Solda Por Resistência Eletrica

Consultoria Soldagem e Inspeção
Solda por Resistência Elétrica

1.2.1.3 Aplicação Soldagem por Pontos

No processo de soldagem por pontos,
as peças são sobrepostas, os eletrodos
são em forma de capas, a união de
solda é em forma de um ponto.
Este processo é aplicado para chapas
de aço carbono, aço inox e chapas de
alumínio.
1.2.2 Soldagem por Projeção
Soldagem por projeção é uma variação
do processo de solda a resistência, que
utiliza uma projeção para concentrar o
fluxo de corrente no ponto exato de
união desejada.
1.2.2.2 Aplicação Soldagempor Projeção
No processo de soldagem por projeção as
peças apresentam saliências (projeções), as
peças são sobrepostas, os eletrodos
apresentam um área de contato maior que os
eletrodos no processo de soldagem a ponto.
Este processo permite fazer várias uniões em
uma única operação. Pode ser aplicado em
chapas de aço com espessuras até 8,0
mm e em chapas de alumínio até 3,0 mm.
1.2.3 Soldagem por Costura

Soldagem por costura é uma variação do
processo de solda a ponto, onde as soldas
resultantes são uma sobreposição de pontos de
solda, feitos progressivamente ao longo da junta
por eletrodos rotacionais.
1.2.3.2 Aplicação Soldagem por Costura

No processo de soldagem por costura, as peças
podem estar sobrepostas ou de topo. Os eletrodos
são em forma de rolos (discos). A soldagem é
resultante de um ponteamento em série e a solda
resultante é uma solda estanque (vedação). Este
processo aplica-se para chapas de aço carbono
com espessura até 3,5 mm e chapas de alumínio
com espessuras até 3,0 mm.
Aplicações da Soldagem por Costura.

1.2.4 Soldagem de Topo ou Centelhamento
Soldagem de topo é um processo de soldagem a
resistência, onde a corrente elétrica flui entre as
duas partes metálicas colocadas topo a topo, e a
resistência de contato entre suas superfícies é
utilizada para gerar calor até a temperatura de
fusão. Esse processo de soldagem é completado
quando uma pressão é aplicada para fazer a união
definitiva das peças.
Soldagem de Topo.
1.2.4.2 Aplicação Soldagem de Topo
No processo de soldagem de topo, as peças são
posicionadas de topo, e suas superfícies devem ser
regulares. Neste processo as peças são fixadas em
mordentes, e a soldagem ocorre pela aplicação de
corrente e pressão. Este processo aplica-se para
chapas de aço carbono com diâmetro até 28 mm
(cerca de 600 mm2), e para alumínio com pequenos
diâmetros.
1.2.5 Brasagem por Resistência Elétrica
Brasagem por Resistência Elétrica
Soldagem por Resistência Elétrica
2.1 Parâmetros de Soldagem

O controle bem-sucedido da solda ponto é feito
com a regulagem das três principais variáveis:
1 – Corrente de Soldagem.
2 – Tempo de Soldagem.
3 – Força entre os Eletrodos.
Ciclo de Soldagem a Ponto.

Formação do Ponto de Solda.

Formação do Ponto de Solda.

Concluído o ciclo de soldagem, um ponto de solda
deverá ter sido formado. O ponto de solda e a região
da solda devem ter algumas características.
Ponto de Solda.
Ponto de Solda.
Formação do Ponto de Solda em 2 e 3 Chapas.

2.1.1 Corrente de Soldagem

As mudanças na corrente de solda têm a maior
influência no desenvolvimento do calor. Esta é a
variável mais crítica. Uma pequena mudança no
total da corrente pode afetar bastante a solda.
Por exemplo, se você baixar a corrente de solda
em 10%, o calor é reduzido em
aproximadamente 20%.
2.1.2 Tempo de Soldagem
O processo de solda ponto à resistência
normalmente tem seis diferentes etapas.
O tempo usado é medido em ciclos ou mili
segundos.
Tempos de Soldagem.
2.1.2.1 Tempo de Pré-Pressão
É a etapa do início do ciclo de solda, antes da
corrente de solda se iniciar, na qual as pontas dos
eletrodos se unem. Elas são mantidas sob pressão
nas peças para assegurar a força adequada ao
momento em que a corrente de solda se inicia.
2.1.2.2 Tempo de Subida
Esta etapa é quando a corrente de solda é liberada
até o momento em que ela atinge o seu valor
programado para a soldagem.
2.1.2.3 Tempo de Solda
Esta etapa é logo após o Tempo de Subida, quando a
corrente elétrica flui através das peças durante a
solda.
2.1.2.4 Tempo de Descida
Nesta etapa a corrente aplicada para gerar o ponto
de solda é reduzida gradativamente até atingir seu
valor final.
2.1.2.5 Tempo de Pós-Pressão
Nesta etapa os eletrodos estão ainda em contato com
as peças sob pressão, depois que a corrente de solda
já parou. Isto permite que o caldeamento da solda seja
completo e que esta se resfrie ou solidifique sob
pressão.
2.1.2.6 Intervalo
É o tempo decorrido durante dois pontos de solda.
Nesta etapa os eletrodos não estão em contato com
as peças.
2.1.3 Força de Soldagem
-A força é aplicada antes, durante e após a
aplicação da corrente de soldagem, com o objetivo
de manter a continuidade da corrente elétrica e
produzir pontos de solda livres de defeitos.
- Ao aumentar a força de soldagem, a corrente
também deverá ser aumentada até um valor limite.
- A força do eletrodo afeta a resistência de contato,
e tem efeito dominante na formação do ponto de
solda.
Comparação da Resistência de Contato em

função da Força.
2.1.3.1 Resistências de Contato
Esquema do secundário da máquina de soldagem com uma
série de resistências desde o transformador até à interface
entre as duas chapas de metal a serem soldadas.
No processo de soldagem por resistência existem, pelo
menos, sete resistências conectadas em série numa
solda. São responsáveis pela distribuição da
temperatura. Estas resistências são afetadas pela força.
a – Eletrodo superior;
b - Contato entre eletrodo superior e chapa superior;
c - Chapa superior;
d - Contato entre chapas superior e inferior;
e - Chapa inferior;
f - Contato entre chapa inferior e eletrodo inferior;
g - Eletrodo inferior.
Gradiente de Temperatura de uma Solda a Ponto.

Distribuição de Temperatura na Capa de Eletrodo.

Histórico de Temperatura na Peça e Capa de Eletrodo.

2.2 Fatores que Influenciam a Geração de Calor
2.2.1 Condições da Superficiais
A condição da superfície das chapas a serem
soldadas influencia na geração de calor porque a
resistência de
contato é afetada por:
- Óxidos;
- Sujeira;
- Óleo.
2.2.2 Composição do Metal
A composição de um metal determina seu calor
específico, temperatura de fusão, calor latente de
fusão e condutibilidade térmica. Estas propriedades
governam a quantidade de calor requerida para
fundir o metal e produzir uma solda.
Propriedades do Aço Galvanizado.

2.2.3.1 Efeito da Área de Contato do Eletrodo:
Efeito da Área de Contato do Eletrodo:
2.2.4 Dissipação de Calor Durante a soldagem, o
calor é perdido por condução para o metal base
adjacente e eletrodos.
Dissipação de Calor Durante a Soldagem a Ponto para o

Metal Circundante e Eletrodos.
2.2.3 Influência dos Eletrodos
Os eletrodos desempenham um papel vital na geração
de calor porque eles conduzem a corrente de soldagem
até o material. Em soldagem a ponto, a área de contato
do eletrodo controla a densidade de corrente e o
diâmetro resultante do ponto de solda.
Os eletrodos devem ter:
- Boa condutibilidade elétrica;
- Resistência mecânica;
- Dureza elevada qdo solicitados em altas temperaturas
3.3 Propriedades Mecânicas dos Eletrodos
3.3.1 Resistência as Deformações
Uma boa resistência ao recozimento e excelentes
propriedades mecânicas a alta temperatura, são
conseqüência de uma maior número de pontos
soldados com relação a outros eletrodos, antes da
deformação das pontas como crateras ou excesso
de diâmetro, produzido pelo achatamento.
Danos nos Eletrodos.

Tipos de Eletrodos.
Tipos de Eletrodos.
Tipos de Eletrodos.
7.2.5 Alinhamento do Eletrodo
- O uso de eletrodos com face plana faz com que o
seu alinhamento seja otimizado para valores
ótimos de tamanho de ponto de solda e
desempenho de soldagem.
- Quando forças corretas de eletrodo são aplicadas,
as áreas de contato nos dois eletrodos devem se
encaixar nos planos horizontal e vertical.
- O diâmetro da superfície de contato deve ser
ajustado à espessura da chapa.
- A área de contato do eletrodo deve manter-se
constante.
Alinhamento e Desalinhamento dos Eletrodos.



- Se os pontos de solda ficarem muito próximos,
então uma parte da corrente de soldagem flui
pelos pontos em redor.
- Esta parte da corrente não contribui para a
soldagem.
- O segundo ponto de uma seqüência sempre terá
então, um diâmetro menor quando os dados da
programação forem constantes.
- Para se obter o mesmo diâmetro do ponto, é
preciso intensificar a corrente para o segundo
ponto. Distância entre os Pontos de Solda.
7.2.6.2 Fugas de Corrente por Contato
Distância entre os Pontos de Solda.

Desgaste dos Eletrodos
O desgaste dos eletrodos pode ser causado por:
- Alta solicitação térmica associada a altos esforços
de soldagem / pressão do eletrodo (força de
eletrodo).
- Depende da geometria dos eletrodos .
- Depende dos materiais a serem soldados.
- Depende da seleção dos parâmetros “tempo“,
“intensidade de corrente“ e “ intensidade de força”.
- Depende da refrigeração que é fator de influência
Pontos Soldados com a Capa CuZr.
4 DEFEITOS EM SOLDAGEM POR RESISTÊNCIA
Os processos de soldagem por resistência estão
sujeitos a variações durante a soldagem. Estas
variações podem gerar defeitos de soldagem.
A influência destes defeitos está diretamente
relacionada com a qualidade, custo, manutenção,
e a produtividade das peças.
A forma de detectar estes defeitos é através de
medições teste destrutivo, inspeção visual,
macrografias, testes de Ultrasom.
4.1 Solda Fraca
Uma solda a ponto fraca é aquela que fratura com
pequena ou uma deformação não plástica em
qualquer ponto da solda ou em volta do metal
fundido.
4.2 Trincas e Poros
Descontinuidades dentro do ponto de solda e / ou
ao redor da área de soldas causadas por mudanças
metalúrgicas resultantes da soldagem.
4.3 Indentação Excessiva
Indentação excessiva ocorre quando a depressão
deixada pelo eletrodo na peça de trabalho excede
as especificações do fabricante.
4.4 Expulsão de Material / Queima na Superfície
Expulsão é uma forte projeção de material fundido
da solda. Expulsão severa pode lançar bastante
material e criar um furo na peça de trabalho,
geralmente chamado "Queima de Superfície.
4.5 Inconsistência na Qualidade da Solda
A qualidade das soldas varia com algumas soldas
que não satisfazendo para padrões de qualidade
aplicáveis.
8 FRESAGEM DE ELETRODOS
8.1 Por quê fresar os eletrodos?
- Devido as mudanças geométricas na face de um
eletrodo:
- Crateras;
- Trincas;
- Aumento da face de contato
- Esses defeitos são produzidos por uma
distribuição não uniforme da corrente na face do
eletrodo.
8.2 Qual a vantagemde Fresar o eletrodo?
- Reduz o desperdício de eletrodos;
- Reduz o tempo de troca dos eletrodos;
- Aumenta a produtividade;
- Os parâmetros de soldagem serão mais
constantes
(Força, Corrente, Tempo e os parâmetros do
circuito de
refrigeração);
- Transformadores menores;
- Controles de soldagem mais simples;
-Economia de energia;
- Aumento do número dos pontos de solda,
comparados com os pares de eletrodos sem
fresagem;
- Redução da parada de máquina para troca de
eletrodos;
- Menos consumo de eletrodo.
- A figura 119 mostra a comparação de soldagem
de diferentes tipos de materiais, com e sem
fresagem.

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1.2.1.3 Aplicação Soldagem por Pontos

1.2.3 Soldagem por Costura

1.2.3.2 Aplicação Soldagem por Costura

Aplicações da Soldagem por Costura.

2.1 Parâmetros de Soldagem

Ciclo de Soldagem a Ponto.

Formação do Ponto de Solda.

Formação do Ponto de Solda.

Formação do Ponto de Solda em 2 e 3 Chapas.

2.1.1 Corrente de Soldagem

Comparação da Resistência de Contato em

Gradiente de Temperatura de uma Solda a Ponto.

Distribuição de Temperatura na Capa de Eletrodo.

Histórico de Temperatura na Peça e Capa de Eletrodo.

Propriedades do Aço Galvanizado.

Dissipação de Calor Durante a Soldagem a Ponto para o

Danos nos Eletrodos.

Alinhamento e Desalinhamento dos Eletrodos.

Alinhamento e Desalinhamento dos Eletrodos.

Alinhamento e Desalinhamento dos Eletrodos.

Distância entre os Pontos de Solda.

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