ACR.
 Ayudar a identificar los problemas que deben ser analizados bajo esta metodología (problemas de
alto impacto).
 Asegurar que las reuniones de trabajo sean conducidas de forma profesional y se lleven a cabo
con fluidez y normalidad.
 Asegurar un verdadero consenso ( equipo natural de trabajo).
 Motivar al equipo de trabajo.
 Asegurar que toda la documentación a registrar durante el proceso de implantación sea llevada
correctamente.
Equipos de trabajo
 Perfil esperado del facilitador.
 Amplia capacidad de análisis.
 Alto desarrollo de cualidades personales (liderazgo, credibilidad, seguridad, confianza,
validación)
 Habilidades para conducir reuniones de trabajo (facilidad para comunicarse, dicción,
volumen de voz).
 Alto nivel técnico
 Aspectos que debe dominar el facilitador:
 Teoría básica del ACR.
 Técnica para realizar Análisis de Modos y Efectos de fallas (AMEF).
 Técnicas de análisis estadístico
 Técnicas de evaluación del riesgo / análisis costo riesgo beneficio.
 Herramientas computacionales.
Definición y jerarquización de los
problemas
Definición y jerarquización
 El proceso de definición del problema debe incluir las siguientes preguntas:
 ¿Qué? -¿Qué ocurrió? (establecer el contexto operacional).
 ¿Cuándo? - ¿Cuando ocurrió?
 ¿Dónde? - ¿Dónde ocurrió?
 Frecuencia - # fallas / unidad de tiempo.
 Impacto - ¿Cuál es la importancia del problema? (Seguridad, Ambiental, Producción,
Mantenimiento, Frecuencia).
 El proceso de definición del problema NO debe incluir las siguientes preguntas:
 ¿Quién? - El objetivo es la prevención y no un culpable
 ¿Cómo? - No aplica en la definición sino en el análisis
 ¿Por qué? - No aplica en la definición sino en el análisis
Definición y jerarquización
 Ejemplo:
 Qué: falla de una bomba, diferimiento (demoras)de producción, retraso
 Cuándo: 28/07/1998 @ 4:32 pm Retornando a la estación después de una prueba. Un
nuevo equipo de mantenimiento había terminado su ronda.
 Dónde: Texas > Utilidades > Edificio 43 > Unidad de distribución de electricidad >
Interruptor 44 > MCC235 > Panel 2.
 Impacto:
 Seguridad: Sin accidentes, potencialmente peligroso
 Ambiental: Viola reglamentos del Min.
 Ambiente Producción: 4 horas de parada no programada, 30.000 lbs/hr para un total de
120.000 lbs, Total US$22.000
 Mantenimiento: Materiales a US$3.000, Labor a US$1.000
 Frecuencia: 2x en 1998, 3x en 1997
Definición y jerarquización
 Análisis de criticidad
 Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en
función de su impacto global, con el fin de optimar el proceso de asignación de
recursos(económicos, humanos y técnicos).
Definición y jerarquización
Definición y jerarquización
 ¿Cómo se realiza un análisis de criticidad?
 Definiendo un alcance y propósito para el análisis
 Estableciendo criterios de importancia
 Seleccionando un método de evaluación para jerarquizar los sistemas seleccionados
 Criterios Comúnmente Utilizados:
 Seguridad
 Ambiente
 Producción
 Costos (Operaciones y Mantenimiento)
 Frecuencia de fallas
 Tiempos de reparación
Definición y jerarquización
 Modelo de Criticidad de factores ponderados / Basado en la teoría del riesgo –
Cualitativo
 Riesgo = Frecuencia x Consecuencia
 Frecuencia = # de fallas en un tiempo determinado (histórico , probable o estimado)
 Consecuencia = Factor Producción: Impacto Operacional x Flexibilidad
+

Factor Costos Directos de Mantenimiento: Costos Mtto.


+
Factor Impacto Seguridad, Ambiente, Higiene: Impacto SAH
Definición y jerarquización
 Riesgo (Criticidad): Frecuencia de eventos x consecuencias
 Consecuencia = ((Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costo Mtto. + Impacto
SAH)
Definición y jerarquización
 Riesgo (Criticidad): Frecuencia de eventos x consecuencias
 Consecuencia = ((Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costo Mtto. + Impacto
SAH)
Definición y jerarquización
Definición y jerarquización
 Ejemplos de jerarquización

Problemas identificados FE IO FO CM ISHA Consecuencia Total Ranking

1 Paros bomba, P12A Destilación 4 8 2 1 8 25 100 C

Fugas en sistemas de tubería,


6 Vapor 4 4 2 1 2 11 44 SC

Paros Compresor Gas Húmedo


2 FCC 2 8 4 2 6 40 80 SC

4 Fallos en motor M-102 4 6 2 1 2 15 60 SC

5 Fallas sistema soplado Hollín 2 6 4 1 4 29 58 SC

9 Taponamiento E-5113´s/14´s, Alq2 1 6 2 1 2 15 15 NC

7 Paros en torre C-5104, Alq2 1 6 4 2 6 32 32 SC

6 Fallas en bomba de- Azufre P 2A 4 6 1 1 4 11 44 SC

3 Paros en bomba P-5101´s, Alq2 3 8 2 2 8 26 78 SC

8 Paros en Bomba PS1 Caldera 2 6 1 1 2 9 18 NC


Definición y jerarquización
Definición y jerarquización
 Técnica de cuantificación del riesgo (Dinero/tiempo: $/año)

FF CMO CM CAR TR IP PE PAF CS CA PS PA RTA


fallas/año M$ M$ M$/año hora/falla M$/hora M$/falla M$/año M$/falla M$/falla M$/año M$/año M$/año
Paros en bomba P32A 13 2 15 221 16 1,5 24 312 0 10 0 130 663
Paros motor eléctrico 10 1 10 110 10 2 20 200 0 0 0 0 310
Paros intercambiador
3XA 10 1 5 60 10 2 20 200 0 12 0 120 380
Paros en horno 11A 5 5 5 50 10 1 10 50 20 0 100 0 200
Paros en enfriador 23-X 8 5 6 88 10 1 10 80 0 0 0 0 168
Paros valvula de control
FCC 5 1 20 105 5 1 5 25 5 0 25 0 155

 FF: Frecuencia de fallas (fallas/año)


 CMO: Costos de mano de obra (M$)
 CM: Costos de materiales (M$)
 CAR: Costos anuales de reparación (M$/año)
 TR: Tiempo de reparación (hora/falla)
 IP: Impacto en producción (M$/año)
 PE: Penalización por evento de falla (M$/falla)
Definición y jerarquización
 PAF: Penalización anual por evento de falla (M$/año)
 CS: Costos de seguridad por falla (M$/falla)
 CA: Costos ambientales por falla (M$/falla)
 PS: Penalización anual por costos de seguridad (M$/año)
 PA: Penalización anual por costos ambientales (M$/año)
 RTA: Riesgo total anualizado (M$/año)

 CAR=FF*(CMO+CM) PAF=FF*PE PE=TR*IP PS=FF*CS


 PA=FF*CA RTA=CAR+PAF+PS+PA
Diagnóstico y Determinación de las
causas raíces
 Modo de Falla
 Hipótesis
 Causas raíces
Diagnóstico y determinación
 Modo de falla: Corresponde a lo que le sucedió al elemento/componente
mantenible que falló, es decir, como quedó después que se presentó la falla.
Entre los modos de falla más conocido tenemos: roto, doblado, quemado,
desgastado, corroído, deformado, cortado, etc.
Diagnóstico y determinación
 Ejemplo de modo de falla
Diagnóstico y determinación
 Información adicional que ayuda a encontrar los modos de falla:
 La Ubicación Física de los Problemas
 La Ubicación Física de las Partes
 La Hora del Problema (Análisis por Correlación)
 Los Operadores de Turno durante el Problema
 Los Mecánicos que Repararon el Equipo la Última Vez
 Lecturas de los Instrumentos
 Condiciones del Ambiente y de la Atmósfera
 El Tamaño del Derrame
 La Ubicación del Personal en el Momento del Problema
 Las Posiciones y la Forma de Desgaste en las Partes Desgastadas
 La Distribución Física de la Planta
Diagnóstico y determinación
 Hipótesis: Lista de posibles mecanismos que provocan los eventos de falla.
Corresponde a un aspecto técnico (material) que se gatilla con la causa
específica que da inicio al deterioro de la pieza. Entre los mecanismos de fallas
tenemos: abrasión, corrosión, erosión, calentamiento, sobrecarga, etc. Al ser
verificada una Hipótesis, ésta se convierte en una raíz causal (generalmente
física).
Diagnóstico y determinación
 Ejemplo de hipótesis
Diagnóstico y determinación
 Paradigmas en validación de hipótesis:
 Comentarios o comportamientos repetitivos (“dicen que la Seguridad es #1 pero
todos sabemos que los Costos realmente son #1”).
 Observaciones de las costumbres de las personas (por ejemplo, cuando se realizan
bypass de alarmas “molestas”)
 Observaciones de cómo trabaja la gente (“el procedimiento ya está optimizado”)
 Condiciones del ambiente de trabajo (“la bomba siempre a fugado”, “el equipo a
funcionado de manera óptima sin hacerle limpieza”)
Diagnóstico y determinación
 Información técnica para validar:
 Capturar las variables de operación (información del sistema automatizado de
control, temperatura, presión, flujo, etc.)
 Historiales de mantenimiento
 Libros diarios de los eventos en cada turno
 Resultados de inspecciones (visuales, ensayos no destructivos, etc.)
 Resultados del laboratorio (químico y metalúrgico)
 Datos de vibraciones contra especificaciones
 Información de Compras
 Procedimientos de Mantenimiento
 Procedimientos Operacionales
 Datos y modificaciones de los Diseños
 Registros de entrenamiento del personal y difusión de procedimientos
Diagnóstico y determinación
 Personas a entrevistar:
 Observadores
 Trabajadores Calificados en Mantenimiento
 Operadores
 Técnicos de Electricidad e Instrumentación
 Ingenieros / Técnicos
 Vendedores / Proveedores
 Fabricantes (de Partes y del Equipo Original)
 Departamentos con Procesos Similares
 Personal del Depósito y de Recepción
 Agentes de Compras
 Personal de Seguridad
 Personal de Calidad
 Expertos Externos
Diagnóstico y determinación
 Ejemplo de hipótesis
Diagnóstico y determinación
 Causas raíces:
Diagnóstico y determinación
 Causa Raíz Física: Aquellas que envuelven materiales o cosas tangibles.
 Causa Raíz Humana: aquellas que generan fallas debido a una intervención
inapropiada de un ser humano (error humano).
 Causa Raíz Latente: La falta o deficiencia en los sistemas gerenciales y
administrativos (reglas, procedimientos, guías, etc.) o “normas culturales” que
permiten que una falla ocurra
Diagnóstico y determinación
 Ejemplo Causa Raíz
Diagnóstico y determinación
 Ejemplo Causa Raíz
Identificación e implementación
de soluciones
Identificación e implementación
 Evidentemente las soluciones a un problema deben seleccionarse si éstas evitan
o al menos reducen la recurrencia de la falla o problema. Por otro lado, la
solución debe soportarse en un Análisis Costo Beneficio Riesgo que justifique su
aplicación.
 Esto significa que a menos que la recurrencia de la falla genere problemas
Legales o de Seguridad, Higiene y Medioambiente, la solución planteada sólo
desde el punto de vista técnico no es suficiente. Por último, debe verificarse que
tenga vigencia en el tiempo.
Identificación e implementación
 Ejemplo:
 CRF: Torque de Apriete Inadecuado – Solución: Aplicar torque adecuado.
 CRH: Mala Instalación – Solución: Control de trabajos contra
estándares/especificaciones.
 CHL: Inexistencia Procedimientos, habilidades dispares en los equipos de trabajo
– Solución: Confeccionar procedimientos de instalación y control de calidad,
Desarrollo proceso de entrenamiento.
Identificación e implementación
 En algunos análisis se identifican varias alternativas de soluciones, por lo cual es
necesario determinar cual de las posibles soluciones es la más rentable para la
organización - Análisis Costo Riesgo Beneficio (ACRB).
 Se pide cuantificar la situación actual y compararla con la situación futura -
después del cambio propuesto.
 Se propone utilizar la metodología de Evaluación de Riesgo expresado en Costos
Anuales Equivalentes.
Identificación e implementación
 Ejemplo:
Identificación e implementación
 Paros en bomba P32 A
 Evento: Falla de sellos mecánicos
Identificación e implementación
 Solución propuesta: Reemplazar el sello actual
 Opción 1: Sello A
Identificación e implementación
 Solución propuesta: Reemplazar el sello actual
 Opción 2: Sello B
Identificación e implementación
 Solución propuesta: Reemplazar el sello actual
 Comparando opciones 1 y 2
Identificación e implementación
 Las soluciones deben satisfacer los siguientes criterios:
1. Prevenir la recurrencia
 Prevenir o mitigar el problema
 Prevenir problemas similares
 No crear problemas adicionales o situaciones inaceptables
2. Son posibles de controlar
 El control puede ser ejercido por: la compañía, clientes o comunidad.
3. Satisfacer metas y objetivos
 Los objetivos de la organización
 Los objetivos del grupo (alineados con el negocio)
Evaluación de la efectividad de las
soluciones
Evaluación de las soluciones
Evaluación de las soluciones
 Podemos estar equivocados con las soluciones propuestas
 Podemos tener causas correctas pero soluciones equivocadas
 Podemos tener causas correctas y soluciones correctas, pero podemos estar
creando problemas mayores en otro lado