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PRESA DE LAS TRES GARGANTAS

ALUMNOS:
CONSTRUCCION

 En 1993 se creo el comité de construcción del Proyecto de las 3 gargantas y ese mismo
año se aprobó el reporte con el diseño preliminar de la obra y se inicio oficialmente la
etapa preparatoria de la construcción.
 Presa multipropósito(control de inundaciones, generación de energía y la navegación).
 40 000 trabajadores llevaran a cabo la construcción de la presa en 3 etapas de
construcción en un periodo de 17 años (1994-2009).

I ETAPA (1993-1997) II ETAPA (1998-2003) III ETAPA (2004-2009)


Preparación del proyecto y Generación de electricidad Vaciado de la planta
desvió del cauce principal. en la margen izquierda y hidroeléctrica en la margen
navegación de buques por derecha, ascensor para
las esclusas. barcos y generación
completa de energía.
12 GENERADORES 14 GENERADORES
DE 700MW CADA DE 700MW CADA
UNO. UNO.

MARGEN DERECHA (Sur) MARGEN IZQUIERDA (Norte)

6 GENERADORES 2 GENERADORES SECUNDARIOS


SUBTERRANEOS DE DE 50MW CADA UNO PARA
700MW CADA ABASTECER EL CONSUMO DE LA
UNO. PLANTA.

 Hasta el año 2009 se esperaba generar 18 200 MW de energía y con esto abastecer al 10%
de la población de China sin embargo debido al rápido crecimiento poblacional solo se
podrá abastecer al 3% de la población es por este motivo que en el 2011 se hizo una
ampliación en la margen derecha con 6 generadores subterráneos de esta manera la
electricidad producida llegara a 22 500 MW.
 El potencial de generación de energía en la presa de las Tres Gargantas es de 84,7 billones de
kW por hora al año que equivale a 50.000.000 de toneladas de carbón.
 Reduce las emisiones de CO2 en 100.000 ton.
 Reduce las emisiones de SO2 en 2.000.000 ton.
 Reduce las emisiones de compuestos nitrogenados en 370.000 ton.
Cifras del proyecto:

MATERIAL CANTIDAD
CONCRETO 28.00Hm3
EXCAVACIONES DE TIERRA Y PIEDRA 102.90 Hm3
RELLENO 32.00 Hm3
ACERO ESTRUCTURAL 256.50 Ton
ACERO EN REDONDOS 463.00 Ton
MADERA 1.6 Hm3
PESO DE EQUIPOS 280 000 Ton
 Para su construcción fue necesario sumergir 19 ciudades y 322 pueblos que se encontraban
ubicados en los 1050 km2 que comprende la represa cuando se encuentra en su nivel máximo,
exigiendo la reubicación de más de 1 millón de personas, la pérdida de muchos sitios
arqueológicos y culturales de importancia y un cambio ecológico importante.
PRESA HOOVER
El tiempo que se necesitaría para enfriar la
presa Hoover es de 125 años pero gracias al
sistema de enfriamiento de 950 km de
tuberías con agua a 4°C se logro reducir a 21
meses, finalmente se enlecho las tuberías
terminando antes de lo previsto y sobro
presupuesto.
VACIADO DE CONCRETO MASIVO
 SE REQUIERE: Durabilidad,
impermeabilidad, economía y resistencia.
 El fraguado del concreto es un proceso
químico que desprende calor:
 Depende del tipo de sistema constructivo
(en bloques o compactado).
 Se busca reducir la cantidad de
cemento, con la consiguiente
disminución del calor de fraguado (y en
consecuencia el peligro de fisuración).
 Los conglomerantes utilizados en la construcción de presas son preferentemente a base de
cemento portland y cenizas volantes, y también otros tipos de materiales puzolánicos, naturales o
artificiales, siendo las proporciones de éstos cifradas por término medio entorno del 30-40%
 Las granulometrías empleadas en las presas son generalmente de tipo continuo, pues recordemos
que estas gradaciones producen concretos trabajables y uniformes, y que ambas propiedades
resultan imprescindibles en el estado fresco del concreto de presas. La granulometría discontinua no
se suele emplear en la construcción de presas ya que, aunque teóricamente proporciona una mayor
densidad, suelen resultar concretos poco trabajables y con mayor tendencia a la segregación.
APLICACIÓN DE CENIZAS EN LA PRESA
DE LAS 3 GARGANTAS
 El empleo de cenizas en mezclas de concreto produce una
reducción de la exudación al proporcionar una mayor área
superficial de partículas sólidas y demandar un menor contenido
de agua para una trabajabilidad dada.
 El empleo de superplastificantes en concretos con cenizas puede
conducir a reducciones de agua del 15% al 40%.
 La Norma ASTM indica que las cenizas de la Clase F son
"normalmente producidas por carbones clasificados como
antracitas o bituminosos; y la Clase C es normalmente producida
por lignitos y carbón subbituminosos".
 El concreto en la presa de las 3 gargantas contiene
aproximadamente el 40% de cenizas clase C como adición
además de utilizar superplastificantes.
 En la presa Huites (México) se logro reducir el agua en un 20% y la
resistencia se incremento en un 10% gracias a la adición de aditivos
plastificantes.
CONTROL DE FISURACION EN EL
CONCRETO
 El ingeniero jefe de la Corporación General de la Obra de las Tres Gargantas, Zhang Chaoran, considera
que el interior del concreto sufre una alta diferencia de temperatura con respecto al entorno exterior,
por lo que en la capa superficial del concreto aparecen grietas la resistencia de la mezcla al superar la
fuerza de tensión.
 Después del vaciado de la 2da etapa se presentaron fisuras para lo cual se tomaron las siguientes
medidas: vaciar bien la boca de la grieta, insertar materiales impermeables efectivos, pegar una capa
de goma, aplicar una capa de mortero de concreto y asperjar un material de concreto de fibra sobre la
pared.
 El control de la temperatura y la prevención de la hendidura del concreto de gran tamaño es otro tema
difícil para la construcción. Cao Guangpin, subdirector general de la Corporación, opina que el control
de la temperatura es esencial para asegurar la calidad de la presa, evitando así las grietas. Los
constructores crearon la tecnología de enfriamiento eólico de áridos. En pleno verano se refrigeró todo
el hormigón producido hasta 7°C, cuidando con precisión la temperatura de cada parte y logrando
controlar al máximo el concreto.
 Se utilizaron chapas de poliestireno, ideales para conservar la temperatura de la superficie de la presa, el
poliestireno presenta una conductividad térmica muy baja por lo que se suele utilizar como aislante
térmico.
CONTROL DE FISURACION EN EL
CONCRETO
 Enfriaron los materiales, los agregados, las arenas.
 Añadieron hielo antes de hacer la mezcla.
 En el verano de Julio y Agosto utilizaron aerosoles de niebla para que hubiera un manto de niebla
en la parte superior de la presa para que bloque la radiación y evitar mas calor del que producía
por si sola.
I ETAPA
1ª fase (1993-1997): Se
construyó: un canal provisional
que sirvió para desviar la
navegación fluvial y la primera
barrera de contención de
aguas; además del puente
colgante que cruza el canal y
la autopista. Por otro lado,
también se han construido
dotaciones complementarias
como complejos de viviendas y
oficinas, instalaciones
recreativas y hoteles .

 1994: Inicio de excavaciones y ceremonia de inauguración.


 1995: Inicia construcción de la ataguía longitudinal y arranca el programa de reasentamiento.
 1996: Inicia construcción de la ataguía transversal.
 1997: El rio se bloquea y se desvía, para este momento alrededor de 100 000 personas han sido reubicadas.
II ETAPA
2ª fase (1997-2003): Se deja de
utilizar el canal provisional y las
aguas vuelven a su cauce natural,
con lo que comienza la
acumulación de agua. Además se
comienzan a instalar los primeros
generadores que comenzaron a
producir electricidad en el 2003.

 1998: Esclusa provisional para embarcaciones entra en funcionamiento.


 1999: Se termina la excavación de la escusa doble, se ha reubicado cerca de 230 000 personas
 2001: Aproximadamente 325 000 personas reubicadas.
 2002: Se completa el vaciado de concreto en la margen izquierda y se cierra el canal de desvió, 640 000
personas reubicadas.
 2003: El agua alcanza un nivel de 135 m y los primeros 4 generadores se conectan a la red eléctrica.
Con en el río controlado podían por fin construir la
última sección de la presa después tenían que
deshacerse de la ataguía para que el agua podría
influir por las turbinas de la presa principal, al haber
construido unas estructuras de ataguía tan sustanciales
deshacerse de ella suponía un gran reto al principio
cuando eran de rocas así de grandes tuvieron que
utilizar grandes excavadoras relativamente
convencionales pero en la última fase con un sólido
muro de hormigón exigió mucho ingenio ya que era
demasiado alta para dejarla dónde estaba así que los
ingenieros chinos la construyeron dejando agujeros
para cargas explosivas, le llenaron con toneladas de
dinamita y lo que había llevado meses construir sólo
tardó segundos en destruirse, la ataguía se derrumbó
dio rienda suelta al agua que se acumulaba tras ella.
Se hizo volar la ataguía de concreto de 580 m de largo y 140 m
de alto con 190 Ton de dinamita lo que es suficiente para
derribar 400 edificios de 10 pisos en 12 s.
III ETAPA
3ª fase (2004-2009): En esta fase se
realiza la ampliación de los diques
de contención río arriba y río abajo
que cruzan el canal principal;
además de terminar la esclusa de
cinco pasos para buques. También
se termina el trabajo de vaciado
masivo del muro, además de la
instalación de los equipos
generadores que faltan.

 2004: Entra en operación la esclusa de doble carril, ya hay 10 turbinas en funcionamiento.


 2005: Se completa la central izquierda con 14 turbinas y ya son cerca de 1 millón de personas reubicadas.
 2006: Se termina el vaciado de concreto en la margen derecha y el vaso se llena hasta 156 m, 1 200 000 personas
desplazadas.
 2007: Se aprueba el diseño del ascensor de barcos.
 2008: Se espera que el vaso llegue a 175 m y que 26 turbinas estén completamente listas.
 2009:
 2011: Ampliación con planta subterránea.
CONSTRUCCION DEL ELEVADOR
 Debido a la elevada fluencia de los buques por una de las vías acuáticas más transitada del mundo,
se comenzó entonces a construir a partir del año 2008 otra vía utilizada solo para barcos de transporte
de pasajeros, que implementa un elevador.

 El elevador en las Tres Gargantas acorta el tiempo de


paso de los barcos por el dique de más de 3 horas, a
aproximadamente 1 hora (con un tiempo de
levantamiento de 21 minutos). Con una altura de
alzamiento máxima de 113 m y mínima de 71.2 m, la
estructura del elevador de concreto reforzado y
cámara de acero, tiene dimensiones internas de 120
× 18 × 3.5 metros.

 Puede llegar a realizar en un día, aproximadamente


18 operaciones de ascenso y descenso.
CONSTRUCCION DEL ELEVADOR
Los principales componentes de la estructura del elevador son cuatro:
 Torres de concreto reforzado con 169 metros de altura, que cuentan con
una sección transversal de 40 por 16 metros cada una.
 Las cuatro torres están soportadas por una losa de cimentación, que en
planta tiene dimensiones de 119 por 57.8 m, directamente apoyada en la
roca granítica del sitio.
 Entre las cuatro torres se apoya la cámara de acero que recibe los
buques. Tiene 132 m de largo, 23 metros de ancho y 11.5 metros de altura.
Esta cámara se encuentra suspendida por 256 cables de 74 mm de
diámetro; los que a su vez están conectados a los contrapesos por medio
de 128 poleas dobles de 5 metros de diámetro. La cámara en el elevador
fue diseñada para barcos de pasajeros de hasta 3 mil toneladas, longitud
máxima de 84.5 m, ancho máximo de 17.2 m y máximo calado de 2.65 m.
La profundidad de agua en ella es de 3.5 m.
 El fondo es una losa ortotrópica muy rígida, cuya vigas principales en la
dirección de la mayor longitud, son de sección transversal cajón, de 3
celdas, con peralte y ancho de 10 y 2.3 metros, respectivamente. En el
final de la cámara se posicionó un dispositivo anti-choque, diseñado para
disipar una energía máxima de impacto de 1600 kNm.
CONSTRUCCION DEL ELEVADOR
Antes de la construcción del elevador los barcos tenían
que pasar por cinco hileras de esclusas para llegar a la
parte de arriba lo cual puede llevarles hasta cinco
horas esto no suponía ningún problema para los barcos
de carga pero para los muchos barcos de pasajeros
que atravesaban el Yangtsé sería demasiado lenta.
Para una mayor eficiencia de tránsito en el tráfico de
pasajeros construyeron un elevador de barcos donde el
barco se demora 36 minutos en atravesar la presa; el
sistema es como un ascensor normal y el secreto de su
éxito estaría en sus muros de concreto los ingenieros
acoplarían una serie de enormes contrapesos que
harían la mayor parte del trabajo 161 000 toneladas de
bloques de concreto estarían conectadas por cables a
la plataforma de acero que esta carga el barco y el
agua en la que flota al hundirse los contrapesos
elevarían la plataforma y el barco hasta la parte de
arriba este elevador de barcos tiene 113 metros de
altura y puede soportar embarcaciones de hasta 3 000
Toneladas, es el más grande del mundo, el elevador fue
terminado en el 2015.
CONSTRUCCION DE LAS ESCLUSAS

Las esclusas de doble vía mejoraron la navegación en el Yangtzé


reduciendo los costos de navegación entre 12-14 % y
aumentando el transporte marítimo de 3 000 Ton a 10 000 Ton.
CONSTRUCCION DE LAS ESCLUSAS

Las esclusas de doble vía mejoraron la navegación en el Yangtzé


reduciendo los costos de navegación entre 12-14 % y
aumentando el transporte marítimo de 3 000 Ton a 10 000 Ton.
CONSTRUCCION DEL ALIVIADERO

Un problema de los aliviaderos es que el agua adquiere demasiada velocidad, por lo que si se deja
que esta agua con tal fuerza de impacto llegue al río ocasionaría una erosión en la cimentación lo
que generaría una falla total de la presa. Por lo que a los ingenieros chinos se les ocurrió una
manera de eliminar casi por completo esa fuerza de impacto que adquiere el agua a través de la
caída de más de 100 en el aliviadero. Fijaron en los aliviaderos rampas de hormigón las cuales
lanzan el agua al aire, una vez en el aire, el agua pierde la mayor parte de su fuerza destructiva y se
convierte en pequeñas gotas, las cuales aterrizan a aproximadamente 100 metros de la base;
donde no puede hacer ningún daño, por lo que el uso de los aliviaderos dejó de ser un problema
CONSTRUCCION DEL ALIVIADERO
 La presa de las 3 gargantas juntos con el
aliviadero redujeron la probabilidad de
ocurrencia de inundaciones al año de 10% a 1%.
Protegerá a los 10 millones de personas que
viven río abajo de las inundaciones periódicas
que asolan esta zona, donde se cultivan las dos
terceras partes del arroz que se produce en
China.

 La capacidad máxima del aliviadero es de 110


000 m3/s y teniendo en cuenta que el caudal
máximo de una crecida en el siglo fue de 70 000
m3/s se puede decir que la presa tiene un factor
de seguridad alto debido a lo catastrófico que
puede ser la falla de la presa.
CONSTRUCCION DEL ALIVIADERO
La curva de explotación prevista es el resultado de
armonizar los objetivos de laminación de avenidas,
producción hidroeléctrica, navegabilidad,
sedimentación en las zonas de cola y protección
medioambiental. En invierno y primavera se reduce el
nivel progresivamente a fin de alcanzar a primeros de
junio el resguardo de control de avenidas.
En octubre se produce la recuperación de nivel hasta
la cota máxima de explotación. Nótese que las
aportaciones del Yangtzé permiten garantizar
fácilmente esta curva objetivo, dado el pequeño
volumen relativo del embalse.
CONSTRUCCION DE LAS CENTRALES
HIDROELECTRICAS
CONSTRUCCION DE LAS COMPUERTAS
PARA LA ELIMINACION DE SEDIMENTOS
Los preciados sedimentos del Yangtsé son
bloqueados por la presa y atrapados en las
tranquilas aguas del embalse, hundiéndose en
fondo donde se comienza a acumular. El problema
de la sedimentación del Yangtsé es muy grave, la
cantidad total de sedimentos acumulados se estima
en unos 520 millones de toneladas al año. El
sedimento atrapado tras la presa generaba que los
agricultores, los pescadores y la fauna y flora que
darán privados de los nutrientes que tiene el agua
en cientos de kilómetros río abajo y las toneladas de
sedimentos se podrían acumular en el embalse y
amenazar a la propia presa.
CONSTRUCCION DE LAS COMPUERTAS
PARA LA ELIMINACION DE SEDIMENTOS
Entonces, básicamente el sedimento que se acumulará
en el embalse reduciría la capacidad del embalse y
terminaría afectando a la actividad de las turbinas si
llegara a ese nivel. Inteligentemente los ingenieros chinos
explotan la fuerza de las crecidas para dar salida al
sedimento del embalse y enviarlo río abajo; instalaron
compuertas en la parte inferior de la presa, cada
compuerta pesa lo mismo que un autobús y necesitaba
un potente motor hidráulico para levantarla cuando los
operadores abren las compuertas la crecida se precipita
sobre el sedimento atrapado y lo hace salir de la presa de
esta manera las autoridades chinas esperan que tengan
que pasar por lo menos otros 100 años antes de que la
montaña de sedimentos afecte a la producción de
energía de la presa.

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