BASE Y SUB-BASE

GRANULAR EN
PAVIMENTOS RÍGIDOS Y
FLEXIBLES
 DEFINICIONES
En un pavimento flexible:
 BASE: Es la capa que se encuentra bajo la
capa de rodadura, debe poseer alta
resistencia a la deformación. Se compone
por materiales granulares procesados o
estabilizados.
 SUBBASE: Es la capa que se ubica entre la

base y la subrasante y esta constituida

por materiales locales granulares.
En un pavimento rígido:
-El material que se encuentra entre la losa
de concreto y la subrasante se conoce
como base o subbase, además de disipar
la energía de los esfuerzos producidos,
debe ser altamente resistente a la
erosión con el fin de permitir un
adecuado drenaje para evitar el
fenómeno del “bombeo”.
CLASIFICACIÓN DE MATERIALES
Imagen 1. Clasificación de los materiales pasa bases y subbases. Tomado
1. MATERIALES
GRANULARES
Deben poseer partículas duras, resistentes y durables,
sin exceso de partículas planas, alargadas, blandas, ni
materia orgánica u otras sustancias perjudiciales. Los
utilizados en la creación de bases y subbase son:

1. Materiales naturales: arenas, gravas, limos, rocas

fragmentadas que al extraerlos quedan sueltos o
pueden disgregarse con maquinaria. NO requieren
tratamiento mecánico para ser utilizados

2. Materiales totalmente triturados: son los

extraídos de un banco que requieren tratamiento
de trituración total y cribado para satisfacer la
composición granulométrica.

3. Materiales mezclados: mezcla de los anteriores.

CLASES DE BASE Y SUBBASE GRANULAR EN
FUNCIÓN DE LA CALIDAD DE LOS
AGREGADOS.

• NT1 < 0.5 x 10^6 Ejes

equivalentes.
• NT2 entre 0.5x10^6 y
5.0x10^6 Ejes
equivalentes
• NT3 > 5.0x10^6 Ejes
equivalentes
Eje equivalente: Es la
cantidad pronosticada de
repeticiones del eje de carga
equivalente 80 kN para un
periodo determinado.
REQUISITOS DE CALIDAD

Se debe implementar un sistema de gestión de la

calidad utilizando la norma NTC-ISO 9001 vigente. El
plan de calidad será estudiado y aprobado por el
interventor.
Además, deben cumplir las siguientes propiedades:
 PARA LOS AGREGADOS
 Dureza
◦ Maquina de los ángeles
◦ Degradación por abrasión
 Durabilidad
◦ Perdida en ensayo de solides en sulfato (sodio, magnesio)
 Limpieza
◦ Limite liquido máximo
◦ Índice de plasticidad
◦ Equivalente de arena
◦ Contenido de terrones de arcilla y partículas
 Resistencia de material
◦ CBR (%)
 Máquina de los ángeles
 Resistencia a la degradación (inv-e218)<1- ½”
 Resistencia a la degradación (inv-e219)>¾”

Por abrasión, impacto y molienda, acompañado

de esferas de acero.
¿Cómo trabaja la máquina
De los ángeles internamente?

Dimensiones del tambor

50cm x 70 cm

Procedimiento
-Lavado y secado previo al uso de la maquina
-Revoluciones y número de
esferas según granulometría clasificados en A,
B, C y D
-lavado y secado sobre tamiz nº12
 P1= masa muestra seca previo al ensayo
 P2=masa de la muestra seca después del

ensayo
 Degradación por abrasión
Medida de resistencia a la abrasión y de la
durabilidad de los agregados con la acción
combinada de abrasión y molienda con esferas
de acero en presencia de agua

Máquina  micro-deval
Características de la máquina y elementos del
procedimiento
 Recipiente
 Cantidad de agua (2 litros)
 Esferas magnéticas de acero (5000g)
 Agregado (1500g)
 Resultado? Perdida del material pasante tamiz

#16
 Distribución de granulometría
 Tamaño entre ¾” y 3/8”

 Tamaño máximo nominal 12,5mm

 Tamaño máximo nominal 9,5mm

Procedimiento

 Lavado y secado de muestra

 inmersión de la muestra en agua
 Suministro de esferas, muestra y agua en la maquina
 Rotación de la maquina
 Tamizado sobre tamices nº4 y nº16
 Lavado
 Remover esferas
A= muestra lavada y seca antes de ensayo

B= mezcla de lo retenido en tamices nº4 y nº 16 lavado y seco

 Solidez en sulfatos

Objetivo
Resistencia de los agregados cuando deben soportar la
intemperie.

Equipos para el ensayo

-recipientes
-tamices
-regulador de temperatura
-balanzas
-horno
Preparación de materiales
 Sulfatos (5 veces la cantidad de agregado)
 Proporción de agregados
Agregado fino(pasante tamiz ( 3/8” )
 100g

Agregado grueso (se retira material menor al nº 4)

 5% c/u
Procedimiento
-lavado y secado de las muestras
-Inmersión de muestras en sulfato (16-18 h)
-Escurrir muestras(15 min)
-secado y pesado en intervalos de 2-4 h
-Se para cuando se alcance una masa de perdida menor
a 0,1%
-se enfría a temperatura ambiente
-llevar nuevamente a inmersión

Numero de ciclos (5)

Lavado final de la muestra

 RESULTADOS
Datos ilustrativos académicos
 Límite líquido
¿Qué es?
Contenido de humedad del suelo, expresado en
porcentaje, entre el estado liquido y el estado plástico
de un material

Características para el ensayo

 Material

◦ Conservación natural de terreno

◦ Pasante tamiz 40 (150-200g)
 Máquina
◦ Estado y ranurador
◦ Calibración (altura de caída de cazuela)
 Proceso

◦ Remezcla del espécimen (ajuste de humedad)

◦ Muestra en la cazuela
◦ Extender y nivelar, con profundidad requerida(10mm)
◦ División de muestra con ranurador
◦ Se activa la máquina(manual o mecánica)
◦ Cerrado con fluencia similar de cada lado
◦ Cierre con 13mm(1/2”) de contacto
◦ Registros de número de golpes para cierre (20-30)
◦ Se completa la muestra en la cazuela y se repite
◦ Cierre de ranura con +/- 2 golpes
 Cálculo
 Índice de plasticidad
¿Qué es?

LP-limite plástico: contenido de agua del suelo, cuando

se halla el limite entre el estado plástico y el semisólido
IP-indicie de plasticidad: diferencia entre el limite
liquido y el limite plástico

Preparación del material (inv-e125)

Procedimiento
◦ Material para el ensayo (1,5-2g)
◦ Formación de rollos sobre base adecuada(3,2mm)
◦ División del rollo
◦ Unión de rollos en masa
◦ Se repite el proceso (amasando, enrollando, partiendo
y juntando)
◦ ¿Cuándo parar el ciclo?
◦ Se realiza todo el ciclo con una muestra nueva

El ensayo termina cuando se tengan 2 recipientes de al

menos 6 g de material en cada uno.
Cálculos
 LP  Promedio del contenido de agua de los dos
recipientes

 Índice de plasticidad
IP = LL – LP
 Equivalente de arena de suelos y agregados
finos

En que consiste?
Determinar las proporciones relativas de polvo, material
arcilloso o finos plásticos.

Materiales para ensayo

 Tubo
 Soluciones
 Solución Stock
 Solución de cloruro de sodio
 Suelo a estudiar (pasante tamiz nº 4) (1500g)
Procedimiento
-Se vierte la solución dentro del tubo (4”)
-Se vierte el espécimen de ensayo
-Liberación de burbujas
-Reposo (10min)
-Agitación manual (90 ciclos en vaivén)
-Se realiza la irrigación
-Reposo (20 min)
-lectura de arcilla
-lectura de arena (dispositivo para tomar
lecturas)
Cálculo
Determinación de terrones de arcilla y
partículas dezlenables en los agregados

 Pretende identificar los terrones de arcilla y

las partículas en los agregados que se
deshacen fácilmente.

 Se usa en el empleo de agregados para

realizar concreto hidráulico.
Equipo
 Balanza.
 Recipientes.
 Tamices.
 Horno.

Muestras
 Material fino sobrante que pasa por el tamiz
No. 200.
 El agregado grueso se separa usando

tamices, No 4, 3/8”, 3/42 y 1 ½”.

 Procedimiento
 Determinar la masa de la muestra.

 Remoción de partículas contenidas en el

tamiz.
Cálculos

 P= Porcentaje de terrones y partículas

dezlenables.
 M= Masa de la muestra de ensayo.
 R= Masa de las partículas retenidas en el

tamiz.
 CBR
 Resistencia para materiales máximo de ¾”.

 Se usa en el diseño de pavimentos.

 Método  Pistón circular penetra una muestra

a una velocidad constante.

 Relación porcentual para que el pistón penetre

0,1 o 0,2” y el esfuerzo que se requirió
BASE
 Al menos la mitad de las partículas retenidas en el tamiz No.4 presentan una cara
fracturada mecánicamente.

 Caras fracturadas (1) % mínimo

Clase A: 100%
Clase B: 70%
Clase C: 50%
 Desgaste máquina de los ángeles máximo
Clase A: 35%
Clase B: 40%
Clase C: 40%

 Degradación por abrasión (Micro-Deval)

Clase A: 25%
Clase B: 40%
Clase C: -

 Pérdidas en ensayo de solidez en sulfatos de sodio máximo

Clase A,B,C: 12%

 Pérdidas en ensayo de solidez en sulfatos de magnesio máximo

Clase A,B,C: 18%

 Límite líquido máximo

Clase C: 25%

 Índice de plasticidad máximo

Clase C: 3%
SUB BASE
 Poseen mas cantidad de finos que la base.
 Desgaste máquina de los ángeles máximo
Clase A,B,C: 50%

 Degradación por abrasión (Micro-Deval)

Clase A: 35%
Clase B: 35%
Clase C: -

 Pérdidas en ensayo de solidez en sulfatos de sodio máximo

Clase A,B,C: 12%

 Pérdidas en ensayo de solidez en sulfatos de magnesio máximo

Clase A,B,C: 18%

 Límite líquido máximo

Clase A: 25%
Clase B: 25%
Clase C: 25%

 Índice de plasticidad máximo

Clase A: 6%
Clase B: 6%
EXPLOTACIÓN Y PRODUCCIÓN DE
MATERIALES
 Licencias de explotación mineras, ambientales y
municipales.

 Equilibrio con el entorno

 EQUIPO PARA EL
PROCESAMIENTO DE LOS
AGREGADOS
Planta primaria: reduce el material grande a partículas
mas pequeñas. Usualmente se usan trituradoras de
compresión, debido a la magnitud de la resistencia del
material. Admite fragmentos de roca hasta 75 cm y
producen otros de un tamaño de 15 cm máximo .
Planta secundaria: es el paso final en la reducción de
material. Las más utilizadas son las de impacto, que
producen partículas más uniformes. Admiten material hasta
25 cm y lo reducen a 5 cm máximo.
 ACOPIO
 Los materiales se deberán
acopiar cubriéndolos con
plásticos o una lona para evitar
la alteración de sus
características, que sea
dispersado por el viento o
contamine la atmósfera y
cuerpos de agua cercanos.
 Los últimos 15 cm no se deben
usar si están en contacto con la
superficie natural.
 Los montículos deben estar
alejados unos de otros o
separados por barreras para tal
propósito.
 CARGUE Y TRANSPORTE
DEL MATERIAL A LA VÍA
 Los equipos de transporte deben estar
provistos de una lona resistente, para
prevenir derrames y emisiones
contaminantes que puedan causar
problemas en la seguridad vial, o
alteraciones al material transportado.
 Los materiales deben ser humedecidos

para evitar efectos de dispersión

 Construcción de desvíos si es posible

para seguridad usuario (si no es posible

habilitar media calzada)
SI EL EQUIPO ESTÁ EN
ÓPTIMAS
CONDICIONES, EL
TIEMPO DE CARGUE DE
VOLQUETA ES
APROXIMADAMENTE 5
MINUTOS .
 2. PROCEDIMIENTO
CONSTRUCTIVO
Para el proceso de conformación de las capas, se
realiza el suministro de agregados granulares para su
colocación en conformidad con los alineamientos
verticales, pendientes y dimensiones indicadas en los
planos del proyecto o establecidos por el Ingeniero
supervisor.
 FASE DE
EXPERIMENTACIÓN
 Verificar el estado de los equipos.
 Determinar métodos definitivos de preparación,
transporte, colocación y compactación.
 Construcción de ensayo con ancho y largo
determinado por interventor.
 Toma de muestras para verificar si cumple con los
requisitos de calidad.
 Se debe corregir hasta obtener resultados
satisfactorios .
 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
EXISTENTE

 La capa subyacente debe tener calidad,

densidad y cotas definidas por el interventor.
 Obras de drenaje concluidas
COLOCACIÓN DEL MATERIAL
 Al verter el material sobre la vía se debe
evitar la segregación (separación de los
materiales gruesos y finos por acción de la
gravedad), la cual normalmente se produce
por la poca humectación del material.
 La superficie existente debe estar lo
suficientemente seca y compacta, para evitar
los ahuellamientos.
 No se debe hacer en caso de lluvia
 ESCARIFICACIÓN DEL MATERIAL
DE PROTECCIÓN
 Esta actividad será realizada por una
motoniveladora, que escarifica el
material de protección puesto sobre la
capa (Subrasante o subbase) para ser
mezclado y homogeneizado con el nuevo
material que conformará la capa
adyacente.
El escarificador deberá ser un
modelo de dientes fijos,
completos, de espesor y de
largo suficiente para efectuar
una escarificación total y
uniforme.
 EXTENSIÓN DEL MATERIAL
 Se distribuye en una capa uniforme por
medio de una motoniveladora, de tal forma
que la cantidad de material extendido sea
tal, que el espesor de la capa compactada
nunca resulte inferior a 10 cm o superior a
20 cm

Hoja
vertedera
 HUMECTACIÓN
Después de escarificar el material, se riega el
agua necesaria para asegurar una condición de
±2% con respecto a la humedad optima para su
compactación obtenida en el ensayo proctor
modificado
 COMPACTACIÓN
Se compacta mediante rodillos lisos
vibratorios y/o de neumáticos con un peso
mínimo de 10 Ton, desde los bordes hacia el
centro, paralelo al eje de la vía, para alcanzar
los umbrales de densidad exigidos.
 La compactación se hará una vez tengan la
humedad óptima y se realiza longitudinalmente y
hasta alcanzar una densidad mínima del 95% de
la obtenida en el ensayo del Proctor modificado
para subbases y 98% para bases.
 No debe circular tránsito antes de la
compactación
 Al tener una compactación óptima se logra
mayor resistencia del material y por ende mayor
durabilidad.
 PROTECCIÓN DE LA CAPA
Se coloca una capa protectora, con el fin de proteger
la base o subbase de una posible lluvia, circulación de
vehículos u otras circunstancias que puedan causar
daño a dicha capa.

Subbase: 10 cm de material escogido para base

Base: riego de imprimación que consiste en aplicar

un ligante bituminoso previo a la extensión de una
capa asfáltica.

 Impermeabiliza la capa
 Lograr buena adherencia entre la base y la carpeta
de rodadura
1. La superficie existente no debe tener
exceso de humedad y se limpiará
cuidadosamente
 2. Aplicación del ligante

 Previa Humectación de la superficie

 Puede usarse emulsión asfáltica o asfalto
líquido. Y se aplicará de manera uniforme y
constante mediante un carro tanque irrigador
de asfalto.
 El ligante debe ser capaz de absorber la
capa que se imprima en 24 horas máximo,
penetrando 5 mm
 Compactar con rodillo compactador de acero liso sin
vibrar.
 • Traslapo: 10 cm
• Velocidad
constante
• Termómetro

Riego manual con

un imprimador de
asfalto portátil en
zonas de retoques
o donde el carro
tanque no puede
llegar
3. Extensión agregado pétreo de protección
 Será arena natural o arena de trituración exenta de

polvo, arcilla, etc.

 Humedad < 2%

 Compactar con rodillo neumático

4. Apertura al tránsito
 El tránsito puede circular 24 horas después de la

aplicación del agregado de protección

REFUERZO DE LA BASE
GRANULAR
En algunos proyectos se emplean geomallas y
geotextil es de alto módulo para incrementar la
capacidad estructural de los pavimentos flexibles.
El aporte de la geomalla a la base granular
se cuantifica en términos del incremento
de la vida útil medido en las repeticiones
de carga y en términos de la reducción del
espesor de la capa.
 Mediante las aberturas de la malla, los
elementos granulares se confinan.

 En estructuras de pavimento flexible, AASHTO

(2001, Pag 46) y (2009 R-50).

 Las aberturas de la geomalla son triangulares,

el geotextil se asemeja a una tela con
aberturas mucho más pequeñas.

 El mecanismo de transferencia de carga del

geotextil es por medio de fricción, mientras
que la geomalla forma un enlace con el suelo.
3. CONDICIONES
PARA EL RECIBO
DE LOS TRABAJOS
1. Control de procedencia
 De cada fuente de agregados se toman 4 muestras representativas

para determinar la calidad (ensayos) de los agregados.

 Se debe comprobar que el material de descapote de la fuente sea

retirado correctamente.

2. Control de producción
 Retirar agregados que presenten restos de tierra vegetal, materia

orgánica o tamaños superiores al máximo.

 Frecuencia de controles al material ya colocado:

NOTA: Valor de azul de metileno (1 vez por semana).

(Si aplica)
3 . Conservación de las propiedades de los
agregados
Se verifica mediante la toma de muestras cada
semana, que se someterán a ensayos de
granulometría, límite líquido, índice de plasticidad
y equivalente de arena.

4. Calidad del producto terminado

 La superficie debe ser uniforme, sin
agrietamientos ni segregaciones y una alta
consolidación al ser barrida.
 Debe cumplir con las rasantes y pendientes

establecidas, sin que existan zonas donde se

retenga el agua superficial.
Grado de Compactación: (Mínimo 5 ensayos por lote).
Debe ser mayor al 95% de la densidad máxima obtenida
en el ensayo del Proctor modificado para subbases y 98%
para bases. Se debe verificar en toda la capa.

Espesor: El espesor medio de la capa se determinará de

los sitios escogidos para el control de compactación, este
no debe ser inferior al 90% del espesor de diseño. Si no
se cumple, se debe escarificar (10 cm), añadir material y
re compactar.
 Planicidad: La uniformidad de la superficie se
verificará mediante la Regla de tres metros. No se
admiten variaciones mayores a 10 mm. Si no
cumple, debe reducir o adicionar material,
escarificar y re compactar.
4. BASES Y SUBBASES
ESTABILIZADAS CON
ADITIVOS
 Procesos: Estabilización y modificación de
suelos.

 Tipos de aditivos: Cemento, asfalto, asfalto

espumado, cal y cenizas volantes, aceite
sulfonado, encimas orgánicas y polímeros.
 COMBINACIONES DE
ESTABILIZACIÓN
 Agregar un agente estabilizante a la base,
dejando en condición granular la sub-base y
la Subrasante.
 Agregar un agente estabilizante a la base y la

sub-base, dejando en condición granular la

subrasante.
 Agregar un agente estabilizante a la base, la

sub-base y la subrasante.
 BASES ESTABILIZADAS CON CEMENTO

PROCEDIMIENTO PARA MEZCLAR EN EL LUGAR

Preparación inicial:

- Si el suelo es del lugar, escarificar, pulverizar y prehumedecer

-Si el suelo es importado, acopiar, extender y prehumedecer .

Elaboración
 Distribución del cemento
 Mezcla del suelo con el cemento
 Adición de la humedad faltante y continuación del mezclado
 Compactación inicial
 Perfilado y compactación final
 Curado
PROCESO CONSTRUCTIVO
1. Escarificado y pulverización del suelo a
estabilizar.
2. Colocación del cemento en bolsas.
3. Colocación del cemento en bolsas y
distribución manual.
4. Aplicación de cemento a granel y
contribución de su distribución.
5. Mezcla del suelo con el cemento.
5. Humedecimiento del material.
6. Compactación y control de humedad.
7. Conformación de la superficie.
8. Compactación final.
9. Curado.
 BASES ESTABILIZADAS CON
EMULSIÓN
 Mezcla en vía
—En varias pasadas
—En una sola pasada

 Mezcla en planta fija o portátil.

 Mezcla en planta caminera

PROCESO CONSTRUCTIVO
BASES ESTABILIZADAS CON ASFALTO ESPUMADO

El asfalto espumado es una mezcla de

cemento asfáltico caliente con una pequeña
cantidad de agua, elaborado en una máquina
recicladora.
CÁMARA DE MEZCLA
MAQUINARIA EN EL PROCESO
CONSTRUCTIVO